CN205188115U - 一种隧道式的玻璃热弯炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种隧道式的玻璃热弯炉，采用一种隧道式炉体结构，炉总长在5米至8米左右，其中加温区可做到5米，玻璃预放入模具内，模具放在热弯炉的传送带上，传送带采用电机以连续移动方式往炉内传动，将模具送入热弯炉，将模具逐步从低温加热至高温，每段加热区可由电气装置PLC独立控制调整，模具到达出料口后，将模具手动移到模具热压区，由气缸顶出机构给下压的力量，使模具上下合模成型，完成热弯，将模具放入退火炉，退火炉上方采用风冷方式给炉内模具较快降温，模具在退火区到达出料口时，模具冷却到合理温度，取出上模和取出产品，并置入待热弯的新产品，合上上模，模具重新投入热弯炉入料口，开始循环生产加工。效率高、操作简单。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种隧道式的玻璃热弯炉。
背景技术
以SAMSUNGS6EDGE为例，越来越多的手机和电子产品朝着曲面发展，以2.5D或3D玻璃为触控盖板屏幕和外壳显示屏，另因需要保护玻璃屏幕的易碎特性，会在2.5D或3D玻璃表面贴上钢化玻璃保护膜，此玻璃膜也必须是曲面来贴合住下面的盖板，保证良好的手感和视觉效果。由此，3D曲面玻璃根据其结构特性和工艺决定，需一种精密设备来成形玻璃，采用模具加热后达到一定温度，热压出来的产品，简称热弯工艺，设备即玻璃热弯炉。
已有技术缺点：现有生产方式主要有两种：
第一种：单炉单模或单炉多模式，即用一台加温炉，将模具放好产品后置入炉内，加温到一定温度后，炉内一机构下压致产品成形，此技术缺点是产量非常低，产品良率低，难以控制质量。
第二种：以模具连续入炉式，炉体为长约2米左右，可连续放入模具且模具相同，运作方式为：1号模具与2号模具之间紧密相连，在设定的时间内S1内，由一机构将模具2顶出推动模具1一定的距离M，则模具2和模具1都移动了相同距离M，顶出的空位则放入模具3，再等待时间S1后再由机构移动距离M，则模具1，2，3都移动了相同的距离，以此类推，则设备加热弯区内可放入多套模具，在每炉的上方，固定有气缸或电机驱动方式的顶出机构，将经过顶出机构下的模具采用逐步下压式进行热弯,模具可能下压1次或多次成型，下压后同样经过时间S1，顶出机构再移动模具距离M，并将进入到模具冷却区域，将模具降温，同样顶出机构继续移动模具往前，直到模具1和后面的模具连续的从出料口出来，产品完成热弯加工。缺点：1、设备长度有限，加温区域较短，产量很低；2、所有模具需紧密相连进入炉体，如若打样或少量模具，无法生产；3、模具退温区域较短，仍然影响产量。
实用新型内容
为解决和改善上述现有设备产量低，品质难控制等缺点，本实用新型提供一种隧道式的玻璃热弯炉。
为达上述目的，本实用新型一种玻璃热弯炉，包括至少一组热弯炉和与热弯炉数量相同的模具退火炉，模具退火炉设置于热弯炉后侧；每个所述热弯炉包括热弯炉分段上炉和热弯炉分段下炉，弯炉分段上炉和热弯炉分段下炉后侧通过旋转合页连接，前侧的两端通过气缸连接，所述热弯炉分段下炉上端设置有加热区，所述加热区下方的热弯炉分段下炉内设置有模具加温通道，所述模具加温通道内设置有传送带，所述模具加温通道下方的热弯炉分段下炉内设置有传送带循环通道；每个所述模具退火炉包括退火炉上固定板，所述退火炉上固定板下方设置有模具退火通道，所述模具退火通道前侧设置有退火炉前活动门，模具退火通道内底部设置有退火炉传送带下固定支