CN205185219U - 注塑成型模具装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注塑成型模具装置，用于成型带孔的产品，包括：成型系统和模内切系统，成型系统内设置有型腔和主流道，型腔与产品的形状相匹配，型腔内设置有与孔相对应的薄片胶位，主流道与型腔相连通，用于向型腔内输送熔料，并使得注射熔料后，薄片胶位内的熔料形成与产品为一体的薄片废料；模内切系统具有与薄片胶位的形状相适配的切刀，切刀可伸入型腔内，并相对型腔运动，以切除薄片废料，得到一次成型的产品。本实用新型提供的注塑成型模具装置，把注塑模具与模内切系统结合在一起，通过设计薄片胶位彻底消除了熔接痕，并可在产品出模前将薄片废料切除，从而得到没有熔接痕且无需后加工的产品。

Description

注塑成型模具装置

技术领域

本实用新型涉及注塑成型技术领域，具体而言，涉及一种注塑成型模具装置。

背景技术

目前，现有的注塑模具，因注塑件在产品结构设计时，存在孔、洞等特征，因而需要设置孔位模具，则无论进胶位置设置在哪儿，进胶时，熔体均需要绕过孔位模具再熔接到一起，即熔体在填充型腔的过程中产生分流、合流，进而在塑料件上形成熔接痕，导致该区域强度降低、易致塑料件开裂；且与塑料件本体存在色差，影响塑料件外观。对于高光、珠光、仿喷涂、或具有金属美学效果的免喷涂塑料件，塑料件孔、洞结构使成型熔接痕更为明显。免喷涂技术因环保、成本优势，受到工业设计、结构应用、材料应用的关注，故如何有效消除熔接痕成为免喷涂塑料及其成型研究热点和难点。

现有技术中，为了改善熔接痕，通常在模具上采用大水口，以及特定位置的引流、阻流、溢料阱，以改善熔体汇胶行为，进而将熔接痕位置移动、分散、淡化；此外，通过注塑材料、工艺优化，配合熔接痕的改善。

但是，以上技术方案因没有消除熔体在填充型腔时的分流行为，致熔体再次汇合时，依然存在熔接痕或熔合线，反而在淡化熔接痕的过程中，往往降低了塑料件表面的珠光、仿金属、仿喷涂质感。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的目的在于提供一种能够彻底消除熔接痕，且能够自动切除薄片废料，以实现产品一次成型的注塑成型模具装置。

有鉴于此，本实用新型提供了一种注塑成型模具装置，用于成型带孔的产品，包括：成型系统，所述成型系统内设置有型腔和主流道，所述型腔与所述产品的形状相匹配，所述型腔内设置有与所述孔相对应的薄片胶位，所述主流道与所述型腔相连通，用于向所述型腔内输送熔料，并使得注射熔料后，所述薄片胶位内的熔料形成与所述产品为一体的薄片废料；和模内切系统，所述模内切系统具有切刀，所述切刀的形状与所述薄片胶位的形状相适配，所述切刀可伸入所述型腔内，并相对所述型腔运动，以切除所述薄片废料，得到一次成型的所述产品。

本实用新型提供的注塑成型模具装置，通过在型腔内设置薄片胶位，则从主流道注入型腔的熔料在填充型腔的流动过程中，流至薄片胶位内并填充薄片胶位，从而使产品与薄片胶位内的薄片废料连为一体；薄片胶位发挥引流作用，使得熔料在填充型腔的流动过程中不发生分流，从而消除了熔接痕，使得产品表面没有色差，避免了注塑件因存在熔接痕而导致产品局部机械性能差、外观不良问题；通过设置模内切系统，利用模内切系统自动切除薄片废料的功能，使得薄片废料在产品出模前即可切除，避免了二次加工切除薄片废料的工序。

具体而言，现有的注塑件产品成型时，由于孔、洞特征的存在，使得熔体在填充型腔的过程中产生分流、合流，进而在塑料件上形成熔接痕，降低了该区域的强度，且影响塑料件的外观，对于高光、珠光、金属质感的免喷涂塑料件，影响更为严重；而本实用新型提供的注塑成型模具装置，包括成型系统和模内切系统，成型系统用于成型注塑件，模内切系统用于自动化切除薄片废料，即本实用新型的注塑成型模具装置把普通的注塑模具与模内切系统结合在一起，通过在型腔内设置薄片胶位，使得熔料在填充型腔的过程中避免了分流再合流的情况，从而彻底消除了熔接痕，并通过模内切系统在产品出模前将薄片废料切除，从而得到了没有熔接痕且无需后加工的产品，避免了二次加工切除薄片废料的弊端，避免了塑料件因熔接痕而产生的色差、局部强度衰减。

