CN205150651U - 气柱式缓冲装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气柱式缓冲装置，包括第一外膜、第二外膜、第一内膜、第二内膜以及设置在第一内膜和第二内膜之间的耐热层；所述第一外膜和第二外膜由纵向热封线连接在一起形成多个气柱，气柱上方设置进气通道，气柱和进气通道由设置在耐热层上的进气道热封线分隔；其特征是：在所述每个纵向热封线的上端设置宽度大于纵向热封线的热封区，热封区将进气道热封线处的第一外膜、第二外膜、第一内膜和第二内膜连接在一起，使耐热层在两个热封区之间形成对应于每个气柱的气体入口，气体入口与气柱和进气通道连通。在每个气柱的上部设置一个定位耐热层。本实用新型降低了生产难度，能够保证热封印压制时形成精确的定位基准，提高生产效率，保证产品良率。

Description

气柱式缓冲装置

技术领域

本实用新型涉及一种气柱式缓冲装置，尤其是一种保护物品以实现防震的包装用气柱式缓冲装置。

背景技术

产品包装运输过程中为了防撞防震，大多采用空气填充的防震包装袋进行包装。现有技术中采用的气柱袋由若干个气柱连结而成，气柱之间由热封线进行分隔，气柱袋的顶部设置气体通道，气体通道的一端设置充气口，气体从充气口进入后，打开了进气口，然后才进入气柱，气体由充气口充入气柱后，即形成气柱式缓冲装置，用于对产品进行包装，起到缓冲防震的作用。

常见的一种气柱缓冲装置，一般包括两层外膜和两层内膜，两层外膜上由纵向热封线分隔形成若干气柱，在两层外膜的上部由两道热封线形成进气通道；两层内膜位于两层外膜之间，内膜的宽度与外膜相同，内膜的长度小于外膜；在两层内膜之间间断式布置耐热层，每个气柱的顶部分别对应一个耐热层，耐热层外的内膜之间形成入气开启口，入气开启口与进气通道和相应的气柱连通。在入气开启口下方由气阀热封线和/或气阀热封点将两层内膜与一层外膜热封在一起，从而在两层内膜之间形成连通气柱的气体导向通路并形成止逆的气阀。

采用这种结构的气柱缓冲装置在生产时，一般是先印刷间断式的耐热层，再进行气阀热封线、气阀热封点和形成气柱的纵向热封线的压印。这样生产过程中间断式的耐热层与气柱的位置相对应时，设备无法准确定位正确，对生产精度要求较高。生产时位置控制难度较大。

还有常见的一种气柱缓冲装置，在两层内膜之间连续式布置耐热层，间断性突出耐热层，在生产过程中能起到准确定位的功能。但是在充气止漏的处理上，都需要把连续式的耐热层重压掐断，来防止充气时的漏气，这样会增加生产的损耗和成本。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种气柱式缓冲装置，生产过程中热封线压印时对位置的要求较小，使生产难度降低；并且结构上保证热封印压制时形成精确的定位基准，提高生产效率，保证产品良率。

按照本实用新型提供的技术方案，所述气柱式缓冲装置，其特征是：包括第一外膜、第二外膜、第一内膜、第二内膜以及设置在第一内膜和第二内膜之间的耐热层；所述第一外膜和第二外膜由纵向热封线连接在一起形成多个气柱，气柱上方设置进气通道，气柱和进气通道由设置在耐热层上的进气道热封线分隔；在所述每个纵向热封线的上端设置宽度大于纵向热封线的热封区，热封区将进气道热封线处的第一外膜、第二外膜、第一内膜和第二内膜连接在一起，使耐热层在两个热封区之间形成对应于每个气柱的气体入口，气体入口与气柱和进气通道连通。

所述气柱式缓冲装置，其特征是：包括第一外膜和第二外膜以及位于第一外膜和第二外膜之间的一层内膜，在内膜上涂覆耐热层，耐热层位于内膜和第一外膜之间或者位于内膜和第二外膜之间；所述第一外膜和第二外膜由纵向热封线连接在一起形成多个气柱，气柱上方设置进气通道，气柱和进气通道由设置在耐热层上的进气道热封线分隔；在所述每个纵向热封线的上端设置宽度大于纵向热封线的热封区，热封区将进气道热封线处的第一外膜、第二外膜和内膜连接在一起，使耐热层在两个热封区之间形成对应于每个气柱的气体入口，气体入口与气柱和进气通道连通。

