CN205362539U - 一种起重链加工系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种起重链加工系统，包括工作台、上模体、下模体、侧滚轮、滑轨、滑块、支撑板、限位板、剪裁模具、支撑台和至少一对传送机构，所述滑轨固定连接在工作台上，滑块滑动连接在滑轨上，下模体固定连接在滑块上，上模体活动插接在下模体上，两侧滚轮对称转动连接在滑轨的左右两侧，支撑板和支撑台分别设于两侧滚轮的前侧，限位板置于支撑板的左侧，剪裁模具置于支撑台的上方，传送机构设于支撑台的右侧。本实用新型结构简单，操作方便，便于维修，提高原材料利用率，减少制造成本。
Description
技术领域：
本实用新型涉及一种起重链加工系统。
背景技术：
现有的起重链由铁棒经一系列的模具冲压、弯曲后形成腰形状的起重链体，加工系统结构复杂，不易维修，且在加工过程中废弃的边角料多，使材料浪费严重，大大增加制造成本高。
因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。
发明内容：
本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种起重链加工系统。
本实用新型所采用的技术方案有：一种起重链加工系统，包括工作台、上模体、下模体、侧滚轮、滑轨、滑块、支撑板、限位板、剪裁模具、支撑台和至少一对传送机构，所述滑轨固定连接在工作台上，滑块滑动连接在滑轨上，下模体固定连接在滑块上，上模体活动插接在下模体上，两侧滚轮对称转动连接在滑轨的左右两侧，支撑板和支撑台分别设于两侧滚轮的前侧，限位板置于支撑板的左侧，剪裁模具置于支撑台的上方，传送机构设于支撑台的右侧；
所述传送机构包括传送轮、浮动杆、套管和弹簧，所述浮动杆活动插接在套管内，弹簧设于套管内腔中，且弹簧的上端与浮动杆相连，下端与套管相连，传送轮转动连接在浮动杆的顶端。
进一步地，所述侧滚轮的外圆周面向内凹陷并形成有圆弧状的传动面。
进一步地，所述上模体的下端侧壁向内凹陷并形成有圆弧状的上模面，下模体的上端侧壁向内凹陷并形成有圆弧状的下模面。
进一步地，所述上模体的下端面设有两凸起部，下模体的上端面设有与所述凸起部相适配的连接孔，所述凸起部插接在连接孔内。
进一步地，所述支撑板上端设有圆弧凹槽。
进一步地，所述限位板的侧壁上设有圆弧形定位凹槽。
进一步地，所述限位板的高度高于支撑板的高度。
进一步地，所述套管的内壁上设有若干导向筋，浮动杆的侧壁上设有与所述导向筋相适配的导向槽。
进一步地，所述浮动杆的下端面设有第一连接凸台，套管的内腔底面上设有第二连接凸台，所述弹簧的上下两端分别套设在第一连接凸台和第二连接凸台上。
本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型加工系统结构简单，操作方便，便于维修，提高原材料利用率，减少制造成本。
附图说明：
图1为本实用新型加工系统主视结构图。
图2为本实用新型加工系统右视结构图。
图3为本实用新型加工系统中上模体插接在下模体中的结构图。
图4为本实用新型加工系统中限位板结构图。
图5为本实用新型加工系统中传送机构结构图。
图6为图5传送机构中传送轮的结构图。
图7为本实用新型加工系统加工起重链工步一结构图。
图8为本实用新型加工系统加工起重链工步二结构图。
图9为本实用新型加工系统加工起重链工步三结构图。
图10为本实用新型加工系统加工起重链工步四结构图。
具体实施方式：
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1和图2所示，本实用新型一种起重链加工系统，包括工作台1、上模体2、下模体3、侧滚轮4、滑轨5、滑块6、支撑板7、限位板8、剪裁模具400、支撑台100和至少一对传送机构9，滑轨5固定连接在工作台1上，滑块6滑动连接在滑轨5上，下模体3固定连接在滑块6上，上模体2活动插接在下模体3上，两侧滚轮4转动连接在工作台1上，且对称位于滑轨5的左右两侧，支撑板7和支撑台100分别设于两侧滚轮4的前侧，限位板8置于支撑板7的左侧，剪裁模具400置于支撑台100的上方，传送机构9设于支撑台100的右侧。
本实用新型加工系统中用于裁断工料的剪裁模具400与现有技术中的剪裁模具基本相同，故不再赘述。
本实用新型为方便对加工起重链的工料进行卷料成形，侧滚轮4的外圆周面向内凹陷并形成有圆弧状的传动面40。上模体2的下端侧壁向内凹陷并形成有圆弧状的上模面20，下模体30的上端侧壁向内凹陷并形成有圆弧状的下模面30。上模面20的圆弧半径、下模面30的圆弧半径以及传动面40的圆弧半径均相等。
结合图3，在上模体2的下端面设有两凸起部21，下模体3的上端面设有与凸起部21相适配的连接孔31，凸起部21插接在连接孔31内。上模体2上的两个凸起部21可以更好地保证上下模体之间的连接可靠性。
本实用新型为便于起重链工料在支撑板7上的定位，在支撑板7上端设有圆弧凹槽71。
如图4，在批量加工时为减少每根起重链工料在本实用新型加工装置上的定位，在限位板8的侧壁上设有圆弧形定位凹槽81。本实用新型中的限位板8的高度高于支撑板7的高度。
