CN205426499U - 多轴疲劳试验台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种多轴疲劳试验台架，包括龙门架、Y向反力架、Y向加载作动器、X向反力架、X向加载作动器、平动加载杆、Z向加载作动器及待测零件对接装置，所述Z向加载作动器竖直悬吊在所述龙门架上，所述Y向加载作动器的尾端与所述Y向反力架连接，所述Y向加载作动器的加载端与所述平动加载杆连接，所述X向加载作动器的尾端与所述X向反力架连接，所述X向加载作动器的加载端与所述平动加载杆的一端连接，所述平动加载杆的另一端与所述待测零件对接装置连接。本实用新型的多轴疲劳试验台架，可以缩短试验周期，并能够提高试验结果的可信度。

Description

多轴疲劳试验台架

技术领域

本实用新型属于汽车零部件试验技术领域，特别是涉及一种多轴疲劳试验台架。

背景技术

汽车上的多向复合受载零件，如发动机悬置，其悬置支架固定于车架上，发动机悬置的托臂端与发动机用螺栓连接；悬置系统中的抗扭拉杆为二力杆，两端分别与发动机和车架连接。悬置支架与托臂之间填充橡胶，起到抗振作用。

在车辆运行过程中，由于发动机的振动，将对悬置中心产生X、Y、Z三向载荷；同时，由于发动机沿曲轴中心输出转矩以及自身的俯仰运动，且抗扭拉杆衬套刚度较小，允许发动机有一定的摆动量，故发动机对悬置产生扭矩My(沿绕Y轴的扭矩)。此外，扭矩Mx(绕X轴的扭矩)、Mz(绕Z轴的扭矩)由于悬置布置形式的特殊性，其值相对较小，通常不予考虑。

悬置长期受到复合载荷作用，势必产生疲劳失效，如橡胶开裂、悬置支架出现裂纹等。

现有的悬置疲劳试验台架，通常为一台单轴弹性体综合性能试验台，可用于悬置疲劳试验。其工作原理如下：

试验时，首先将悬置支架与车身连接孔固定在试验台上；然后将试验台的上夹具下端与悬置托臂连接，上端与作动器连接，连接好后作动器通过悬置受力中心点；最后，作动器拉压循环加载(单方向直线加载)，以进行悬置的疲劳试验。

可见，现有的方案在试验中仅能对悬置单一方向进行加载，不能模拟悬置复合受载工况进行试验；需要分别对各个方向(X、Y、Z)轮流进行试验，试验周期较长。最终导致试验结果与实际情况相差太远。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的发动机悬置疲劳试验台架需要分别对各个方向轮流进行试验，导致试验周期较长的缺陷，提供一种多轴疲劳试验台架。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

提供一种多轴疲劳试验台架，包括龙门架、Y向反力架、Y向加载作动器、X向反力架、X向加载作动器、平动加载杆、Z向加载作动器及待测零件对接装置，所述Z向加载作动器竖直悬吊在所述龙门架上，所述Y向加载作动器的尾端与所述Y向反力架连接，所述Y向加载作动器的加载端与所述平动加载杆连接，所述X向加载作动器的尾端与所述X向反力架连接，所述X向加载作动器的加载端与所述平动加载杆的一端连接，所述平动加载杆的另一端与所述待测零件对接装置连接。

进一步地，所述龙门架包括相对设置的两个立柱及连接在所述两个立柱之间的横梁，所述横梁上设置有夹板装置，所述Z向加载作动器的尾端与所述夹板装置球头铰接，所述Z向加载作动器的加载端与所述平动加载杆通过一第一杆端关节轴承铰接。

进一步地，所述X向反力架及Y向反力架上分别设置有第一T型槽及第二T型槽，所述第一T型槽及第二T型槽中分别滑动设置有第一T型滑块及第二T型滑块，所述X向加载作动器及Y向加载作动器的尾端分别球头铰接有第一连接板及第二连接板，所述第一连接板与所述第二连接板分别与所述第一T型滑块及第二T型滑块通过螺栓连接，所述第一连接板与所述第二连接板分别与所述X向反力架及Y向反力架通过螺栓可拆卸地连接。

进一步地，所述多轴疲劳试验台架还包括导向杆和导向座，所述导向杆滑动连接于所述导向座，所述X向加载作动器的加载端与所述导向杆的一端连接，所述导向杆的另一端与所述平动加载杆连接。