进一步地，薄片胶位的形状、尺寸可依产品形状、尺寸、所用注射料物性的不同而有所差异；根据孔在塑料件上的位置分布以及塑料件的形状、尺寸，成型系统的进胶点可以设在薄片胶位内，也可以设在薄片胶位外。举例而言，对于待成型孔位于塑料件中心部位的情况，可将进胶点设在薄片胶位内，使得注塑成型的料头与薄片废料连为一体，便于加工；对于待成型孔位于塑料件非中心部位的情况，可将进胶点设在薄片胶位外，注塑成型后，分别切除薄片胶位处的薄片废料和进胶点处的料头，得到无熔接痕的带孔、洞的塑料件成品。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的注塑成型模具装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述模内切系统包括：执行单元，所述执行单元内置于所述成型系统中，用于执行切除动作，所述执行单元包括所述切刀；和控制单元，所述控制单元位于所述成型系统外，并与所述执行单元相连接，用于控制所述执行单元执行切除动作。

模内切系统包括执行单元和控制单元，执行单元包括切刀，控制单元为控制器，采用控制器来控制切刀动作，以实现薄片废料的自动化切除，提高了控制的可靠性和生产效率。具体地，控制程序可在试模过程中根据注塑件的材料特性、形状尺寸和/或熔料的充型时长等来调试切刀的开启时间和开启时长，以在切除薄片废料的同时，避免产生如裂纹、毛刺等缺陷，从而保证成型出的产品具有良好的性能。

在上述任一技术方案中，所述执行单元包括：切刀组件，所述切刀组件包括所述切刀，所述切刀组件的位置与所述薄片胶位相适配，所述切刀组件可相对所述成型系统运动，以使所述切刀伸入所述型腔中，并切除所述薄片废料；定位导向组件，所述定位导向组件固定在所述成型系统内，且所述定位导向组件的形状与所述切刀相适配，用于对所述切刀的运动进行定位和导向；和驱动组件，所述驱动组件的一端与所述切刀组件相连接，用于驱动所述切刀组件运动，另一端与所述控制单元相连接，用于接受所述控制单元的控制。

执行单元包括切刀组件、定位导向组件和驱动组件，驱动组件外接控制单元，在控制单元的控制下，驱动组件驱动切刀组件运动，切刀组件在定位导向组件的定位作用和导向作用下，准确地使切刀进入型腔并切断薄片废料，而不会发生摩擦或碰撞等损坏注塑成型模具装置的情况。具体地，切刀组件包括：切刀、切刀座和切刀推板，定位导向组件包括导向块和镶件，驱动组件包括油路、微型油缸和油缸压板。进一步地，切刀固定在切刀座上，切刀座固定在切刀推板上；导向块套设在切刀上，并与成型系统固定连接，镶件镶嵌在切刀组件中，并与成型系统固定连接；微型油缸位于油缸压板下方，其活塞与切刀推板相连接，以推动切刀组件向上运动，实现薄片废料切除，微型油缸通过油路和电路外接控制单元，液压油通过油路进入微型油缸中，为微型油缸提供动力原料，当需要切除薄片废料时，控制器通过电路控制液压油缸按照预设的控制程序工作，以实现驱动组件的驱动功能。

在上述任一技术方案中，所述执行单元还包括：复位组件，所述复位组件设置在所述切刀组件和所述定位导向组件之间，用于在所述切刀组件切除所述薄片废料后控制所述切刀组件复位。

复位组件的设置，保证了切刀组件在执行完切除动作后能够及时自动复位，便于利用注塑成型模具装置进行产品的批量化生产。具体地，复位组件支撑在切刀组件和定位导向组件之间，上端支撑在定位导向组件上，下端支撑在切刀组件上，在切刀组件向上运动以切除薄片废料的过程中，由于定位导向组件保持不动，因而复位组件被压缩；当切刀组件到达既定位置切除薄片废料后，驱动组件停止对切刀组件的驱动力，此时复位组件在复位力的作用下，要进行延伸复位，进而带动切刀组件向下运动以实现复位。优选地，复位组件为回位弹簧，切刀座上设置有弹簧孔，回位弹簧内置于弹簧孔内，上端支撑在镶件上，下端支撑在切刀推板上，当切刀推板在微型油缸的驱动下发生运动时，由于镶件保持不动，因而回位弹簧被压缩产生压缩弹力，当切刀切除薄片废料后，在回位弹簧的复位弹力作用下，切刀组件实现复位。

