CN108332952B - 臂架疲劳试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程机械领域，公开了一种臂架疲劳试验装置，包括联接圆台(1)，联接圆台(1)用于与臂架(2)的一端固定；加载装置(6)，加载装置(6)包括至少两个加载机构，各加载机构沿所述臂架(2)的延伸方向间隔设置，以用于分别与臂架(2)的不同的节臂(21)固定。其中，相邻的两个所述加载机构分别固定在被测节臂的上一节臂和下一节臂上。本发明的臂架疲劳试验装置能够更真实地模拟臂架在实际工况下承受的载荷，从而提高对臂架疲劳试验的准确性。

Description

臂架疲劳试验装置

技术领域

本发明涉及工程机械领域，具体地，涉及一种臂架疲劳试验装置。

背景技术

混凝土泵车由于其灵活、方便、高效等特点成为建筑行业的重要工具。臂架作为混凝土泵车的关键部件之一，主要用于支撑混凝土输送管道并完成输送任务，其先进性和疲劳可靠性是混凝土泵车的核心竞争技术。

混凝土泵车在泵送混凝土时，由于泵送系统的换向冲击和混凝土对输送管道产生的冲击，使臂架在竖直和水平方向产生低频振动。在长久受交变应力作用下，臂架会因疲劳损伤累积而出现裂纹，甚至断裂，从而危及人员和生产的安全，造成重大安全事故及巨大财产损失。因此，通过疲劳试验得到臂架在实际作业工况下的疲劳性能则尤为重要。

目前，现有的臂架疲劳试验装置有的受自身结构的限制而只能在室内进行疲劳试验，从而无法模拟臂架在真实的露天环境中的受力状态；有的则在对臂架加载的过程中，无法对臂架加载的振幅和频率进行适应地调节，从而无法完全对实际工况下每个节臂加载的载荷进行模拟复现；还有的臂架疲劳试验装置采用单点加载的方法对臂架进行加载，然而该方法对疲劳试验结论的准确性影响较大。另外，每套臂架进行试验时均需以混凝土泵车的底盘和底架支腿为支撑，疲劳加载时会造成泵车底盘和底架支腿结构的疲劳，致使试验的成本提高，造成了资源的浪费。此外，现有技术中的臂架疲劳试验装置完成一次试验可能需要一年甚至更长的时间，因此还存在试验周期长等缺陷。

针对现有技术的不足之处，本领域的技术人员希望寻求一种能够更真实地模拟臂架在实际工况下承受载荷的臂架疲劳试验装置，从而提高对臂架疲劳试验的准确性。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够更真实地模拟臂架在实际工况下承受载荷的臂架疲劳试验装置，从而提高对臂架疲劳试验的准确性。

为了实现上述目的，本发明提供了一种臂架疲劳试验装置，包括：联接圆台，所述联接圆台用于与臂架的一端固定；加载装置，所述加载装置包括至少两个加载机构，各所述加载机构沿所述臂架的延伸方向间隔设置，以用于分别与臂架的不同的节臂固定。其中，相邻的两个所述加载机构分别固定在被测节臂的上一节臂和下一节臂上。

优选地，所述加载装置包括两个加载机构，其中，一个加载机构为靠近所述联接圆台设置的第一加载机构，另一个为远离所述联接圆台设置的第二加载机构。

优选地，所述第一加载机构包括第一支架和与所述第一支架相连的第一执行油缸，其中，所述第一支架内形成有用于使所述第一执行油缸能够在所述第一支架内部自由摆动的空间，并且所述第一执行油缸的底端固定于位于所述第一支架的底部的空间中。

优选地，所述第一支架的底部的空间中设置有第一固定座，所述第一固定座包括第一轴，位于所述第一执行油缸的底部的销轴孔与所述第一轴配合以使所述第一执行油缸能够沿所述第一轴的周向在所述第一支架内摆动，从而使所述第一执行油缸的施力方向与相应的节臂始终保持垂直。

优选地，所述第二加载机构包括第二支架和与所述第二支架相连的第二执行油缸。其中，所述第二支架内形成有用于使所述第二执行油缸能够在所述第二支架内部自由摆动的空间，并且所述第二执行油缸固定连接于所述第二支架的顶部。