进一步地，所述导向杆包括圆柱杆、设置在所述圆柱杆一端的连接板及设置在所述圆柱杆另一端的支架，所述连接板与所述X向加载作动器的加载端球头铰接，所述支架与所述平动加载杆通过一第二杆端关节轴承铰接，所述导向座中设置有直线轴承，所述圆柱杆与所述直线轴承摩擦接触。

进一步地，所述Y向加载作动器的加载端与所述平动加载杆通过一第三杆端关节轴承铰接；所述平动加载杆上设置有沿水平方向延伸的第一方形通孔及第二圆柱通孔，以及沿竖直方向延伸的第一圆柱通孔及第二方形通孔，所述第一圆柱通孔垂直贯穿所述第一方形通孔，所述第二圆柱通孔垂直贯穿所述第二方形通孔，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承分别设置在所述Z向加载作动器及Y向加载作动器的加载端，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承分别置于所述第二方形通孔及第一方形通孔中，并分别通过穿过所述第二圆柱通孔及第一圆柱通孔的第一紧固件及第二紧固件连接在所述平动加载杆上，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承的中心位于所述平动加载杆的轴线上。

进一步地，所述多轴疲劳试验台架还包括用于固定待测零件的固定支架，所述龙门架、Y向反力架、X向反力架、导向座及固定支架均固定于一铁地板上。

进一步地，所述待测零件对接装置包括My扭转加载作动器、扭转加载杆及待测零件连接支架，所述扭转加载杆包括内杆、外杆及连接在所述内杆与外杆之间的三销轴万向节，所述内杆通过其上的法兰盘与所述My扭转加载作动器连接，所述外杆的外端与所述待测零件连接支架连接，所述外杆上设置有分别沿水平及竖直方向沿伸的第三方形通孔及第三圆柱通孔，所述第三圆柱通孔垂直贯穿所述第三方形通孔，所述平动加载杆的外端设置有置于所述第三方形通孔中的第四杆端关节轴承，并通过穿过所述第三圆柱通孔的第三紧固件连接在所述外杆上，所述第四杆端关节轴承的中心处于所述扭转加载杆的轴线上。

进一步地，所述待测零件对接装置包括加载杆固定支架、扭转加载杆及待测零件连接支架，所述扭转加载杆包括内杆、外杆及连接在所述内杆与外杆之间的三销轴万向节，所述内杆与所述加载杆固定支架连接，所述外杆的外端与所述待测零件连接支架连接，所述外杆上设置有分别沿水平及竖直方向沿伸的第三方形通孔及第三圆柱通孔，所述第三圆柱通孔垂直贯穿所述第三方形通孔，所述平动加载杆的外端设置有置于所述第三方形通孔中的第四杆端关节轴承，并通过穿过所述第三圆柱通孔的第三紧固件连接在所述外杆上，所述第四杆端关节轴承的中心处于所述扭转加载杆的轴线上。

进一步地，所述待测零件对接装置包括待测零件连接支架，所述平动加载杆的另一端与所述待测零件连接支架球头铰接。

根据本实用新型的多轴疲劳试验台架，通过X向加载作动器、Y向加载作动器及Z向加载作动器，至少可以同时模拟零件X、Y、Z三向复合受载工况，复现多向受载零件(例如发动机悬置)的受载历程，相比于现有技术，可以缩短试验周期，并且由于是模拟的零件复合受载工况，因而，能够提高试验结果的可信度。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的多轴疲劳试验台架的结构图；

图2是图1中a处的放大图；

图3是本实用新型一实施例提供的多轴疲劳试验台架其导向杆与导向座的装配示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的多轴疲劳试验台架其平动加载杆的结构示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的多轴疲劳试验台架其扭转加载杆的结构示意图；