如图5，本实用新型中的传送机构9包括传送轮91、浮动杆92、套管93和弹簧94，浮动杆92活动插接在套管93内，弹簧94设于套管93的内腔中，且弹簧94的上端与浮动杆92相连，下端与套管93相连，传送轮91转动连接在浮动杆92的顶端。
为防止传送机构9在传送工料过程中，浮动杆92在套管93内发生周向移动，在套管93的内壁上设有若干导向筋930，与之相对应地，在浮动杆92的侧壁上设有与导向筋930相适配的导向槽920。
为便于传送机构9中的弹簧94的装卸，在浮动杆92的下端面设有第一连接凸台921，套管93的内腔底面上设有第二连接凸台931，弹簧94的上下两端分别套设在第一连接凸台921和第二连接凸台931上。
如图6，在传送轮91的圆周面上设有传动槽910，该传动槽910底边以及两侧边均向外凸起并形成圆弧状的凸起边911。凸起边911能够增大传送轮91与铁棒500之间的接触面积，增大传送轮91与铁棒500之间的摩擦力。
本实用新型起重链加工装置的加工方法如下：
工步一：铁棒被至少一对传送机构9传送至支撑台100上，剪裁模具400将铁棒剪裁成一定长度的条状的工料500，在铁棒传送过程中，铁棒推动裁成好的工料500至支撑板7中的圆弧凹槽71内，人工调节工料500，使得该工料500的左端抵靠在限位板8上的定位凹槽81内。定位凹槽81为圆弧形，既能满足工料500的定位，又方便在加工起重链时，方便工料从该定位凹槽81内抽离；如图7。
工步二：上模体2的凸起部21插接在下模体3的连接孔31内，液压缸的液压输出轴与上模体2相连，液压缸推动上、下模体沿滑轨5运动，在两侧滚轮4以及上、下模体的作用下，工料500成形大致为η形工件600；如图8。
工步三：将上述大致为η形工件600置于支撑板7上，且η形工件600长边端抵靠在限位板8上的定位凹槽81内，将成形后的腰形起重链体700套接在η形工件600短边端；如图9。
工步四：上模体2的凸起部21插接在下模体3的连接孔31内，液压缸推动上、下模体沿滑轨5运动，在两侧滚轮4以及上、下模体的作用下，η形工件600成形为腰形起重链体700；如图10。
将上述加工完成后的起重链体700进行缺口焊接，完成起重链的制作。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种起重链加工系统，其特征在于：包括工作台（1）、上模体（2）、下模体（3）、侧滚轮（4）、滑轨（5）、滑块（6）、支撑板（7）、限位板（8）、剪裁模具（400）、支撑台（100）和至少一对传送机构（9），所述滑轨（5）固定连接在工作台（1）上，滑块（6）滑动连接在滑轨（5）上，下模体（3）固定连接在滑块（6）上，上模体（2）活动插接在下模体（3）上，两侧滚轮（4）对称转动连接在滑轨（5）的左右两侧，支撑板（7）和支撑台（100）分别设于两侧滚轮（4）的前侧，限位板（8）置于支撑板（7）的左侧，剪裁模具（400）置于支撑台（100）的上方，传送机构（9）设于支撑台（100）的右侧；
所述传送机构（9）包括传送轮（91）、浮动杆（92）、套管（93）和弹簧（94），所述浮动杆（92）活动插接在套管（93）内，弹簧（94）设于套管（93）内腔中，且弹簧（94）的上端与浮动杆（92）相连，下端与套管（93）相连，传送轮（91）转动连接在浮动杆（92）的顶端。
2.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述侧滚轮（4）的外圆周面向内凹陷并形成有圆弧状的传动面（40）。
3.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述上模体（2）的下端侧壁向内凹陷并形成有圆弧状的上模面（20），下模体（3）的上端侧壁向内凹陷并形成有圆弧状的下模面（30）。
4.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述上模体（2）的下端面设有两凸起部（21），下模体（3）的上端面设有与所述凸起部（21）相适配的连接孔（31），所述凸起部（21）插接在连接孔（31）内。
5.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述支撑板（7）上端设有圆弧凹槽（71）。
6.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述限位板（8）的侧壁上设有圆弧形定位凹槽（81）。
7.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述限位板（8）的高度高于支撑板（7）的高度。
8.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述套管（93）的内壁上设有若干导向筋（930），浮动杆（92）的侧壁上设有与所述导向筋（930）相适配的导向槽（920）。
9.如权利要求1所述的起重链加工系统，其特征在于：所述浮动杆（92）的下端面设有第一连接凸台（921），套管（93）的内腔底面上设有第二连接凸台（931），所述弹簧（94）的上下两端分别套设在第一连接凸台（921）和第二连接凸台（931）上。
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