CN205224090U - 一种变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，包括台阶式混凝土后座本体(5)，在所述的台阶式混凝土后座本体(5)的与相邻的所述的台阶式混凝土后座本体(5)的前后接触面各设一道钢筋网(6)，所述的钢筋网(6)距所述的台阶式混凝土后座本体(5)的表面保护层厚度为40mm～60mm。所述的台阶式混凝土后座本体(5)的一个受力面做有一个反坡(7)。本实用新型是一种传力杆件能直接作用在后背上的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式后座。

Description

一种变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座

技术领域

本实用新型涉及一种后座，特别是涉及一种变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座。

背景技术

预制框架涵按设计就位目前有两种方法：一种是现浇施工，即按设计平、纵断面位置直接浇筑混凝土；二种是顶进就位，即在不具备现浇条件下，采取异位整体预制后，采用油顶顶进到位。

预制框架顶进施工的滑道一般采用单一坡道，即滑道面为一个坡道，在顶进过程中，预制框架顶进位置仅发生平面位移，不会发生竖向旋转、翘起等空间角度位移变化。一些高排涵工程，由于受地形狭窄和征地拆迁等条件受限，将预制框架工作坑底标高抬高，在预制工作坑底和设计基坑间采用斜坡过渡，导致预制框架顶进滑道呈变坡滑道，而采用变坡滑道顶进的难点就在于：①预制框架在顶进过程中经由变坡点时会发生空间旋转、后端撬起等角度位移，而这种位移引起预制框架体受力变化，由此在预制框架体上产生的拉应力，可能会造成预制框架结构的破坏；②在变坡滑道上进行预制框架顶进施工，由于传力距离较远，顶进滑道为变坡滑道，按传统的油顶布置方式造成顶力的损失，且极易造成传力杆件失稳。

油顶反置顶进预制框架桥涵技术初步设想如图1，根据图1显示，在变坡滑道上应用油顶反置技术，由于预制框架顶程较长，且传力杆件呈倾斜状态，在顶进过程中可能导致传力杆件失去稳定性；后背垂直面与传力杆建不垂直，造成油顶顶力的损失，油顶作用力不能完全的施加于预制框架上，影响顶进施工的效果；在顶进过程中，预制框架随斜坡滑道越降越低，传力杆件与变坡滑道处于“切割”状态，受变坡滑道的影响，将导致传力杆件无法直接作用在后背上。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种传力杆件能直接作用在后背上的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式后座。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，包括台阶式混凝土后座本体，在所述的台阶式混凝土后座本体的与相邻的所述的台阶式混凝土后座本体的前后接触面各设一道钢筋网，所述的钢筋网距所述的台阶式混凝土后座本体的表面保护层厚度为40mm～60mm。

所述的钢筋网距所述的台阶式混凝土后座本体的表面保护层厚度为50mm。

所述的台阶式混凝土后座本体的一个受力面做有一个反坡。

采用上述技术方案的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，随顶进过程逐段跟进浇筑，以解决变坡滑道上油顶反置后座上的问题，具体做法是：预制框架顶进8～10m→拆除传力杆件→跟进浇筑台阶式混凝土后座本体→重新安装传力杆件→预制框架继续顶进8～10m→拆除传力杆件→跟进浇筑台阶式混凝土后座本体→安装传力杆件→继续顶进8～10m，以此循环→直至预制框架按设计顶进到位，从顶进过程来看，各段台阶式混凝土后座本体呈台阶式布置。

1、本实用新型解决了油顶反置顶进预制框架过程中，由于预制框架顶程较长，且传力杆件呈倾斜状态，在顶进过程中可能导致的传力杆件失稳的技术问题；

2、本实用新型解决了由于后背垂直面与传力杆件不垂直，造成油顶顶力的损失，以致油顶作用力不能完全施加在预制框架上，影响顶进施工效果的问题；

3、本实用新型通过台阶式混凝土后座本体的设置,避免了在顶进过程中，由于预制框架随斜坡滑道越降越低导致的传力杆件与变坡滑道处于“切割”状态，解决了得以使油顶顶力作用点的问题。