在上述任一技术方案中，所述薄片胶位的边缘与所述产品的连接处的厚度小于所述产品的壁厚。

薄片胶位的边缘与产品的连接处，即切刀的刀刃对应的部位，切刀刀刃穿过该部位，将该部位的熔料挤压到产品和薄片废料中，以实现薄片废料与产品的分离。实际生产中，该部位的形状、尺寸，依塑料件及孔的形状、尺寸进行调整，故该部位的厚度也可以等于或大于产品的壁厚，以配合切刀切除薄片胶位，实现最佳的切除效果。

在本实用新型的一个具体实施例中，产品的壁厚为2mm，连接处的厚度为1.2mm，薄片废料的厚度为2.4mm，得到的产品无熔接痕。进一步地，切刀组件的运动路程也为1.2mm，以实现薄片废料的准确切除。具体地，成型系统中设置有限位部，限位部与切刀推板相适配，当切刀推板运动1.2mm时，与成型系统相干涉，则切刀组件停止继续运动，以避免切刀组件与成型系统发生碰撞导致切刀或模具损坏的情况发生。

在上述任一技术方案中，所述型腔内设置有多个所述薄片胶位，所述模内切系统包括多个所述执行单元，多个所述执行单元分别与多个所述薄片胶位一一对应。

当产品具有多个孔时，需要多个切刀组件来一一切除，故相应设置多个薄片胶位和多个执行单元，且多个执行单元与多个薄片胶位一一对应，以保证多个执行单元的多个切刀组件能够准确地切除各个薄片胶位内的薄片废料，从而得到无熔接痕的塑料件成品。

在上述任一技术方案中，所述成型系统内设置有至少一个所述主流道。

当产品具有多个孔时，可以只设置一个主流道，且进胶点可设在与其中一个待成型孔相对应的薄片胶位内，也可设在薄片胶位外，对于进胶点设在薄片胶位内的情况，在注射过程中，熔料依次填充型腔内的多个薄片胶位，使得薄片胶位内的熔料与塑料件连为一体，避免了填充过程中待成型孔处的熔料先分流再汇流而产生的熔接痕。在实际生产中，可根据塑料件的具体形状及待成型孔的大小和位置、注射料的流动性等因素，来选择进胶点的位置，进胶点可在待成型孔内，也可在待成型孔外。

当然，也可以相应地设置多个主流道，且多个进胶点可均位于薄片胶位内，也可部分或全部位于薄片胶位外，并且多个进胶点采用时序进胶，即由前一个进胶点注入的熔料填充至指定位置时，开启后一个进胶点，并且此时可调小前一个进胶点的进胶量或关闭前一个进胶点，这样由于从后一个进胶点流入的熔料温度较高，其在与前一个进胶点流入的熔料汇合时，不会产生熔接痕，从而达到消除熔接痕的效果。

在上述任一技术方案中，多个所述执行单元通过多条线路分别与所述控制单元相连接，以使多个所述切刀组件可时序运动；或多个所述执行单元通过一条线路与所述控制单元相连接，以使多个所述切刀组件可同时运动。

由于熔料流至各薄片胶位的时间不同，因此可根据熔料在多个薄片胶位内的填充顺序来控制切刀组件顺次开启，即多刀多控制系统，以保证各薄片胶位内的熔料均在最佳的切除状态时被切除，避免裂纹、毛刺等缺陷的产生；当然，也可以在熔料填充完毕后，再控制所有切刀组件同时开启来同时切除多个薄片废料，即多刀单控制系统，从而形成无废料、无熔接痕且满足设计要求的塑料件成品；并且可根据薄片胶位的形状和大小、薄片废料的厚度等因素来控制多个切刀的持续开启时长，多个切刀的开启时长可以相同也可以不同，而具体的切除时机则可根据产品的材质、性能等因素来决定，可以模内热切，也可以模内冷切，可以在保压前切除，也可以在保压中或保压后切除，均在本实用新型的保护范围内。

