CN106977084A - 微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉及其生产微晶玻璃制品的方法 - Google Patents

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周伟兴
吴木林
许曼君
杨镇胜
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Abstract

本发明涉及一种微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉及其生产微晶玻璃制品的方法，包括隧道式窑体、回转模车、传送轨道、加热机构、控制机构、真空泵吸气成型机构和冷却机构；回转模车通过闭合的传送轨道依次通过隧道式窑体的预热区、热弯区、成型区、保温区、冷却区并由控制机构自动控制而进出隧道炉；加热机构设置燃烧器，预热区设置排烟装置；回转模车上设置有模具，回转模车在通过成型区时，回转模车上的模具的下端端口自动与真空泵吸气成型机构连接；冷却机构包括急冷风机和设置于炉尾处的抽热装置。方法步骤为：玻璃平板切割→磨边修边→置于回转模车的模具上→隧道式窑体内预热→热弯软化→在模具内真空泵吸气成型→保温晶化→冷却→微晶玻璃制品成品。具有经济节能、生产周期短、自动化控制程度高、生产效率高的优点。

Description

微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉及其生产微晶玻璃制品的方法
技术领域
本发明涉及一种微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉及其生产微晶玻璃制品的方法。
背景技术
目前生产微晶玻璃凹锅是将晶化热处理后的微晶玻璃板再次加热使其软化坍塌或使用上下模具压制成型，其生产周期长且需要二次加热，造成热源利用率低，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种经济节能、自动化控制程度高、生产效率高且能保证热弯成型的可靠性、提高产品形状的一致性的微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉及其生产微晶玻璃制品的方法。
本发明是这样实现的，一种微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉，包括隧道式窑体、回转模车、传送轨道、加热机构、控制机构、真空泵吸气成型机构和冷却机构；隧道式窑体的前端连接进料段，隧道式窑体的后端连接出料段；回转模车通过闭合的传送轨道依次通过隧道式窑体的预热区、热弯区、成型区、保温区、冷却区并由控制机构自动控制而进出隧道炉；加热机构包括设置预热区的燃烧器、热弯区的燃烧器和保温区的燃烧器，预热区设置有利用热弯区的高温气体的排烟装置；回转模车上设置有若干个凹形模具，回转模车在通过成型区时，回转模车上的模具的下端端口自动与真空泵吸气成型机构连接；冷却机构包括急冷风机和设置于炉尾处的抽热装置。
本发明，成型区后端与保温区前端的交接处设置有助燃风机。
本发明，一种采用微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉生产微晶玻璃制品的方法，按以下工艺步骤进行：玻璃平板切割→磨边修边→置于回转模车的模具上→隧道式窑体内预热→热弯软化→在模具内真空泵吸气成型→保温晶化→冷却→微晶玻璃制品成品。
本发明，生产微晶玻璃制品的方法，隧道式窑体内预热步骤的预热区主要利用排烟装置将热弯区等的高温气体将玻璃平板温度逐步升至780℃，热弯软化步骤的热弯区将温度快速升温至950℃使玻璃软化并保温，在模具内真空泵吸气成型步骤的真空泵吸气成型装置在0.8Pa的条件下吸附玻璃平板1min，使其热弯成型，保温晶化步骤的保温温度为850℃。
本发明，具有以下积极效果：
1）、热弯与晶化工序同步相结合，产品生产周期大幅度缩短、节能效果显著；
2）、隧道炉采用天然气明焰加温工艺，根据微玻璃晶化工艺的特性及软化温度点的特性，采用模具内真空热弯成型、强制拉伸热弯的生产工艺，既提高了产品的质量和档次，又降低了成本；
3）、隧道炉安装先进的自动控制装置，在燃烧及温度上采用PID调温，智能仪表控制，燃烧温度可实现自动提示和调节，根据不同产品对温度的要求，可方便调整烧成曲线。除此之外，回转模车进出炉均采用全自动操作方法，大大提高了生产效率，减少劳动强度，节省人力，在传动方式上，采用步进的方式。
本发明，具有经济节能、生产周期短、自动化控制程度高、生产效率高的优点。
下面实施例结合附图说明对本发明作进一步的说明。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的结构示意图；
图2是图1实施例的A部的放大结构示意图。
图中，1、回转模车；2、传送轨道；3、真空泵吸气成型机构；4、模具；5、急冷风机；6、抽热装置；7、助燃风机；8、排烟装置；9、燃烧器；Ⅰ、预热区；Ⅱ、热弯区；Ⅲ、成型区；Ⅳ、保温区；Ⅴ、冷却区。
具体实施方式
参照图1、图2，本实施例是一种微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉，包括隧道式窑体、回转模车1、传送轨道2、加热机构、控制机构、真空泵吸气成型机构3和冷却机构；隧道式窑体的前端连接进料段，隧道式窑体的后端连接出料段；回转模车通过闭合的传送轨道依次通过隧道式窑体的预热区Ⅰ、热弯区Ⅱ、成型区Ⅲ、保温区Ⅳ、冷却区Ⅴ并由控制机构自动控制而进出隧道炉；加热机构包括设置预热区的燃烧器9、热弯区的燃烧器9和保温区的燃烧器9，预热区设置有利用热弯区的高温气体的排烟装置8；回转模车上设置有六个凹形模具4，回转模车在通过成型区时，回转模车上的模具的下端端口自动与真空泵吸气成型机构连接；冷却机构包括急冷风机5和设置于炉尾处的抽热装置6；成型区Ⅲ后端与保温区Ⅳ前端的交接处设置有助燃风机7。
本发明，一种采用微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉生产微晶玻璃制品的方法，按以下工艺步骤进行：玻璃平板切割→磨边修边→置于回转模车的模具上→隧道式窑体内预热→热弯软化→在模具内真空泵吸气成型→保温晶化→冷却→微晶玻璃制品成品；隧道式窑体内预热步骤的预热区主要利用排烟装置将热弯区等的高温气体将玻璃平板温度逐步升至780℃，热弯软化步骤的热弯区将温度快速升温至950℃使玻璃软化并保温，在模具内真空泵吸气成型步骤的真空泵吸气成型装置在0.8Pa的条件下吸附玻璃平板1min，使其热弯成型，保温晶化步骤的保温温度为850℃。
本发明，微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉全长65m，宽1.7m，高1.6m，根据微晶玻璃的晶化工艺及软化温度点的特点，在预热区、热弯区等设置天燃气燃烧器，其特点是可将由压延法生产的玻璃板裁切成块，割圆、磨边、修边后单层分别放置于回转模车内六个凹形模具上，采用热弯成型模具内真空、强制拉伸热弯的生产工艺，生产微晶玻璃凹锅。
本发明，微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉的隧道式窑体共31节，单元模块为2m/节，节与节之间设备有隔板，有利于准确控制窑体温度。微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉按功能可分为五个区域：预热区8节，只设置3把燃烧器，利用排烟装置将热弯区等的高温气体将微晶玻璃板温度逐步升至780℃，同时可提高能源利用率；热弯区6节，将温度快速升温至950℃使玻璃软化并保温；成型区1节，真空泵吸气成型装置在0.8Pa的条件下吸附1min，使玻璃板热弯成型；保温区8节，850℃保温使成型玻璃板达到晶化的目的；冷却区8节，用急冷风机将冷风强制送入炉内，加快产品冷却并于炉尾处设置有抽热装置，将热空气排于室外。
在煅烧及温度上，采用PID调温，智能仪表控制，可根据实际需要快速调整烧成曲线。回转模车长80cm，宽55cm，进出隧道炉采用闭合传送轨道方式实现全自动操作，时间约为100min，两辆回转模车间隔1m，提高生产效率减少劳动强度。