在一个具体实施方式中，在每个气柱的上部设置一个定位耐热层，该定位耐热层位于第一内膜和第二内膜之间。

在一个具体实施方式中，所述耐热层为间断式布置在气柱的上方，每个气柱的上方对应设置一个耐热层。

在一个具体实施方式中，所述耐热层第一端和第二端分别与两侧相邻的热封区重叠。

在一个具体实施方式中，所述热封区由耐热层的下方延伸至耐热层的上方或者与耐热层的上边缘平齐。

在一个具体实施方式中，所述气柱的上下端分别位于进气道热封线和底部热封线之间；在所述第一外膜和第二外膜上形成顶部热封线，顶部热封线和进气道热封线之间形成进气通道，进气通道位于第一外膜和第二外膜之间，进气通道的一端为充气口，进气通道的另一端封闭。

在一个具体实施方式中，所述第一内膜、第二内膜通过气阀热封线和/或气阀热封点与第一外膜或第二外膜热封在一起，在第一内膜和第二外膜之间形成连通气柱和气体入口的气体导向通路。

在一个具体实施方式中，所述内膜通过气阀热封线和/或气阀热封点与第一外膜或第二外膜热封在一起，在内膜和第一外膜或第二外膜之间形成连接气柱和气体入口的气体导向通路。

在一个具体实施方式中，在所述热封区包括空白区和将空白区包围住的热封线。

本实用新型具有以下优点：（1）本实用新型在生产过程中热封线压印时对位置的要求较小，使生产难度降低；并且结构上保证热封印压制时形成精确的定位基准，提高生产效率，保证产品良率；（2）本实用新型由于可以将进气通道设计得较宽，从而更易于密封，防止漏气，保气时间长。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图。

图2为本实用新型实施例二的结构示意图。

图3为本实用新型实施例三的结构示意图。

图4为本实用新型实施例四的结构示意图。

图5为本实用新型实施例五的结构示意图。

图6为本实用新型实施例六的结构示意图。

图7为所述气体入口处的剖视图。

图中序号为：第一外膜11、第二外膜12、第一内膜21、第二内膜22、耐热层3、顶部热封线41、底部热封线42、纵向热封线43、进气道热封线44、热封区45、空白区46、气阀热封线和/或气阀热封点47、气柱5、进气通道6、充气口61、气体导向通路7、定位耐热层8。

具体实施方式

下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。

实施例一：

如图1所示，本实用新型所述气柱式缓冲装置包括第一外膜11和第二外膜12，在第一外膜11和第二外膜12之间设置第一内膜21和第二内膜22，第一内膜21和第二内膜22的顶端低于第一外膜11和第二外膜12的顶端，第一内膜21和第二内膜22的宽度与第一外膜11和第二外膜12的宽度相同，第一内膜21和第二内膜22的长度小于第一外膜11和第二外膜12的长度。

在所述第一外膜11和第二外膜12上形成顶部热封线41、底部热封线42、多条纵向热封线43和进气道热封线44，纵向热封线43将第一外膜11和第二外膜12连接在一起形成位于第一外膜11和第二外膜12之间的多个气柱5，气柱5的上下端分别位于进气道热封线44和底部热封线42之间；所述顶部热封线41和进气道热封线44之间形成进气通道6，进气通道6位于第一外膜11和第二外膜12之间，进气通道6的一端为充气口61，进气通道6的另一端封闭，封闭采用一般封闭，不需要强力掐断。

在所述第一内膜11和第二内膜12之间间隔地涂覆多个耐热层3，耐热层3分别对应与每个气柱5的顶部；所述进气道热封线44横跨各个耐热层3，从而在进气道热封线44的耐热层3处形成位于第一内膜21和第二内膜22之间的多个气体入口，每个气体入口对应一个气柱5，气体入口使进气通道6与气柱5相连通；在进气道热封线44上没有耐热层3的位置处，第一外膜11、第二外膜12、第一内膜21和第二内膜22由进气道热封线44连接在一起。所述第一内膜21、第二内膜22由气阀热封线和/或气阀热封点47与第一外膜11或第二外膜12热封在一起，从而在第一内膜21和第二外膜22之间形成连通气柱5和气体入口的气体导向通路7；所述气阀热封线和/或气阀热封点47的作用是在完成充气之后，使第一内膜21和第二内膜22紧密贴压于第一外膜11或第二外膜12，封闭第一内膜21和第二内膜22之间的气体导向通路7，产生止逆功能，防止气柱5内的气体漏出。