图6是发动机悬置的结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

100、发动机悬置；1001、悬置支架；1002、托臂；1003、橡胶体；

1、龙门架；11、立柱；12、横梁；2、Y向反力架；21、第二T型槽；3、Y向加载作动器；31、第二连接板；4、X向反力架；41、第一T型槽；5、X向加载作动器；51、第一连接板；6、导向杆；61、圆柱杆；62、连接板；63、支架；7、导向座；8、平动加载杆；81、第一方形通孔；82、第二圆柱通孔；83、第一圆柱通孔；84、第二方形通孔；85、切削平面；86、第二杆端关节轴承；87、第四杆端关节轴承；9、Z向加载作动器；10、待测零件对接装置；101、My扭转加载作动器；102、扭转加载杆；1021、内杆；1022、外杆；1023、三销轴万向节；1024、法兰盘；1025、第三方形通孔；1026、第三圆柱通孔；1027、切削平面；103、待测零件连接支架；20、夹板装置；201、上夹板；202、下夹板；203、螺杆；30、固定支架；40、铁地板；50、固定座。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的下述实施例中，以图6所示的发动机悬置100(一种多向复合受载零件)为例，对本实用新型进行更为详细的描述。

本文中的X向、Y向及Z向对应于汽车坐标系中的X向、Y向及Z向。

如图6所示，发动机悬置100包括悬置支架1001、托臂1002及悬置支架1001与托臂1002之间填充的橡胶体1003。

如图1至图6所示，本实用新型一实施例提供的多轴疲劳试验台架，可用于对发动机悬置100进行疲劳测试，包括龙门架1、Y向反力架2、Y向加载作动器3、X向反力架4、X向加载作动器5、导向杆6、导向座7、平动加载杆8、Z向加载作动器9及待测零件对接装置10，所述龙门架1包括相对设置的两个立柱11及连接在所述两个立柱11之间的横梁12，所述Z向加载作动器9竖直悬吊在所述横梁12上，所述导向杆6与所述导向座7滑动连接，所述Y向加载作动器3的尾端与所述Y向反力架2连接，所述Y向加载作动器3的加载端与所述平动加载杆8垂直连接，所述X向加载作动器5的尾端与所述X向反力架4连接，所述X向加载作动器5的加载端与所述导向杆6的一端连接，所述导向杆6的另一端与所述平动加载杆8的一端铰接，所述平动加载杆8的另一端与所述待测零件对接装置10铰接。

本实施例中，如图1所示，所述横梁12上设置有夹板装置20。

如图1所示，夹板装置20包括间隔平行的上夹板201、下夹板202及连接所述上夹板201及下夹板202的四根螺杆203，上夹板201及下夹板202分别贴附在横梁12的上下表面，这样，通过拧紧四根螺杆203，可将夹板装置20固定在横梁12上。Z向加载作动器9的尾端与所述下夹板202球头铰接，球头设置在Z向加载作动器9的尾端，这样即通过夹板装置20将Z向加载作动器9竖直悬吊在龙门架1上；另外Z向加载作动器9的加载端与所述平动加载杆8通过一第一杆端关节轴承(图中未标示)垂直铰接，第一杆端关节轴承设置在Z向加载作动器9的加载端。

本实施例中，立柱11及横梁12由钢板焊接而成；在保证强度、刚度的前提下，立柱上开矩形孔以减轻重量；横梁为“工”字梁，两立柱11相对的两侧面设有限位块，防止横梁安装过程中突然跌落而对人员造成伤害。横梁12相对两立柱11高度可调。在一具体实施例中，龙门架1其高度为2.7m，跨度为2.2m，横梁可调高度范围为1.2m-2.5m。另外，在保证强度、刚度的前提下，立柱11上可以开矩形孔以减轻重量。

本实施例中，如图1所示，所述X向反力架4及Y向反力架2上分别设置有第一T型槽41及第二T型槽42，所述第一T型槽41及第二T型槽21中分别滑动设置有第一T型滑块及第二T型滑块(图中未示出)，所述X向加载作动器5及Y向加载作动器3的尾端分别球头铰接有第一连接板51及第二连接板31(球头设置在X向加载作动器5及Y向加载作动器3的尾端)，所述第一连接板51与所述第二连接板31分别与所述第一T型滑块及第二T型滑块通过螺栓连接，并且所述第一连接板51与所述第二连接板31分别与所述X向反力架4及Y向反力架2通过螺栓可拆卸地连接，以便于调节X向加载作动器5及Y向加载作动器3的高度。X向反力架4及Y向反力架2的背面均焊接加强板以提高其强度。优选地，X向反力架4及Y向反力架2为同样的构件，其长、宽及高分别为450mm、380mm及1000mm。这样，能够减少模具开发。

