CN205380416U - 一种卡扣式组合配件的自动化组装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卡扣式组合配件的自动化组装系统，包括加工平台、供料装置、输送选料装置和压合装置；所述的供料装置包括一个旋转的圆形的供料盘；输送选料装置包括螺旋上料器和限位选料器，螺旋上料器为整体呈倒置圆锥形的螺旋线槽，限位选料器为线槽，其截面与一种配件相适应，用于将待组装的部件输送到压合装置；供料装置和输送选料装置均为两个，一个供料装置和一个输送选料装置为一组，分别用于输送待组装的两种配件；压合装置包括夹持机构和设置在固定块上的往复压合杆，往复压合杆能够带动夹持机构运动并将两种配件压合到一起。本实用新型具有生产效率高、产品质量好、设备运行稳定、能耗低且易于维护等优点。

Description

一种卡扣式组合配件的自动化组装系统

技术领域

本实用新型属于配件组装设备领域，具体涉及一种卡扣式组合配件的自动化组装系统。

背景技术

在日常生产中，经常需要将独立成型的两个部件通过卡扣连接组装具有一定功能的配件。这类配件往往市场需求量很大。汽车氛围灯灯头模组就属于这类配件，随着汽车行业的蓬勃发展，汽车氛围灯灯头模组的需求量也日益增大。

然而现在的汽车氛围灯灯头模组的生产过程都是采用人工将两个部件压合来完成装配的，这种生产方式生产周期长、产量低，还需要大量的加工人员，成本很高。人工操作受个人因素影响较大，产品的质量波动较大，产品合格率偏低。虽然汽车氛围灯的组件都是模块化设计，但于由这一生产环节的影响，其标准化的生产优势不能得到充分体现。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种生产效率高、产品质量好、设备运行稳定、能耗低且易于维护的卡扣式组合配件的自动化组装系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种卡扣式组合配件的自动化组装系统，包括加工平台，其特征在于，包括供料装置、输送选料装置和压合装置；所述的供料装置包括一个圆形的供料盘，该供料盘的底部连接有电机，用于驱动所述的供料盘以圆心为轴水平转动；所述的电机固定在所述加工平台上；所述的输送选料装置包括螺旋上料器和限位选料器，所述的螺旋上料器为整体呈倒置圆锥形的螺旋线槽，该螺旋线槽通过支撑架固定在所述供料盘的上方，所述螺旋线槽下端开口为进料口，该进料口与所述供料盘相接触或略高于所述供料盘；所述螺旋线槽的上端开口为出料口，所述的限位选料器为与所述出料口切线方向相同的线槽，该线槽的截面与待组装的一种配件相适应，该线槽的一端与所述出料口连接，另一端作为给料端与压合装置连接，用于将待组装的一种部件输送到压合装置；所述的供料装置和输送选料装置均为两个，一个供料装置和一个输送选料装置为一组，分别用于输送待组装的两种配件；所述的压合装置包括夹持机构和设置在固定块上的往复压合杆，所述的夹持机构由夹持部相对设置的固定式夹持器和移动式夹持器组成，所述的固定式夹持器设置在一个所述限位选料器的给料端，所述移动式夹持器与另一个所述限位选料器的给料端相接触，该移动式夹持器固定在所述往复压合杆上，用于往复压合杆的作用下将输送待组装的两种配件压合到一起。

进一步，所述限位选料器与所述的出料口连接处的侧面有一开口作为返料口。

进一步，所述的往复压合杆为气缸，该气缸的缸体与所述固定块固定连接，该气缸的活塞杆的一端嵌套于所述的缸体中，另一端与所述的移动式夹持器连接在一起。

进一步，在所述固定式夹持器的下方还放置有成品收集盒，用于盛放压合在一起的卡扣式组合配件。

进一步，还包括PLC控制装置，该PLC控制装置分别与所述电机、夹持机构和往复压合杆连接，用于分别控制电机的转速、夹持机构的开合以及往复压合杆的往复运动频率。

进一步，在所述进料口和限位选料器的给料端分别设置有红外线传感器，所述的红外线传感器与PLC控制装置连接，用于监控配件的数量；所述的夹持机构上设置有压力传感器，用于监控压合力以保证产品质量。

进一步，所述的螺旋线槽的底部还设置有传送带，用于输送待组装的配件。

进一步，所述的供料装置、输送选料装置、压合装置和成品收集盒均设置在透明的保护橱窗内，用以防止干扰以及对人员的机械伤害。

与现有的技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、生产效率高、产量大。本实用新型采用供料盘供料、螺旋上料器传送、限位选料器调整配件的位置、压合装置组装，实现了全流程的自动化组装，极大地提高了产量。