撑板，模具退火炉传送带下固定支撑板上设置有传送带，模具退火通道下方设置有模具退火传送带循环通道；所述模具退火炉一端连接有退火炉出料固定架，模具退火炉内的传送带一端延伸至火炉出料固定架处设置有可前后调整的模具冷却出炉缓冲区，所述模具退火炉另一端设置有退火炉入料固定架，该退火炉入料固定架连接模具退火炉内的传送带另一端，退火炉入料固定架与模具退火炉内传送带的连接处固定连接有热压装置；所述模具退火炉上方设置与模具退火炉连通的抽风分风道，抽风分风道上连接抽风主风道；所述热弯炉对应退火炉出料固定架端设置有热弯模具进料传送带，热弯模具进料传送带下方设置有传送带电机和热弯炉进料固定架，所述热弯炉另一端设置有热弯炉出料固定架，热弯炉出料固定架前端固定连接有可前后调整的热弯模具加热出炉缓冲区；所述热弯炉下端设置有电线及气管走线槽，所述热弯炉一端还设置有用于控制热弯炉和模具退火炉工作的电器控制装置，所述电器控制装置上端设置有工作指示及报警灯，电器控制装置前侧设置有PLC及触摸屏控制区。
进一步的，包括三组串联连接的热弯炉和三组串联连接的模具退火炉。
进一步的，所述三组串联连接的热弯炉和三组串联连接的模具退火炉的常长度均不低于五米。
进一步的，所述热压装置包括与退火炉入料固定架固定连接的模具下压支架，模具下压支架上端设置有模具下压受力气缸，模具下压受力气缸的气缸穿过模具下压支架的边框后连接气缸下压板，气缸下压板下端连接热弯模具。
进一步的，所述热弯模具包括上、下布置的成型模具上模和成型模具下模，所述成型模具上模连接气缸下压板。
进一步的，所述模具退火传送带循环通道下方设置有模具备用存储区。
本实用新型的有益效果如下：
1、此炉采用隧道式，炉体较传统炉更长，有更长的加热区域，模具从较低温度上升到较高温度总时间没变，但因炉体长，炉内能放入模具更多，故产量以流水线式方式，极大的提高；
2、操作简单，模具可随时入炉，不受模具数量的影响；
3、模具退火区同样因为有长达5米以上的退火区域，配有退热风机抽走热气，极大的缩短模具冷却的时间，提高了生产产能，且退火炉与热弯炉炉体分开，抽风机工作时抽走的风不带走热弯炉炉体的热量，达到节能的目的；
4、模具下压机构采用一次性下压方式，改变传统多次下压模具成型方式，一次性下压的模具操作机构更简单，产品质量更高，减少划伤和压痕机率。
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型包括三组热弯炉和模具退火炉正面总组装示意图；
图2为本实用新型包括三组热弯炉和模具退火炉背面总组装示意图；
图3为单个热弯炉正面示意图；
图4为单个热弯炉背面示意图；
图5为热压装置示意图；
图6为单个退火炉正面示意图；
图7为模具和玻璃组装热弯前示意图；
图8为模具和玻璃组装后热弯完成示意图。
附图标记说明：1-退火炉出料固定架；2-退火炉传送带；3-模具冷却出炉缓冲区；4-热弯模具进料传送带；5-传送带电机；6-热弯炉进料固定架；7-第一热弯炉；8-第二热弯炉；9-第三热弯炉；10电线及气管等走线槽；11-退火炉入料固定架；12-热弯炉出料固定架；13-热弯模具加热出炉缓冲区；14-工作指示及报警灯；15-电器控制装置；16-PLC及触摸屏控制区；17-第一模具退火炉；18-第二模具退火炉；19-第三模具退火炉；20-抽风分风道；21-抽风主风道；22-热弯炉分段上炉；23-加热区；24-模具加温通道；25-传送带循环通道；26-热弯上炉旋转受力支架；27-气缸；28-气缸受力支架；29-模具下压受力气缸；30-模具下压支架；31-气缸下压板；32-热压装置；33-旋转合页；34-退火炉上固定板；35-退火炉前活动门；36-退火炉传送带下固定支撑板；37-模具备用存储区；38-模具退火通道；39-模具退火传送带循环通道；40-成型模具上模；41-玻璃原产品；42-成型模具下模；43-热弯完成玻璃产品；44-热压装置。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