Claims (4)

1.一种微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉，其特征在于：包括隧道式窑体、回转模车（1）、传送轨道（2）、加热机构、控制机构、真空泵吸气成型机构（3）和冷却机构；所述隧道式窑体的前端连接进料段，隧道式窑体的后端连接出料段；所述回转模车通过闭合的传送轨道依次通过隧道式窑体的预热区（Ⅰ）、热弯区（Ⅱ）、成型区（Ⅲ）、保温区（Ⅳ）、冷却区（Ⅴ）并由控制机构自动控制而进出隧道炉；所述加热机构包括设置预热区的燃烧器（9）、热弯区的燃烧器（9）和保温区的燃烧器（9），所述预热区设置有利用热弯区的高温气体的排烟装置（8）；所述回转模车上设置有若干个凹形模具（4），回转模车在通过成型区时，回转模车上的模具的下端端口自动与真空泵吸气成型机构连接；所述冷却机构包括急冷风机（5）和设置于炉尾处的抽热装置（6）。
2.根据权利要求1所述的微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉，其特征在于：所述成型区（Ⅲ）后端与保温区（Ⅳ）前端的交接处设置有助燃风机（7）。
3.一种采用权利要求1或2所述的微晶玻璃热弯成型晶化隧道炉生产微晶玻璃制品的方法，其特征在于：按以下工艺步骤进行：玻璃平板切割→磨边修边→置于回转模车的模具上→隧道式窑体内预热→热弯软化→在模具内真空泵吸气成型→保温晶化→冷却→微晶玻璃制品成品。
4.根据权利要求3所述的生产微晶玻璃制品的方法，其特征在于：隧道式窑体内预热步骤的预热区主要利用排烟装置将热弯区等的高温气体将玻璃平板温度逐步升至780℃，热弯软化步骤的热弯区将温度快速升温至950℃使玻璃软化并保温，在模具内真空泵吸气成型步骤的真空泵吸气成型装置在0.8Pa的条件下吸附玻璃平板1min，使其热弯成型，保温晶化步骤的保温温度为850℃。
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