在上述任一技术方案中，所述型腔相对所述产品外壁的表面为高光表面、哑光表面或磨砂表面。

当型腔相对产品外壁的表面，即型腔与产品外壁相接触的表面为高光表面、哑光表面或磨砂表面时，则成型后的产品的外壁也达到高光、哑光或磨砂的特殊效果。注射料可采用PP(聚丙烯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、PS(聚苯乙烯)、PA(聚酰胺)及其改性塑料，以及在这些材料基础上添加具有珠光、金属美学效果的颜填料形成的免喷涂塑料，注塑形成表面具有高光、珠光、金属质感的免喷涂塑料产品。

在上述任一技术方案中，所述成型系统为二板模、三板模或热流道模具。

成型系统可以由常见的二板模，推广到三板模、热流道模具等，用于解决各种复杂产品的熔接痕问题。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型所述注塑成型模具装置的立体结构示意图；

图2是本实用新型所述注塑成型模具装置切除料头时的剖视结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例所述的切刀组件及镶件的装配结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例所述的产品的立体结构示意图。

其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100注塑成型模具装置，11主流道，20型腔，21切刀，22切刀座，23切刀推板，24导向块，25镶件，26油缸压板，27微型油缸，200产品，210孔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本实用新型一些实施例所述的注塑成型模具装置。

如图1至图4所示，本实用新型提供的注塑成型模具装置100，用于成型带孔210的产品200，包括：成型系统和模内切系统。

具体地，成型系统内设置有型腔20和主流道11，型腔20与产品200的形状相匹配，型腔20内设置有与孔210相对应的薄片胶位，主流道11与型腔20相连通，用于向型腔20内输送熔料，并使得注射熔料后，薄片胶位内的熔料形成与产品为一体的薄片废料；模内切系统具有切刀21，切刀21的形状与薄片胶位的形状相适配，切刀21可伸入型腔20内，并相对型腔20运动，以切除薄片废料，得到一次成型的产品200。

本实用新型提供的注塑成型模具装置100，通过在型腔20内设置薄片胶位，则从主流道11注入型腔20的熔料在填充型腔20的流动过程中，流至薄片胶位内并填充薄片胶位，从而使产品与薄片胶位内的薄片废料连为一体；薄片胶位发挥引流作用，使得熔料在填充型腔20的流动过程中不发生分流，从而消除了熔接痕，使得产品表面没有色差，避免了注塑件因存在熔接痕而导致产品局部机械性能差、外观不良问题；通过设置模内切系统，利用模内切系统自动切除薄片废料的功能，使得薄片废料在产品出模前即可切除，避免了二次加工切除薄片废料的工序。

具体地，薄片胶位的形状、尺寸可依产品形状、尺寸、所用注射料物性的不同而有所差异；根据孔在塑料件上的位置分布以及塑料件的形状、尺寸，成型系统的进胶点可以设在薄片胶位内，也可以设在薄片胶位外；举例而言，对于待成型孔位于塑料件中心部位的情况，可将进胶点设在薄片胶位内，使得注塑成型的料头与薄片废料连为一体，便于加工；对于待成型孔位于塑料件非中心部位的情况，可将进胶点设在薄片胶位外，注塑成型后，分别切除薄片胶位处的薄片废料和进胶点处的料头，得到无熔接痕的带孔、洞的塑料件成品。

在本实用新型的一个实施例中，模内切系统包括：执行单元和控制单元。

具体地，执行单元内置于成型系统中，用于执行切除动作，执行单元包括切刀21；控制单元位于成型系统外，并与执行单元相连接，用于控制执行单元执行切除动作。

在该实施例中，模内切系统包括执行单元和控制单元，执行单元包括切刀21，控制单元为控制器，采用控制器来控制切刀21动作，以实现薄片废料的自动化切除，提高了控制的可靠性，并进一步提高了生产效率；另一方面，可将预设的控制程序输入控制器，从而实现控制器对切刀21动作的方便和精确控制，便于批量化生产。具体地，控制程序可在试模过程中根据注塑件的材料特性、形状尺寸和/或熔料的充型时长等来调试切刀21的开启时间和开启时长，以在切除薄片废料的同时，避免产生如裂纹、毛刺等缺陷，从而保证成型出的产品具有良好的性能。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，执行单元包括：切刀组件、定位导向组件和驱动组件。