如图1-6所示，本实用新型一种隧道式的玻璃热弯炉，包括三组组热弯炉(第一热弯炉7、第二热弯炉8和第三热弯炉9)和三组模具退火炉(第一模具退火炉17、第二模具退火炉18和第三模具退火炉19)，模具退火炉设置于热弯炉后侧；每个热弯炉包括热弯炉分段上炉22和热弯炉分段下炉，弯炉分段上炉22和热弯炉分段下炉后侧通过旋转合页33连接，前侧的两端通过气缸27连接，该气缸27一端连接热弯炉分段上炉22上的热弯上炉旋转受力支架，另一端固定连接热设置于弯炉分段下炉上的气缸受力支架，所述热弯炉分段下炉上端设置有加热区23，所述加热区23下方的热弯炉分段下炉内设置有模具加温通道24，所述模具加温通道内24设置有传送带，所述模具加温通道24下方的热弯炉分段下炉内设置有传送带循环通道25；每个模具退火炉包括退火炉上固定板34，退火炉上固定板34下方设置有模具退火通道38，模具退火通道38前侧设置有退火炉前活动门35，模具退火通道38内底部设置有退火炉传送带下固定支撑板36，模具退火炉传送带下固定支撑板36上设置有传送带，模具退火通道38下方设置有模具退火传送带循环通道39，模具退火传送带循环通道39下方设置有模具备用存储区37；第三模具退火炉19一端连接有退火炉出料固定架1，第三模具退火炉19内的传送带一端延伸至火炉出料固定架1处设置有可前后调整的模具冷却出炉缓冲区3，第一模具退火炉17一端设置有退火炉入料固定架11，该退火炉入料固定架11连接第一模具退火炉17内的传送带另一端，退火炉入料固定架11与第一模具退火炉17内传送带的连接处固定连接有热压装置44；三组模具退火炉上方均设置与模具退火炉连通的抽风分风道20，抽风分风道20上连接抽风主风道21；第一热弯炉7端设置有热弯模具进料传送带4，热弯模具进料传送带4下方设置有传送带电机5和热弯炉进料固定架6，第三热弯炉9端设置有热弯炉出料固定架12，热弯炉出料固定架12前端固定连接有可前后调整的热弯模具加热出炉缓冲区13；三组热弯炉下端设置有电线及气管走线槽10，三组热弯炉一端还设置有用于控制各组热弯炉和模具退火炉工作的电器控制装置15，电器控制装置15上端设置有工作指示及报警灯14，电器控制装置15前侧设置有PLC及触摸屏控制区16。
其中三组串联连接的热弯炉和三组串联连接的模具退火炉的长度均不低于五米。
如图1和4所示，热压装置44包括与退火炉入料固定架11固定连接的模具下压支架30，模具下压支架30上端设置有模具下压受力气缸29，模具下压受力气缸29的气缸穿过模具下压支架30的边框后连接气缸下压板31，气缸下压板31下端连接热弯模具32，热弯模具32包括上下布置的成型模具上模40和成型模具下模41，所述成型模具上模40连接气缸下压板31。
如图7所示，为模具和玻璃组装热弯前示意图；如图图8所示，为模具和玻璃组装后热弯完成示意图。