本实施例中，如图1至图4所示，所述导向杆6包括圆柱杆61、设置在所述圆柱杆61一端的连接板62及设置在所述圆柱杆61另一端的支架63，所述连接板62与所述X向加载作动器5的加载端球头铰接(球头设置在X向加载作动器5的加载端)，所述支架63与所述平动加载杆8的一端通过一第二杆端关节轴承86铰接，如图4所示，第二杆端关节轴承86设置在平动加载杆8的一端。所述导向座7中设置有直线轴承(图中未标示)，所述圆柱杆61与所述直线轴承摩擦接触。通过直线轴承，导向杆6相对导向座7移动时，为滚动摩擦，减小了摩擦阻力。

本实施例中，连接板62呈方形，其上设有四个通孔，用于与X向加载作动器5加载端的球铰连接。支架63呈U形，支架63上设有通孔，用于与平动加载杆8对应的第二杆端轴承86连接。

本实施例中，如图1、图2及图4所示，所述Y向加载作动器3的加载端与所述平动加载杆8通过一第三杆端关节轴承(图中未标示)铰接，第三杆端关节轴承设置在Y向加载作动器3的加载端；所述平动加载杆8上设置有沿水平方向延伸的第一方形通孔81及第二圆柱通孔82，以及沿竖直方向延伸的第一圆柱通孔83及第二方形通孔84，所述第一圆柱通孔83垂直贯穿所述第一方形通孔81，所述第二圆柱通孔82垂直贯穿所述第二方形通孔84，并且第一圆柱通孔83与所述第一方形通孔81同心，所述第二圆柱通孔82与所述第二方形通孔84同心。所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承的中心位于所述平动加载杆8的轴线上，如此设计可以有效防止平动加载杆8受转矩，导致损伤或断裂。

本实施例中，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承分别置于所述第二方形通孔84及第一方形通孔81中，并分别通过穿过所述第二圆柱通孔82及第一圆柱通孔83的第一紧固件及第二紧固件连接在所述平动加载杆8上。

本实施例中，如图1及图4所示，第一紧固件及第二紧固件为螺栓。螺栓的螺杆穿过第一圆柱通孔83及第二圆柱通孔82，然后用螺母锁紧，为了增加连接的可靠性，平动加载杆8上与螺杆头部及螺母这两部分接触的部位设置一切削平面85。

由上可知，本实施例中，X向加载作动器、Y向加载作动器及Z向加载作动器的尾端均安装有球铰，Y、Z向加载作动器的加载端分别安装有第三杆端关节轴承及第一杆端关节轴承，X向加载作动器的加载端为球铰；这样，三个作动器与球铰或杆端轴承组成三个二力杆结构，以避免形成侧向力而造成加载作动器中活塞密封圈的损坏。

本实施例中，所述X向加载作动器5、Y向加载作动器3及Z向加载作动器9为直线液压作动器。

本实施例中，如图1所示，对于发动机悬置的疲劳试验，所述多轴疲劳试验台架还需要包括用于固定待测零件的固定支架30。发动机悬置的悬置支架1001通过螺栓固定于固定支架30上。

本实施例中，如图1所示，所述龙门架1、Y向反力架2、X向反力架4、导向座7及固定支架30均固定于一铁地板40上。当然，在其它实施例中，铁地板也可以用混凝土地板替代。

如图1、图2及图5所示，本实施例中，所述待测零件对接装置10包括My扭转加载作动器101、扭转加载杆102及待测零件连接支架103，所述扭转加载杆102包括内杆1021、外杆1022及连接在所述内杆1021与外杆1022之间的三销轴万向节1023(三销轴万向节可实现任意角度摆动，摆动端三销轴中心与固定端轴线重合，且可沿固定端轴线滑动)，所述内杆1021通过其上的法兰盘1024与所述My扭转加载作动器101连接，所述外杆1022的外端与所述待测零件连接支架103连接，所述外杆1022上设置有分别沿水平及竖直方向沿伸的第三方形通孔1025及第三圆柱通孔1026，所述第三圆柱通孔1026垂直贯穿所述第三方形通孔1025，所述平动加载杆8的外端设置有置于所述第三方形通孔1025中的第四杆端关节轴承87(如图4所示)，并通过穿过所述第三圆柱通孔1026的第三紧固件连接在所述外杆1022上，第三方形通孔1025及第三圆柱通孔1026同心，所述第四杆端关节轴承87的中心处于所述扭转加载杆102的轴线上。