2、产品质量好。本实用新型通过调整螺旋线槽的宽度可以实现对配件方向的初次调整；利用配件的外形不规则的特点，将限位选料器的截面设计成与之完全相同，这样只有方向完全正确的部件才能进入，实现了方向的精确调整。极大地提高了产品的质量。本实用新型实现了全流程的自动化组装，排除了人为因素的干扰，也有利于提高了产品质量。

3、能耗低。本实用新型仅供料盘、夹持机构、往复压合杆需要动力支持，其余环节均不需动力，能源消耗较少。

4、系统稳定性好、维修简单。本实用新型供料盘的圆周运动、夹持机构的夹持动作、往复压合杆的往复运动都较为简单，不易出故障，系统的运行稳定性好，维修简单。限位选料器上设置了返料口，可以将不能进入限位选料器的配件在后续配件的推动下从返料口掉落到到供料盘，有效地防止了方向不正确的部件堵塞设备。

附图说明

图1为本实用新型的一种平面布置示意图；

图2为本实用新型的另一种平面布置示意图；

图3为本实用新型的输送选料装置；

图4为本实用新型的供料装置剖面示意图。

附图中：11—供料盘；12—电机；20—螺旋上料器；201—进料口；202—出料口；21—限位选料器；211—返料口；212—给料端；31—固定式夹持器；32—移动式夹持器；33—气缸；331—缸体；332—活塞杆；34—固定块；4—成品收集盒；5—加工平台。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

一种卡扣式组合配件的自动化组装系统，如图1、2所示，包括加工平台5、供料装置、输送选料装置和压合装置：

如图4所示，所述的供料装置包括一个圆形的供料盘11，该供料盘11的底部连接有电机12，用于驱动所述的供料盘11以圆心为轴水平转动；所述的电机12固定在所述加工平台5上。

如图3所示，所述的输送选料装置包括螺旋上料器20和限位选料器21，所述的螺旋上料器20为整体呈倒置圆锥形的螺旋线槽，该螺旋线槽通过支撑架固定在所述供料盘11的上方，所述螺旋线槽下端开口为进料口201，该进料口201与所述供料盘11相接触或略高于所述供料盘11；所述螺旋线槽的上端开口为出料口202，所述的限位选料器21为与所述出料口202切线方向相同的线槽，该线槽的截面与待组装的一种配件相适应，该线槽的一端与所述出料口202连接，另一端作为给料端212与压合装置连接，用于将待组装的一种部件输送到压合装置；所述的供料装置和输送选料装置均为两个，一个供料装置和一个输送选料装置为一组，分别用于输送待组装的两种配件。

通过供料盘11在转动中将配件送入螺旋上料器20的进料口201，后面的配件会推动前面的配件通过螺旋线槽逐渐上升，直到从出料口202进入限位选料器21，从而实现了配件的自动输送；同时，通过调整螺旋线槽的宽度还可以实现对配件方向的初次调整，有利于提高配件压合的准确度。利用配件的外形不规则的特点，将限位选料器的截面设计成与之完全相同，这样只有方向完全正确的部件才能进入，实现了方向的精确调整。螺旋上料器20利用了锥形螺纹的上升原理，可以实现无动力输送，同时，螺旋线槽可以极大地节省占地面积，提高空间的利用率。

所述的压合装置包括夹持机构和设置在固定块34上的往复压合杆，所述的夹持机构由夹持部相对设置的固定式夹持器31和移动式夹持器32组成，所述的固定式夹持器31设置在一个所述限位选料器21的给料端212，所述移动式夹持器32与另一个所述限位选料器21的给料端212相接触，该移动式夹持器32固定在所述往复压合杆上，用于往复压合杆的作用下将输送待组装的两种配件压合到一起。

实际生产中，只要能将两种配件分别送到固定式夹持器31和移动式夹持器32即可，两个系统的放置方式可以灵活设计。为占地小且宜于观察，可在加工平台5上以固定式夹持器31和移动式夹持器32的连线中点为零点画平面直角坐标系，然后将一组供料装置和输送选料装置放在第一象限，再将另一组供料装置和输送选料装置放置在除第一象限的任一象限内，如图1、2所示。

作为一种优选的实施方式，所述限位选料器21与所述的出料口202连接处的侧面有一开口作为返料口211，用于将不能进入线槽的配件返回供料盘11。返料口211可以将不能进入限位选料器的配件在后续配件的推动下从返料口掉落到到供料盘，有效地防止了方向不正确的部件堵塞设备。