优选地，所述第二支架的顶部安装有第二固定座，所述第二固定座包括通过第二轴连接的摇块，所述摇块能够沿所述第二轴的周向摆动，摇块上设置有第三轴，第二轴和第三轴呈80°至100°，第二执行油缸连接于摇块的第三轴且可沿第三轴的周向摆动，第二执行油缸可随摇块的摆动而在第二支架内摆动，从而使第二执行油缸的施力方向与相应的节臂始终保持垂直。

优选地，所述第一执行油缸和所述第二执行油缸的与相应的节臂相连的一端设置有万向节。

优选地，所述臂架疲劳试验装置还包括夹持装置，所述夹持装置固定在所述加载装置与相应的节臂之间。

优选地，所述夹持装置包括用于夹持相应的节臂的相对两侧的两个夹板和平行贯穿两个夹板的两个横向螺杆，所述节臂被夹紧在由两个所述夹板和两个所述横向螺杆限定的容纳空间内。

优选地，所述夹持装置还包括与一个横向螺杆垂直连接的纵向螺杆，两个所述夹板的纵向方向上相对开设有用于对该横向螺杆进行导向的长形槽，该横向螺杆可沿所述长形槽相对于另一个横向螺杆移动以使所述容纳空间适应于不同的节臂，并最终通过所述纵向螺杆锁紧相应的节臂。

优选地，所述臂架疲劳试验装置还包括靠近所述联接圆台设置的轨道，所述加载装置可滑动地固定于所述轨道。

优选地，所述臂架疲劳试验装置还包括用于安装所述加载装置的台车，其中，所述台车可滑动地固定于所述轨道。

优选地，所述台车包括固定平台和位于所述固定平台底部的用于与所述轨道配合的滑轮组件，所述固定平台上设置有用于与所述第一支架或所述第二支架滑动配合的滑槽，所述滑槽的外周设置有多个间隔设置的连接孔。

优选地，所述加载装置可滑动地固定于所述台车。

优选地，所述联接圆台包括圆台本体，所述圆台本体的顶面设置有用于与不同的臂架的转台进行连接的多个固定组件，各所述固定组件包括多个固定孔。

优选地，各所述固定组件相对于所述圆台本体的顶面的中心同心设置，以使得每个所述固定组件中的多个固定孔形成为一个圆环，且各所述固定组件共同形成为多个同心设置的圆环。

优选地，所述圆台本体包括位于中心的通口。

通过上述技术方案，本发明的臂架疲劳试验装置在使用时，首先将臂架的一端与联接圆台固定，然后将加载装置的至少两个加载机构分别与相应的节臂固定，其中，相邻两个加载机构分别固定在被测节臂的上一节臂和下一节臂上。该被测节臂可以是一个节臂也可以是多个连接在一起的节臂。在各个加载机构与臂架固定完成后，可参照臂架在实际工况中所承受载荷的分析载荷谱来具体调节(例如通过控制系统进行调节)各个加载机构的加载位置、幅值、频率和加载方式等，从而能够完全精确地模拟复现臂架在实际工况中的加载载荷，最大限度的贴近实际作业工况，以使得疲劳试验更贴近于实际泵送时臂架结构的疲劳性能，从而有效地提高了疲劳试验的可靠性和准确性。同时，由于本发明的臂架疲劳试验装置具有多个加载机构，因此能够实现对臂架的不同节臂的同时加载和试验，由此可大大缩短试验周期。

本发明的臂架疲劳试验装置结构简单，成本较低，能够模拟真实作业加载载荷，且操作便捷，在疲劳加载过程中不受环境限制，可以在真实露天环境中模拟臂架的真实应用场景。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据本发明的臂架疲劳试验装置的结构的主视图；