本实用新型采用一种隧道式炉体结构，炉总长在5米至8米左右，(泛指此尺寸但不限于此尺寸)，其中的加温区23可做到5米或者更长，玻璃预放入模具内，模具放在热弯炉的传送带上，传送带采用电机以连续或定时移动方式往炉内传动，将模具送入热弯炉，热弯炉炉内加热弯方式分多段独立控温装置，将模具逐步从低温加热至高温，每段加热装置可由电气控制装置15PLC独立控制调整，模具到达热弯炉出料固定架处的出料口后，将模具手动或采用机械手自动移到热压装置44处，由气缸或电机方式控制的顶出机构给一下压的力量，促使模具上下合模成型，模具完成热弯，将模具放入退火炉入料固定架处的传送带，传送带由电机采用连续式传动，退火炉上方采用风冷方式给炉内模具较快降温，模具在退火炉到达出料口时，模具冷却到合理温度，取出上模和取出产品，并置入待热弯的新产品，合上上模，模具重新投入热弯炉入料口，开始循环生产加工。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种隧道式的玻璃热弯炉，其特征在于：包括至少一组热弯炉和与热弯炉数量相同的模具退火炉，模具退火炉设置于热弯炉后侧；每个所述热弯炉包括热弯炉分段上炉和热弯炉分段下炉，弯炉分段上炉和热弯炉分段下炉后侧通过旋转合页连接，前侧的两端通过气缸连接，所述热弯炉分段下炉上端设置有加热区，所述加热区下方的热弯炉分段下炉内设置有模具加温通道，所述模具加温通道内设置有传送带，所述模具加温通道下方的热弯炉分段下炉内设置有传送带循环通道；每个所述模具退火炉包括退火炉上固定板，所述退火炉上固定板下方设置有模具退火通道，所述模具退火通道前侧设置有退火炉前活动门，模具退火通道内底部设置有退火炉传送带下固定支撑板，模具退火炉传送带下固定支撑板上设置有传送带，模具退火通道下方设置有模具退火传送带循环通道；所述模具退火炉一端连接有退火炉出料固定架，模具退火炉内的传送带一端延伸至火炉出料固定架处设置有可前后调整的模具冷却出炉缓冲区，所述模具退火炉另一端设置有退火炉入料固定架，该退火炉入料固定架连接模具退火炉内的传送带另一端，退火炉入料固定架与模具退火炉内传送带的连接处固定连接有热压装置；所述模具退火炉上方设置与模具退火炉连通的抽风分风道，抽风分风道上连接抽风主风道；所述热弯炉对应退火炉出料固定架端设置有热弯模具进料传送带，热弯模具进料传送带下方设置有传送带电机和热弯炉进料固定架，所述热弯炉另一端设置有热弯炉出料固定架，热弯炉出料固定架前端固定连接有可前后调整的热弯模具加热出炉缓冲区；所述热弯炉下端设置有电线及气管走线槽，所述热弯炉一端还设置有用于控制热弯炉和模具退火炉工作的电器控制装置，所述电器控制装置上端设置有工作指示及报警灯，电器控制装置前侧设置有PLC及触摸屏控制区。
2.根据权利要求1所述的隧道式的玻璃热弯炉，其特征在于：包括三组串联连接的热弯炉和三组串联连接的模具退火炉。
3.根据权利要求1所述的隧道式的玻璃热弯炉，其特征在于：所述三组串联连接的热弯炉和三组串联连接的模具退火炉的长度均不低于五米。
4.根据权利要求1所述的隧道式的玻璃热弯炉，其特征在于：所述热压装置包括与退火炉入料固定架固定连接的模具下压支架，模具下压支架上端设置有模具下压受力气缸，模具下压受力气缸的气缸穿过模具下压支架的边框后连接气缸下压板，气缸下压板下端连接热弯模具。
5.根据权利要求4所述的隧道式的玻璃热弯炉，其特征在于：所述热弯模具包括上、下布置的成型模具上模和成型模具下模，所述成型模具上模连接气缸下压板。
6.根据权利要求1所述的隧道式的玻璃热弯炉，其特征在于：所述模具退火传送带循环通道下方设置有模具备用存储区。
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