作为一种优选的实施方式，所述的往复压合杆为气缸33，该气缸33的缸体331与所述固定块34固定连接，该气缸33的活塞杆332的一端嵌套于所述的缸体331中，另一端与所述的移动式夹持器32连接在一起。气缸33是工业上常用的占地面积小、结构简单的往复运动机构，采用气缸33作为往复压合杆有利于减小占地面积和降低设备的故障率。

作为一种优选的实施方式，为了便于收集成品，在所述固定式夹持器31的下方还放置有成品收集盒4，用于盛放压合在一起的卡扣式组合配件。

作为一种优选的实施方式，为了进一提高本实用新型的自动化程度，还可包括PLC控制装置，该PLC控制装置分别与所述电机12、夹持机构和往复压合杆连接，用于分别控制电机12的转速、夹持机构的开合以及往复压合杆的往复运动频率。

作为一种优选的实施方式，在所述进料口201和限位选料器21的给料端212分别设置有红外线传感器，所述的红外线传感器与PLC控制装置连接，用于监控配件的数量；所述的夹持机构上设置有压力传感器，用于监控压合力以保证产品质量。

作为一种优选的实施方式，为了使配件的较送效率更高，所述的螺旋线槽的底部还设置有传送带，用于输送待组装的配件。

作为一种优选的实施方式，所述的供料装置、输送选料装置、压合装置和成品收集盒4均设置在透明的保护橱窗内，用以防止干扰以及对人员的机械伤害。

本实用新型的上述实施例仅仅是为说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本实用新型的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。

Claims (8)

1.一种卡扣式组合配件的自动化组装系统，包括加工平台，其特征在于，包括供料装置、输送选料装置和压合装置；

所述的供料装置包括一个圆形的供料盘，该供料盘的底部连接有电机，用于驱动所述的供料盘以圆心为轴水平转动；所述的电机固定在所述加工平台上；

所述的输送选料装置包括螺旋上料器和限位选料器，所述的螺旋上料器为整体呈倒置圆锥形的螺旋线槽，该螺旋线槽通过支撑架固定在所述供料盘的上方，所述螺旋线槽下端开口为进料口，该进料口与所述供料盘相接触或略高于所述供料盘；所述螺旋线槽的上端开口为出料口，所述的限位选料器为与所述出料口切线方向相同的线槽，该线槽的截面与待组装的一种配件相适应，该线槽的一端与所述出料口连接，另一端作为给料端与压合装置连接，用于将待组装的一种部件输送到压合装置；

所述的供料装置和输送选料装置均为两个，一个供料装置和一个输送选料装置为一组，分别用于输送待组装的两种配件；

所述的压合装置包括夹持机构和设置在固定块上的往复压合杆，所述的夹持机构由夹持部相对设置的固定式夹持器和移动式夹持器组成，所述的固定式夹持器设置在一个所述限位选料器的给料端，所述移动式夹持器与另一个所述限位选料器的给料端相接触，该移动式夹持器固定在所述往复压合杆上，用于往复压合杆的作用下将输送待组装的两种配件压合到一起。

2.根据权利要求1所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，所述限位选料器与所述的出料口连接处的侧面有一开口作为返料口。

3.根据权利要求1所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，所述的往复压合杆为气缸，该气缸的缸体与所述固定块固定连接，该气缸的活塞杆的一端嵌套于所述的缸体中，另一端与所述的移动式夹持器连接在一起。

4.根据权利要求1所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，在所述固定式夹持器的下方还放置有成品收集盒，用于盛放压合在一起的卡扣式组合配件。

5.根据权利要求1所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，还包括PLC控制装置，该PLC控制装置分别与所述电机、夹持机构和往复压合杆连接，用于分别控制电机的转速、夹持机构的开合以及往复压合杆的往复运动频率。

6.根据权利要求5所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，在所述进料口和限位选料器的给料端分别设置有红外线传感器，所述的红外线传感器与PLC控制装置连接，用于监控配件的数量；所述的夹持机构上设置有压力传感器，用于监控压合力以保证产品质量。

7.根据权利要求1所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，所述的螺旋线槽的底部还设置有传送带，用于输送待组装的配件。

8.根据权利要求4所述的卡扣式组合配件的自动化组装系统，其特征在于，所述的供料装置、输送选料装置、压合装置和成品收集盒均设置在透明的保护橱窗内，用以防止干扰以及对人员的机械伤害。