图2是根据本发明的臂架疲劳试验装置的结构的俯视图；

图3是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的第一加载机构的主视图；

图4是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的第一加载机构的侧视图；

图5是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的第二加载机构的主视图；

图6是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的第二加载机构的侧视图；

图7是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的台车的主视图；

图8是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的台车的侧视图；

图9是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的台车的俯视图；

图10是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的夹持装置的主视图；

图11是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的夹持装置的侧视图；

图12是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的联接圆台的主视图；

图13是根据本发明的臂架疲劳试验装置中的联接圆台的俯视图。

附图标记说明

1 联接圆台 2 臂架

3 夹持装置 4 轨道

5 台车 6 加载装置

7 第二固定座 8 第一固定座

11 圆台本体 12 固定组件

21 节臂 31 夹板

32 横向螺杆 33 纵向螺杆

34 长形槽 51 固定平台

52 滑轮组件 81 第一轴

61 第一加载机构 62 第二加载机构

71 第二轴 72 摇块

35 销轴 36 帐套

37 轴套 53 夹轨器

121 固定孔 122 通口

511 滑槽 512 连接孔

611 第一支架 612 第一执行油缸

613 第二支架 614 第二执行油缸

615 滑块 616 卡板

617 横向拉杆 73 第三轴

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

图1和图2示出了根据发明提供的臂架疲劳试验装置的结构。结合图1和图2所示，臂架疲劳试验装置包括联接圆台1，联接圆台1用于与臂架2的一端固定；加载装置6，加载装置6包括至少两个加载机构，各加载机构沿臂架2的延伸方向间隔设置，以用于分别与臂架2的不同的节臂21固定。其中，相邻两个加载机构分别固定在被测节臂的上一节臂和下一节臂上。

通过上述技术方案，本发明的臂架疲劳试验装置在使用时，首先将臂架2的一端与联接圆台1固定，然后将加载装置6的至少两个加载机构与相应的节臂21固定，其中，相邻两个加载机构分别固定在被测节臂的上一节臂和下一节臂上。该被测节臂可以是一个节臂也可以是多个连接在一起的节臂。具体地，假设臂架2有六节节臂21，当采用两个加载机构进行试验时，若需要完成对第三节节臂的疲劳试验，则可将两个加载机构分别固定在第二节和第四节节臂上，同样地，若需要同时完成对第三节和第四节节臂的疲劳试验，则可将两个加载机构分别固定在第二节和第五节节臂上；当采用三个加载机构进行试验时，若三个加载机构分别固定于第二、第四和第六节节臂，此时可同时完成对第三节和第五节节臂的疲劳试验。

在各个加载机构与臂架2固定完成后，可参照臂架2在实际工况中所承受载荷的分析载荷谱来具体调节(例如通过控制系统进行调节)各个加载机构的加载位置、幅值、频率和加载方式等，从而能够完全精确地模拟复现臂架2在实际工况中的加载载荷，最大限度的贴近实际作业工况，以使得疲劳试验更贴近于实际泵送时臂架结构的疲劳性能，从而有效地提高了疲劳试验的可靠性和准确性。同时，由于本发明的臂架疲劳试验装置具有多个加载机构，因此能够实现对臂架2的不同节臂的同时加载和试验，由此可大大缩短试验周期。

具体地，本发明的臂架疲劳试验装置在使用时，加载机构对相应的节臂21的作用力均垂直于相应的节臂，且相邻加载机构对相应的节臂的作用力的方向始终相反。通过该设置，使各加载机构之间呈正弦或反正弦曲线运动，从而使被测臂架加载载荷更为符合真实作业过程中的载荷。

如图1所示，为了使各加载机构的位置调节更为灵活，可在联接圆台1的附近设置轨道4，且各加载机构可滑动地固定于轨道4。优选地，这些加载机构可安装在可滑动地固定于轨道4的台车5上，即通过台车5相对于轨道4的滑动及固定来调节各个加载机构的具体位置。优选地，加载机构也可设置为可滑动地固定于台车5。

其中，所述“可滑动地固定于台车”指的是，当加载机构处于使用状态时，加载机构通过螺栓等固定装置与台车5固定连接，当加载机构需要移动时，拆除螺栓等固定部件，加载机构可相对于台车5滑动，待加载机构滑动到所需位置时，再通过螺栓等固定部件将加载机构与台车5固定连接。