综上所述，本实用新型是一种传力杆件能直接作用在后背上的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式后座。

附图说明

图1是本变坡滑道上跟踪顶进预制框架设想图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的俯视图。

图4是本实用新型的初始使用示意图。

图5是本实用新型的使用过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

参见图2和图3，变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，包括台阶式混凝土后座本体5，在台阶式混凝土后座本体5的与相邻的台阶式混凝土后座本体5的前后接触面各设一道钢筋网6，钢筋网6距台阶式混凝土后座本体5的表面保护层厚度为40mm～60mm。

优选地，钢筋网6距台阶式混凝土后座本体5的表面保护层厚度为50mm。

进一步地，台阶式混凝土后座本体5的一个受力面做有一个反坡7。

参见图2和图3，在顶进过程中，为保证台阶式混凝土后座本体5的表面不因顶力过大而导致混凝土表面被破坏，在相邻台阶式混凝土后座本体5的前后接触面，各设有钢筋网6一道，距表面保护层厚度为50mm。

当预制框架进入斜坡道后，传力杆件3与台阶式混凝土后座本体5受力面呈一夹角，可能导致顶力的损失，而且极易造成传力杆件3的失稳，因此，在进行台阶式混凝土后座本体5施工过程中，将台阶式混凝土后座本体5受力面做一个反坡7，确保台阶式混凝土后座本体5的受力面与传力杆件3处于垂直状态。

为保证台阶式混凝土后座本体5不因油顶2顶力过大而被破坏，在传力杆件3与台阶式混凝土后座本体5间加设20mm钢板8进行防护。

参见图2、图3、图4和图5，根据对油顶反置顶进预制框架桥施工方案的不断分析、论证和优化，通过台阶式混凝土后座跟进、油顶反置托盘使用及过渡段的设置，基本上解决了在变坡滑道上进行油顶反置顶进施工的问题，本实用新型的使用过程如下：

第一循环：预制框架4位于上坡道时，按图4安置油顶2、传力杆件3及油顶反置托盘9和钢板8，同步启动油顶2，由于传力杆件3和后背1是固定端，预制框架4是活动端，通过传力杆件3及后背1作用，将预制框架4按箭头方向顶进移动8～10m。在顶进移动过程中，需经由薄弱过渡段10，在预制框架4重力作用下，薄弱过渡段10地基随顶进均匀下沉，不仅增大预制框架4底部与地基的接触面积，而且减少预制框架4后端撬起的高度。

第二循环：参见图5，在第一循环顶进8～10m后，拆除传力杆件3，将第一循环顶进的8～10m传采用混凝土浇筑台阶式混凝土后座本体5，待台阶式混凝土后座本体5达到强度后，重新安装传力杆件3和油顶2，继续顶进8～10m；

第三循环：在第二循环顶进8～10m后，拆除传力杆件3，将第二循环顶进的8～10m采用混凝土浇筑台阶式混凝土后座本体5，待台阶式混凝土后座本体5达到强度后，重新安装传力杆件3和油顶2，继续顶进8～10m；

第四循环：在第三循环顶进8～10m后，拆除传力杆件3，将第三循环顶进的8～10m采用混凝土浇筑台阶式混凝土后座本体5，待台阶式混凝土后座本体5达到强度后，重新安装传力杆件3和油顶2，继续顶进8～10m；

以此类推，直至按设计标高和平面顶进到位。

Claims (3)

1.一种变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，其特征是：包括台阶式混凝土后座本体(5)，在所述的台阶式混凝土后座本体(5)的与相邻的所述的台阶式混凝土后座本体(5)的前后接触面各设一道钢筋网(6)，所述的钢筋网(6)距所述的台阶式混凝土后座本体(5)的表面保护层厚度为40mm～60mm。

2.根据权利要求1所述的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，其特征是：所述的钢筋网(6)距所述的台阶式混凝土后座本体(5)的表面保护层厚度为50mm。

3.根据权利要求1或2所述的变坡滑道上跟踪顶进预制框架的台阶式混凝土后座，其特征是：所述的台阶式混凝土后座本体(5)的一个受力面做有一个反坡(7)。