具体地，切刀组件包括切刀21，切刀组件的位置与薄片胶位相适配，切刀组件可相对成型系统运动，以使切刀21伸入型腔20中，并切除薄片废料；定位导向组件固定在成型系统内，且定位导向组件的形状与切刀21相适配，用于对切刀21的运动进行定位和导向；驱动组件的一端与切刀组件相连接，用于驱动切刀组件运动，另一端与控制单元相连接，用于接受控制单元的控制。

在该实施例中，执行单元包括切刀组件、定位导向组件和驱动组件，驱动组件外接控制单元，在控制单元的控制下，驱动组件驱动切刀组件运动，切刀组件在定位导向组件的定位作用和导向作用下，准确地使切刀21进入型腔20并切断薄片废料，而不会发生摩擦或碰撞等损坏注塑成型模具装置100的情况。

具体地，如图2和图3所示，切刀组件包括：切刀21、切刀座22和切刀推板23，定位导向组件包括导向块24和镶件25(图中未示出)，驱动组件包括油路、微型油缸27和油缸压板26。进一步地，切刀21固定在切刀座22上，切刀座22固定在切刀推板23上；导向块24套设在切刀21上，并与成型系统固定连接，镶件25镶嵌在切刀组件中，并与成型系统固定连接；微型油缸27位于油缸压板26下方，其活塞与切刀推板23相连接，以推动切刀组件向上运动，实现薄片废料切除，微型油缸27通过油路和电路外接控制单元，液压油通过油路进入微型油缸27中，为微型油缸27提供动力原料，当需要切除薄片废料时，控制器通过电路控制液压油缸按照预设的控制程序工作，以实现驱动组件的驱动功能。

在本实用新型的一个实施例中，执行单元还包括：复位组件(图中未示出)，复位组件设置在切刀组件和定位导向组件之间，用于在切刀组件切除薄片废料后控制切刀组件复位。

在该实施例中，复位组件的设置，保证了切刀组件在执行完切除动作后能够及时自动复位，便于利用注塑成型模具装置100进行产品的批量化生产。具体地，复位组件支撑在切刀组件和定位导向组件之间，上端支撑在定位导向组件上，下端支撑在切刀组件上，在切刀组件向上运动以切除薄片废料的过程中，由于定位导向组件保持不动，因而复位组件被压缩；当切刀组件到达既定位置切除薄片废料后，驱动组件停止对切刀组件的驱动力，此时复位组件在复位力的作用下，要进行延伸复位，进而带动切刀组件向下运动以实现复位。

优选地，复位组件为回位弹簧，切刀座22上设置有弹簧孔，回位弹簧内置于弹簧孔内，上端支撑在镶件25上，下端支撑在切刀推板23上，当切刀推板23在微型油缸27的驱动下发生运动时，由于镶件25保持不动，因而回位弹簧被压缩产生压缩弹力，当切刀21切除薄片废料后，在回位弹簧的复位弹力作用下，切刀组件实现复位。

在本实用新型的一个实施例中，薄片胶位的边缘与产品的连接处的厚度小于产品的壁厚。

在该实施例中，薄片胶位的边缘与产品的连接处，即切刀21的刀刃对应的部位，切刀21刀刃穿过该部位，将该部位的熔料挤压到产品和薄片废料中，以实现薄片废料与产品的分离。设置该部位的厚度小于产品的壁厚，一方面降低了熔料对切刀21的阻力，便于切刀21快速完成切除动作，另一方面由于该部位相对较薄，因而熔料相对较少，故因挤压而进入产品的熔料对产品的外观及性能的影响基本可以忽略。实际生产中，该部位的形状、尺寸，依塑料件及孔的形状、尺寸进行调整，故该部位的厚度也可以等于或大于产品的壁厚，以配合切刀21切除薄片胶位，实现最佳的切除效果。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图3所示，产品200的壁厚为2mm，连接处的厚度为1.2mm，薄片废料的厚度为2.4mm，得到的产品厚度均匀、机械强度高，且外观优良。进一步地，切刀组件的运动路程也为1.2mm，以实现薄片废料的准确切除。具体地，成型系统中设置有限位部，限位部与切刀推板23相适配，当切刀推板23运动1.2mm时，与成型系统相干涉，则切刀组件停止继续运动，以避免切刀组件与成型系统发生碰撞导致切刀21或模具损坏的情况发生。