下面将详细介绍本发明的加载装置6和其包括的加载机构。

根据本发明，加载装置6包括两个加载机构，其中，一个加载机构为靠近联接圆台1设置的第一加载机构61，另一个为远离联接圆台1设置的第二加载机构62。

由于臂架2的固定以及各执行油缸的平衡阀自锁，使得臂架2具有一定的刚性，同时臂架2较长且本身具有一定的柔性等特征，要使被测臂架加载载荷的大小符合真实作业过程中的载荷大小，则被测节臂的上一节臂处的加载点竖向行程不能太大，行程太大可能会造成臂架2损坏，且需要非常大的加载力，而被测节臂下一节臂处的加载点涉及的臂架是自由端，需要非常大竖向行程，且加载力一般不大。因此，本发明分别设计了两种不同的加载机构61,62以进一步提高试验的准确性，同时有效避免加载装置6的损伤。

具体地，图3和图4示出了第一加载机构61的结构，结合图1所示，第一加载机构61包括第一支架611和与第一支架611相连的第一执行油缸612(如图1所示)，其中，第一支架611内形成有用于使第一执行油缸612能够在第一支架611内部自由摆动的空间，并且第一执行油缸612的底端固定于位于第一支架611的底部的空间中。图5和图6示出了第二加载机构62的结构，结合图1所示，第二加载机构62包括第二支架613和与第二支架613相连的第二执行油缸614(如图1所示)，其中，第二支架613内形成有用于使第二执行油缸614能够在第二支架613内部自由摆动的空间，并且第二执行油缸614固定连接于第二支架613的顶部。

通过上述设置，由于臂架疲劳试验加载时，会改变臂架2原来的水平角度，且加载行程越大，角度变化越大。以第二执行油缸614为例，如原来臂架2呈水平时，第二执行油缸614呈竖直方向，此时其加载的力的方向与臂架2呈90°夹角；当臂架2受第二执行油缸614加载力的作用往上或往下运动而与水平方向成一定角度时，假设第二执行油缸614仍呈竖直方向，则第二执行油缸614的加载的力的方向与臂架不呈90°夹角，而臂架2会给第二执行油缸614沿臂架2垂直方向上的一个反作用力，该反作用力会给第二执行油缸614一个垂直于执行油缸614轴向的分力(图1的左右方向)，随之行程越大，该分力越大，因此会给第二执行油缸614造成很大的不利损伤。另外，臂架2在疲劳加载过程中会产生横向偏移(图1中垂直于纸面的方向)，由于臂架的末端是自由端，越靠近臂架2末端(图1所示的右端)偏移越大，考虑到第一执行油缸612离臂架2的末端较远，加载行程不大，则臂架2的横向偏移和角度变化不大，且加载力较大，因此将第一执行油缸612固定在第一支架611的底部，同时第一支架611内形成有用于使第一执行油缸612能够在第一支架611内部自由摆动的空间，可使第一执行油缸612的加载力的方向与臂架呈90°夹角；而第二执行油缸614离臂架2的末端较近，行程很大，则臂架横向偏移和角度变化较大，且加载力较小，所以将第二执行油缸614固定于第二支架613的顶部，第二执行油缸614可随摇块1摆动，从而第二执行油缸614的下部可在第二支架613的内部空间内运动，而不与第二支架613产生干涉，即保证了第二执行油缸614的加载力的方向与臂架始终呈90°夹角，从而可有效保护第二执行油缸614的安全，提高其使用寿命，消除对第二执行油缸614产生的不利损伤。

优选地，对于第一加载机构61，如图3和图4所示，第一支架611的底部的空间中设置有第一固定座8，第一固定座8包括第一轴81，第一轴81可通过卡板616固定在第一支架611上。位于第一执行油缸612的底部的销轴孔与第一轴81配合以使第一执行油缸612能够沿第一轴81的周向在第一支架611内摆动，从而使第一执行油缸612的施力方向与相应的节臂始终保持垂直。

对于第二加载机构62，如图5和图6所示，第二支架613的顶部安装有第二固定座7，第二固定座7包括通过第二轴71连接的摇块72，摇块72能够沿第二轴71的周向摆动，摇块72上设置有第三轴73，第二轴71和第三轴73呈80°至100°，优选呈90°，第二执行油缸614连接于摇块72的第三轴73且可沿第三轴73的周向摆动，第二执行油缸614可随摇块72的摆动而在第二支架613内摆动，从而使第二执行油缸614的施力方向与相应的节臂始终保持垂直。这样可保护第二执行油缸614的安全，提高其使用寿命，消除对第二执行油缸614产生不利损伤。