My扭转加载作动器101能够绕Y轴扭转。My扭转加载作动器101通过一固定座50固定在铁地板40上。

本实施例中，如图1及图5所示，第三紧固件为螺栓。螺栓的螺杆穿过第三圆柱孔1026，然后用螺母锁紧，为了增加连接的可靠性，扭转加载杆102上与螺杆头部及螺母这两部分接触的部位设置一切削平面1027。

如图1、图2及图6所示，发动机悬置的托臂1002与扭转加载杆102外端的L形的待测零件连接支架103连接。待测零件连接支架103及固定支架30的形状、结构及尺寸设计，应当保证悬置受力中心刚好处于扭转加载杆102的轴线上。

当然在其它实施例中，若待测零件通过自身的安装结构就可以固定在铁地板上，就可以不用固定支架30。

下面，以发动机悬置为例说明上述实施例的工作过程：

(1)X向加载

X向加载作动器5的加载端向前运动，推动导向杆6，导向杆6推动平动加载杆8，平动加载杆8推动扭转加载杆102的加载端绕三销轴万向节1023转动，悬置受载。反之，X向加载作动器5的加载端向后运动，拉动导向杆6，导向杆6拉动平动加载杆8，平动加载杆8推动扭转加载杆102的加载端绕三销轴万向节1023转动，悬置受载。

(2)Y向加载

Y向加载作动器3的加载端向前运动，推动平动加载杆8；此时平动加载杆8变为以Y向加载作动器3的加载端的第三杆端关节轴承的中心为中心的杠杆，使得平动加载杆8转动，推动扭转加载杆102向My扭转作动器方向运动，悬置受载。反之亦然。

(3)Z向加载

Z向加载作动器9的加载端向下运动，带动平动加载杆8；此时平动加载杆8为以Z向加载作动器9的加载端的第一杆端轴承的中心为中心的杠杆，使得平动加载杆8转动，带动扭转加载杆102以三销轴万向节1023为中心转动，悬置受载；此时扭转加载杆102为以三销轴万向节1023的中心为中心的杠杆。反之亦然。

(4)Y向扭转加载

My扭转加载作动器绕Y轴方向旋转，带动扭转加载杆102转动，悬置受载。

在X、Y、Z三向平动加载过程中，任意方向的运动都会引起另外两个方向的运动；但是，因为Y、Z向加载作动器及平动加载杆较长，故而影响较小。

若将四个加载作动器按照既定的波形和相位同时协调加载，就能够模拟悬置的复合受载工况。

待测零件对接装置10的结构可以根据测试要求不同而有所不同。

例如，在本实用新另一实施例中，在不进行My扭转测试时，可以将扭转加载杆的内杆直接连接到固定座上，与图1所示实施相比，取消了扭转加载作动器，即在该实施例中，待测零件对接装置10不包括My扭转作动器。

再例如，在本实用新另一实施例中，在不进行My扭转测试时，所述待测零件对接装置10可以只包括待测零件连接支架，此时，直接将平动加载杆的另一端与待测零件连接支架球头铰接即可。当然，本实施例中，相对于图1所示的实施例，待测零件连接支架需要做稍微的改动。

以上实施例通过发动机悬置对本实用新型做了详细阐述，应当理解的是，本实用新型对于其它具有类似受载环境的零件同样适用，例如汽车上的橡胶衬套及各种安装支架。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多轴疲劳试验台架，其特征在于，包括龙门架、Y向反力架、Y向加载作动器、X向反力架、X向加载作动器、平动加载杆、Z向加载作动器及待测零件对接装置，所述Z向加载作动器竖直悬吊在所述龙门架上，所述Y向加载作动器的尾端与所述Y向反力架连接，所述Y向加载作动器的加载端与所述平动加载杆连接，所述X向加载作动器的尾端与所述X向反力架连接，所述X向加载作动器的加载端与所述平动加载杆的一端连接，所述平动加载杆的另一端与所述待测零件对接装置连接。