在本实用新型的一个实施例中，型腔20内设置有多个薄片胶位，模内切系统包括多个执行单元，多个执行单元分别与多个薄片胶位一一对应。

在该实施例中，当产品具有多个孔时，需要多个切刀组件来一一切除，故相应设置多个薄片胶位和多个执行单元，且多个执行单元与多个薄片胶位一一对应，以保证多个执行单元的多个切刀组件能够准确地切除各个薄片胶位内的薄片废料，从而得到无薄片废料、无熔接痕、一次成型的塑料件成品。

在本实用新型的一些实施例中，成型系统内设置有至少一个主流道11。

在上述实施例中，当产品具有多个孔时，可以只设置一个主流道11，且进胶点可设在与其中一个待成型孔相对应的薄片胶位内，也可设在薄片胶位外，对于进胶点设在薄片胶位内的情况，在注射过程中，熔料依次填充型腔20内的多个薄片胶位，使得薄片胶位内的熔料与塑料件连为一体，避免了填充过程中待成型孔处的熔料先分流再汇流而产生的熔接痕。在实际生产中，可根据塑料件的具体形状及待成型孔的大小和位置、熔料的流动性等因素，来选择进胶点的位置，进胶点可在待成型孔内，也可在待成型孔外。

当然，也可以相应地设置多个主流道11，且多个进胶点可均位于薄片胶位内，也可部分或全部位于薄片胶位外，并且多个进胶点采用时序进胶，即由前一个进胶点注入的熔料填充至指定位置时，开启后一个进胶点，并且此时可调小前一个进胶点的进胶量或关闭前一个进胶点，这样由于从后一个进胶点流入的熔料温度较高，其在与前一个进胶点流入的熔料汇合时，不会产生熔接痕，从而达到消除熔接痕的效果。

在本实用新型的一些实施例中，多个执行单元通过多条线路分别与控制单元相连接，以使多个切刀组件可时序运动；或多个执行单元通过一条线路与控制单元相连接，以使多个切刀组件可同时运动。

在上述实施例中，由于熔料流至各薄片胶位的时间不同，因此可根据熔料在多个薄片胶位内的填充顺序来控制切刀组件顺次开启，即多刀多控制系统，以保证各薄片胶位内的熔料均在最佳的切除状态时被切除，避免裂纹、毛刺等缺陷的产生；当然，也可以在熔料填充完毕后，再控制所有切刀组件同时开启来同时切除多个薄片废料，即多刀单控制系统，从而形成无薄片废料、无熔接痕且满足设计要求的塑料件成品；并且可根据薄片胶位的形状和大小、薄片废料的厚度等因素来控制多个切刀21的持续开启时长，多个切刀21的开启时长可以相同也可以不同，而具体的切除时机则可根据熔料在型腔20中的填充行为以及注塑塑料性能、产品结构等因素来决定，可以模内热切，也可以模内冷切，可以在保压前切除，也可以在保压中或保压后切除，均在本实用新型的保护范围内。

在本实用新型的一些实施例中，型腔20相对产品外壁的表面为高光表面、哑光表面或磨砂表面。

在上述实施例中，当型腔20相对产品外壁的表面，即型腔20与产品外壁相接触的表面为高光表面、哑光表面或磨砂表面时，则成型后的产品的外壁也达到高光、哑光或磨砂的特殊效果。

可选地，注射料包括树脂及其改性料：其中，所述树脂包括PP、ABS、PC、PMMA、PS、PA中的一种或多种；以及在上述塑料中添加各种颜填料或有特殊效果的颜填料形成的一类具有金属美学效果的塑料，进而注塑成型产品具有仿喷涂、仿金属美学效果。

在本实用新型的一些实施例中，成型系统为二板模、三板模或热流道模具。

在上述实施例中，成型系统可以由常见的二板模，推广到三板模、热流道模具等，用于解决各种复杂产品的熔接痕问题。

下面结合附图来简述本实用新型一个具体实施例中的注塑成型模具装置的工作过程：

合模——注射——保压——在注塑成型保压前/中/后，切刀组件靠导向块及镶件定位和导向，通过超高压时序控制器控制液压油缸驱动切刀推板、切刀座及切刀向上运动，切刀按时、定向运动以切除薄片废料——在回位弹簧的作用下，切刀推板、切刀座和切刀复位——开模将产品和薄片废料顶出，实现自动化生产。