在一个优选地实施方式中，第一执行油缸612和第二执行油缸614的与相应的节臂相连的一端设置有万向节(图中未示出)。该万向节可实现第一执行油缸612在垂直于第一执行油缸612的轴向的平面内的不同方向上的自由加载，以适应于对相应的节臂21的加载。同样地，也可实现第二执行油缸614在垂直于第二执行油缸614的轴向的平面内的不同方向上的自由加载，以适应于对相应的节臂21的加载。

优选地，第一支架611和第二支架613的底部均可设置有滑块615，滑块615可沿台车5上的滑槽511(如图9所示)左右滑动，并通过螺栓与台车5上的连接孔512固定，通过滑块615的滑动选择合适的位置使执行油缸处于相应节臂的正下方，从而便于执行油缸与相应的节臂的连接。

还优选地，第一支架611和第二支架613上还可设置多个横向拉杆617，该横向拉杆617一方面可作为第一支架611和第二支架613的加强筋，从而提高第一支架611和第二支架613的整体强度，另一方面由于第一支架611和第二支架613较高，并需要对执行油缸进行日常的维护保养，对各类传感器、线缆、接头及辅件进行安装拆卸，因此该横向拉杆617还可作为爬梯使用。

根据本发明，如图1所示，臂架疲劳试验装置还包括夹持装置3，夹持装置3固定在加载装置6与相应的节臂21之间。优选地，万向节位于加载机构与夹持装置3之间，例如设置在第一执行油缸612的顶部和夹持装置3之间。

具体地，结合图10和图11所示，夹持装置3包括用于夹持相应的节臂的相对两侧的两个夹板31和平行贯穿两个夹板的两个横向螺杆32，节臂被夹紧在由夹板31和两个横向螺杆32限定的容纳空间内。优选地，夹持组件还包括与一个横向螺杆32垂直连接的纵向螺杆33，两个夹板31的纵向方向上相对开设有用于对该与纵向螺杆33连接的横向螺杆32进行导向的长形槽34，该横向螺杆32可沿长形槽34相对于另一个横向螺杆32移动以使该容纳空间适应于不同的节臂21，并最终通过纵向螺杆33锁紧相应横向螺杆32，进而将相应的节臂锁紧。

具体地，通过横向螺杆32可调节左侧的夹板31和右侧的夹板31之间的距离，使其能够夹紧在不同宽度的臂架上，上端的横向螺杆32可在长形槽34中上下移动，通过纵向螺杆33可调节上端的横向螺杆32和下端的横向螺杆32之间的距离，满足上端的横向螺杆32和下端的横向螺杆32夹紧在不同高度的臂架上，因此可实现各类型臂架的夹持功能。

优选地，横向螺杆32和纵向螺杆33上的各螺母上可增设垫片及弹垫，从而确保螺栓固定紧实，以保证在进行数千次的疲劳加载试验时夹持装置3不会松动。此外，两个夹板31之间可通过销轴35及帐套36进行连接，销轴35优选为空心销轴，在保证加载强度足够的前提下尽可能减轻销轴35的重量，便于销轴35的安装。

销轴35同时穿过夹板31、执行油缸的万向节和帐套36，因此可将第一执行油缸612或第二执行油缸614与夹持装置3固定连接。帐套36可确保加载过程中销轴35不会产生左右横向移动的现象，从而引发事故。另外，在疲劳加载过程中若出现万向节沿销轴35产生较大的滑移现象，产生不良影响(如噪声、振动等)时，亦可在万向节的两侧安放销子予以固定。

还优选地，在横向螺杆32穿过夹板31的相对的内侧可各套设一个轴套37，轴套37的中心为圆形通孔，圆形通孔直径配合横向螺杆32的直径，以便能相对稳定地套设在横向螺杆32上，轴套37的外表面的顶部(图10的上方)和底部(图10的下方)呈平面状，可增加纵向螺杆33与横向螺杆32接触的受力面积以及增加横向螺杆32在夹持臂架2时的受力面积，从而避免因加载力较大而使纵向螺杆33以及横向螺杆32局部应力过大而产生弯曲变形、断裂，影响试验进度，造成人员和设备的安全事故。