2.根据权利要求1所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述龙门架包括相对设置的两个立柱及连接在所述两个立柱之间的横梁，所述横梁上设置有夹板装置，所述Z向加载作动器的尾端与所述夹板装置球头铰接，所述Z向加载作动器的加载端与所述平动加载杆通过一第一杆端关节轴承铰接。

3.根据权利要求1所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述X向反力架及Y向反力架上分别设置有第一T型槽及第二T型槽，所述第一T型槽及第二T型槽中分别滑动设置有第一T型滑块及第二T型滑块，所述X向加载作动器及Y向加载作动器的尾端分别球头铰接有第一连接板及第二连接板，所述第一连接板与所述第二连接板分别与所述第一T型滑块及第二T型滑块通过螺栓连接，所述第一连接板与所述第二连接板分别与所述X向反力架及Y向反力架通过螺栓可拆卸地连接。

4.根据权利要求1所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述多轴疲劳试验台架还包括导向杆和导向座，所述导向杆滑动连接于所述导向座，所述X向加载作动器的加载端与所述导向杆的一端连接，所述导向杆的另一端与所述平动加载杆连接。

5.根据权利要求4所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述导向杆包括圆柱杆、设置在所述圆柱杆一端的连接板及设置在所述圆柱杆另一端的支架，所述连接板与所述X向加载作动器的加载端球头铰接，所述支架与所述平动加载杆通过一第二杆端关节轴承铰接，所述导向座中设置有直线轴承，所述圆柱杆与所述直线轴承摩擦接触。

6.根据权利要求2所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述Y向加载作动器的加载端与所述平动加载杆通过一第三杆端关节轴承铰接；所述平动加载杆上设置有沿水平方向延伸的第一方形通孔及第二圆柱通孔，以及沿竖直方向延伸的第一圆柱通孔及第二方形通孔，所述第一圆柱通孔垂直贯穿所述第一方形通孔，所述第二圆柱通孔垂直贯穿所述第二方形通孔，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承分别设置在所述Z向加载作动器及Y向加载作动器的加载端，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承分别置于所述第二方形通孔及第一方形通孔中，并分别通过穿过所述第二圆柱通孔及第一圆柱通孔的第一紧固件及第二紧固件连接在所述平动加载杆上，所述第一杆端关节轴承及第三杆端关节轴承的中心位于所述平动加载杆的轴线上。

7.根据权利要求4所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述多轴疲劳试验台架还包括用于固定待测零件的固定支架，所述龙门架、Y向反力架、X向反力架、导向座及固定支架均固定于一铁地板上。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述待测零件对接装置包括My扭转加载作动器、扭转加载杆及待测零件连接支架，所述扭转加载杆包括内杆、外杆及连接在所述内杆与外杆之间的三销轴万向节，所述内杆通过其上的法兰盘与所述My扭转加载作动器连接，所述外杆的外端与所述待测零件连接支架连接，所述外杆上设置有分别沿水平及竖直方向沿伸的第三方形通孔及第三圆柱通孔，所述第三圆柱通孔垂直贯穿所述第三方形通孔，所述平动加载杆的外端设置有置于所述第三方形通孔中的第四杆端关节轴承，并通过穿过所述第三圆柱通孔的第三紧固件连接在所述外杆上，所述第四杆端关节轴承的中心处于所述扭转加载杆的轴线上。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述待测零件对接装置包括加载杆固定支架、扭转加载杆及待测零件连接支架，所述扭转加载杆包括内杆、外杆及连接在所述内杆与外杆之间的三销轴万向节，所述内杆与所述加载杆固定支架连接，所述外杆的外端与所述待测零件连接支架连接，所述外杆上设置有分别沿水平及竖直方向沿伸的第三方形通孔及第三圆柱通孔，所述第三圆柱通孔垂直贯穿所述第三方形通孔，所述平动加载杆的外端设置有置于所述第三方形通孔中的第四杆端关节轴承，并通过穿过所述第三圆柱通孔的第三紧固件连接在所述外杆上，所述第四杆端关节轴承的中心处于所述扭转加载杆的轴线上。

10.根据权利要求1-7任意一项所述的多轴疲劳试验台架，其特征在于，所述待测零件对接装置包括待测零件连接支架，所述平动加载杆的另一端与所述待测零件连接支架球头铰接。