综上所述，本实用新型提供的注塑成型模具装置，通过在型腔内设置薄片胶位，则从主流道注入型腔的熔料在填充型腔的流动过程中，流至薄片胶位内并填充薄片胶位，从而使产品与薄片胶位内的薄片废料连为一体；薄片胶位发挥引流作用，使得熔料在填充型腔的流动过程中不发生分流，从而消除了熔接痕，使得产品表面没有色差，避免了注塑件因存在熔接痕而导致产品局部机械性能差、外观不良问题；通过设置模内切系统，利用模内切系统自动切除薄片废料的功能，使得薄片废料在产品出模前即可切除，避免了二次加工切除薄片废料的工序。

具体而言，现有的注塑件产品成型时，由于孔、洞特征的存在，使得熔体在填充型腔的过程中产生分流、合流，进而在塑料件上形成熔接痕，降低了该区域的强度，且影响塑料件的外观，对于高光、珠光、金属质感的免喷涂塑料件，影响更为严重；而本实用新型提供的注塑成型模具装置，包括成型系统和模内切系统，成型系统用于成型注塑件，模内切系统用于自动化切除薄片废料，即本实用新型的注塑成型模具装置把普通的注塑模具与模内切系统结合在一起，通过在型腔内设置薄片胶位，使得熔料在填充型腔的过程中避免了分流再合流的情况，从而彻底消除了熔接痕，并通过模内切系统在产品出模前将薄片废料切除，从而得到了没有熔接痕且无需后加工的产品，避免了二次加工切除薄片废料的弊端，避免了塑料件因熔接痕而产生的色差、局部强度衰减。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑成型模具装置，用于成型带孔的产品，其特征在于，包括：

成型系统，所述成型系统内设置有型腔和主流道，所述型腔与所述产品的形状相匹配，所述型腔内设置有与所述孔相对应的薄片胶位，所述主流道与所述型腔相连通，用于向所述型腔内输送熔料，并使得注射熔料后，所述薄片胶位内的熔料形成与所述产品为一体的薄片废料；和

模内切系统，所述模内切系统具有切刀，所述切刀的形状与所述薄片胶位的形状相适配，所述切刀可伸入所述型腔内，并相对所述型腔运动，以切除所述薄片废料，得到一次成型的所述产品。

2.根据权利要求1所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述模内切系统包括：

执行单元，所述执行单元内置于所述成型系统中，用于执行切除动作，所述执行单元包括所述切刀；和

控制单元，所述控制单元位于所述成型系统外，并与所述执行单元相连接，用于控制所述执行单元执行切除动作。

3.根据权利要求2所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述执行单元包括：

切刀组件，所述切刀组件包括所述切刀，所述切刀组件的位置与所述薄片胶位相适配，所述切刀组件可相对所述成型系统运动，以使所述切刀伸入所述型腔中，并切除所述薄片废料；

定位导向组件，所述定位导向组件固定在所述成型系统内，且所述定位导向组件的形状与所述切刀相适配，用于对所述切刀的运动进行定位和导向；和

驱动组件，所述驱动组件的一端与所述切刀组件相连接，用于驱动所述切刀组件运动，另一端与所述控制单元相连接，用于接受所述控制单元的控制。

4.根据权利要求3所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述执行单元还包括：

复位组件，所述复位组件设置在所述切刀组件和所述定位导向组件之间，用于在所述切刀组件切除所述薄片废料后控制所述切刀组件复位。

5.根据权利要求1所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述薄片胶位的边缘与所述产品的连接处的厚度小于所述产品的壁厚。

6.根据权利要求3所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述型腔内设置有多个所述薄片胶位，所述模内切系统包括多个所述执行单元，多个所述执行单元分别与多个所述薄片胶位一一对应。

7.根据权利要求6所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述成型系统内设置有至少一个所述主流道。

8.根据权利要求6所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

多个所述执行单元通过多条线路分别与所述控制单元相连接，以使多个所述切刀组件可时序运动；或

多个所述执行单元通过一条线路与所述控制单元相连接，以使多个所述切刀组件可同时运动。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述型腔相对所述产品外壁的表面为高光表面、哑光表面或磨砂表面。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的注塑成型模具装置，其特征在于，

所述成型系统为二板模、三板模或热流道模具。