此外，如图7-9所示，台车5可包括固定平台51和位于固定平台51底部的用于与轨道4配合的滑轮组件52。如图7所示，滑轮组件52优选包括夹轨器53，从而实现台车5相对于轨道4的锁紧。

根据本发明，如图12和图13所示，联接圆台1包括圆台本体11，圆台本体11的顶面设置有用于与不同的臂架的转台进行连接的多个固定组件12，各固定组件12包括多个。优选地，各固定组件12相对于圆台本体11的顶面的中心同心设置，以使得每个固定组件12中的多个固定孔形成为一个圆环，且各固定组件12共同形成为多个同心设置的圆环。

本发明的联接圆台1作为支撑系统，替代了泵车的底盘和底架支腿结构，避免了对泵车底盘和底架支腿结构的疲劳损伤，大幅降低了试验成本，产生了有效的经济效益。本发明的联接圆台1的圆台本体11的顶面由内至外分别布置了多个固定孔121，可满足各型号臂架转台与联接圆台1的安装固定。

优选地，圆台本体11上的螺栓孔的数量可远大于臂架2的转台上螺栓孔的数量，且臂架2的转台上螺栓孔间距为圆台本体11上的螺栓孔间距的整数倍，既保证了圆台本体11与臂架2的转台的螺栓孔的对正安装，也满足了臂架2的微调功能，以保证臂架2在导轨4之间居中。圆台本体11的底部嵌入地下，可满足各类型臂架疲劳试验的支撑强度要求。

还优选地，圆台本体12包括位于中心的通口122。该设置在保证联接圆台1的支撑作用的基础上减小了联接圆台1的重量，从而节约了生产成本。

综上所述，本发明的臂架疲劳试验装置具备以下优点：

1)本发明的臂架疲劳试验装置通过设置台车5、加载机构和夹持装置3，可灵活调节加载装置6的位置，使加载装置6具备多向可调节功能，通过调节其位置，让执行油缸始终处于垂直状态，且位于臂架的正下方，从而保证使臂架疲劳加载时不会产生横向摆动，因此加载装置6工作更加稳定，更符合泵车真实的作业环境。

2)本发明的臂架疲劳试验装置支持多个加载装置6同步加载，可同时对多节节臂架进行臂架疲劳加载试验，有效节约了试验成本，提高了疲劳试验的工作效率。

3)本发明的臂架疲劳试验装置分别设计了两种不同的加载机构，更好的适应了疲劳试验加载过程中不同加载位置对加载力、行程和臂架横向偏移等的匹配，同时解决了臂架横向偏移及对作动油缸产生不利损伤的影响。

4)本发明的臂架疲劳试验装置的夹持组件可满足不同加载力大小的加载安全，且适应于不同类型的臂架的夹持。

5)本发明的臂架疲劳试验装置中的联接圆台1避免了对泵车底盘和底架支腿结构的疲劳损伤，大幅降低了试验成本，产生了有效的经济效益。

6)本发明的臂架疲劳试验装置能够完全精确模拟复现真实作业环境对臂架疲劳强度的影响，从而使试验结果更贴近真实情况。

7)本发明的臂架疲劳试验装置结构简单、成本较低，可以在室外环境中进行臂架疲劳加载试验，且大大缩短了试验周期。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (13)

1.一种臂架疲劳试验装置，其特征在于，包括：

联接圆台(1)，所述联接圆台(1)用于与臂架(2)的一端固定，

加载装置(6)，所述加载装置(6)包括至少两个加载机构，各所述加载机构沿所述臂架(2)的延伸方向间隔设置，以用于分别与臂架(2)的不同的节臂(21)固定，其中，相邻的两个所述加载机构分别固定在被测节臂的上一节臂和下一节臂上；

所述臂架疲劳试验装置还包括夹持装置(3)，所述夹持装置(3)固定在所述加载装置(6)与相应的节臂(21)之间；

所述夹持装置(3)包括用于夹持相应的节臂的相对两侧的两个夹板(31)和平行贯穿两个夹板(31)的两个横向螺杆(32)，所述节臂被夹紧在由两个所述夹板(31)和两个所述横向螺杆(32)限定的容纳空间内；

所述夹持装置(3)还包括与一个横向螺杆(32)垂直连接的纵向螺杆(33)，两个所述夹板(31)的纵向方向上相对开设有用于对该横向螺杆(32)进行导向的长形槽(34)，该横向螺杆(32)可沿所述长形槽(34)相对于另一个横向螺杆(32)移动以使所述容纳空间适应于不同的节臂(21)，并最终通过所述纵向螺杆(33)锁紧相应的节臂。

2.根据权利要求1所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述加载装置(6)包括两个加载机构，其中，一个加载机构为靠近所述联接圆台(1)设置的第一加载机构(61)，另一个为远离所述联接圆台(1)设置的第二加载机构(62)。

3.根据权利要求2所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述第一加载机构(61)包括第一支架(611)和与所述第一支架(611)相连的第一执行油缸(612)，其中，所述第一支架(611)内形成有用于使所述第一执行油缸(612)能够在所述第一支架(611)内部自由摆动的空间，并且所述第一执行油缸(612)的底端固定于位于所述第一支架(611)的底部的空间中。

4.根据权利要求3所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述第一支架(611)的底部的空间中设置有第一固定座(8)，所述第一固定座(8)包括第一轴(81)，位于所述第一执行油缸(612)的底部的销轴孔与所述第一轴(81)配合以使所述第一执行油缸(612)能够沿所述第一轴(81)的周向在所述第一支架(611)内摆动，从而使所述第一执行油缸的施力方向与相应的节臂始终保持垂直。

5.根据权利要求3或4所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述第二加载机构(62)包括第二支架(613)和与所述第二支架(613)相连的第二执行油缸(614)，其中，所述第二支架(613)内形成有用于使所述第二执行油缸(614)能够在所述第二支架(613)内部自由摆动的空间，并且所述第二执行油缸(614)固定连接于所述第二支架(613)的顶部。

6.根据权利要求5所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述第二支架(613)的顶部安装有第二固定座(7)，所述第二固定座(7)包括通过第二轴(71)连接的摇块(72)，所述摇块(72)能够沿所述第二轴(71)的周向摆动，所述摇块(72)上设置有第三轴(73)，所述第二轴(71)和所述第三轴(73)呈80°至100°，所述第二执行油缸(614)连接于所述摇块(72)的第三轴(73)且可沿所述第三轴(73)的周向摆动，所述第二执行油缸(614)可随所述摇块(72)的摆动而在所述第二支架(613)内摆动，从而使所述第二执行油缸(614)的施力方向与相应的节臂始终保持垂直。

7.根据权利要求6所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述第一执行油缸(612)和所述第二执行油缸(614)的与相应的节臂相连的一端设置有万向节。

8.根据权利要求5所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述臂架疲劳试验装置还包括靠近所述联接圆台(1)设置的轨道(4)，所述加载装置(6)可滑动地固定于所述轨道(4)。

9.根据权利要求8所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述臂架疲劳试验装置还包括用于安装所述加载装置(6)的台车(5)，其中，所述台车(5)可滑动地固定于所述轨道(4)。

10.根据权利要求9所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述台车(5)包括固定平台(51)和位于所述固定平台(51)底部的用于与所述轨道(4)配合的滑轮组件(52)，所述固定平台(51)上设置有用于与所述第一支架(611)或所述第二支架(613)滑动配合的滑槽(511)，所述滑槽(511)的外周设置有多个间隔设置的连接孔(512)。

11.根据权利要求9或10所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述加载装置(6)可滑动地固定于所述台车(5)。

12.根据权利要求1所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，所述联接圆台(1)包括圆台本体(11)，所述圆台本体(11)的顶面设置有用于与不同的臂架的转台进行连接的多个固定组件(12)，各所述固定组件(12)包括多个固定孔(121)。

13.根据权利要求12所述的臂架疲劳试验装置，其特征在于，各所述固定组件(12)相对于所述圆台本体(11)的顶面的中心同心设置，以使得每个所述固定组件(12)中的多个固定孔形成为一个圆环，且各所述固定组件(12)共同形成为多个同心设置的圆环。