如图1所示，所述耐热层3为间断式布置在气柱5的上方，并且每个气柱5的上方对应设置一个耐热层3，耐热层3的宽度一般小于气柱5的宽度。在生产中，为了保证产品的质量，耐热层3的第一端31和第二端32需要精确地控制在每个气柱5两侧的纵向热封线43之间。为了减少生产过程中对耐热层印刷位置以及热封线压印位置的要求，本实用新型在每个纵向热封线43的上端设置热封区45，热封区45是一个宽度较纵向热封线43宽的热封块，并且热封区45的热压面积较大，可以将没有耐热层3处的第一外膜11、第二外膜12、第一内膜21和第二内膜22压印在一起，从而热封区45将每个气柱5上方的气体入口间隔设置。具体地，如图1所示，所述耐热层3的第一端31和第二端32分别与两侧相邻的热封区45重叠，这样就可以避免生产时要精确保证耐热层3和气柱5的位置，以及需要精确控制耐热层3宽度的弊端。另外，为了防止气体泄露，所述热封区45可以由耐热层3的下方延伸至耐热层3的上方。

进而，由于热封区45的压印面积较大，在压印后很容在热封区45边缘采用起皱现象。因此，本申请在热封区45内形成空白区46，该空白区46是设置于热封区45内不进行压印的区域，空白区46由热压线包围形成热封区45。

实施例二：如图2所示，实施例二其它结构与实施例一相同，其区别在于在每个气柱5的上部设置一个定位耐热层8，该定位耐热层8位于第一内膜21和第二内膜22之间，定位耐热层8与耐热层3连接并垂直于耐热层3设置。在生产时，可以以该定位耐热层8以基准进行定位，进行后续的气阀热封线、气阀热封点以及纵向热封线等的压印，形成精确的定位基准，提高生产效率，保证产品良率。

实施例三：如图3所示，实施例三与实施例二的区别在于，在实施例三中热封区45的上边缘与耐热层3平齐。在生产中，并不严格要求热封区45一定要由耐热层3的下方延伸至上方，只需保证耐热层3处的气体入口分别对应于气柱5间断布置即可。

实施例四：如图4所示，实施例四与实例一、实施例二或实施例三的结构相同，其区别在于在第一外膜11和第二外膜12之间只设置一层第一内膜21（去掉第二内膜22），第一内膜21上涂覆耐热层3，耐热层3位于第一内膜21和第二外膜12之间；所述第一内膜21通过气阀热封线和/或气阀热封点47和第二外膜12贴合在一起。

实施例五：如图5所示，实施例五与实例一、实施例二或实施例三的结构相同，其区别在于在第一外膜11和第二外膜12之间只设置一层第二内膜22（去掉第一内膜21），第二内膜22上涂覆耐热层3，耐热层3位于第二内膜22和第一外膜11之间；所述第二内膜22通过气阀热封线和/或气阀热封点47和第一外膜11贴合在一起。充气后对进气通道6的充气口61进行热封，把气体直接堵在进气通道6和气柱5以内，内膜从热封进气通道6开始就不需发挥作用了。

实施例六：如图6所示，实施例四与实施例二的区别在一起，所述耐热层是由第一外膜11和第二外膜12左侧至右侧贯穿的一整条耐热层，这种结构在生产时也更为方便，由热封区45使气体入口分别对应于气柱5间隔设置，并且在生产过程中可以通过定位耐热层8实现精准定位。

为了防止气体的泄漏，所述第一外膜11和第二外膜12左右两端部的热封区45采用强力掐断，即将第一外膜11、第二外膜12、第一内膜21、第二内膜22和耐热层3压印在一起。

Claims (10)

1.一种气柱式缓冲装置，其特征是：包括第一外膜（11）、第二外膜（12）、第一内膜（21）、第二内膜（22）以及设置在第一内膜（21）和第二内膜（22）之间的耐热层（3）；所述第一外膜（11）和第二外膜（12）由纵向热封线（43）连接在一起形成多个气柱（5），气柱（5）上方设置进气通道（6），气柱（5）和进气通道（6）由设置在耐热层（3）上的进气道热封线（44）分隔；在所述每个纵向热封线（43）的上端设置宽度大于纵向热封线（43）的热封区（45），热封区（45）将进气道热封线（44）处的第一外膜（11）、第二外膜（12）、第一内膜（21）和第二内膜（22）连接在一起，使耐热层（3）在两个热封区（45）之间形成对应于每个气柱（5）的气体入口，气体入口与气柱（5）和进气通道（6）连通。

2.如权利要求1所述的气柱式缓冲装置，其特征是：在每个气柱（5）的上部设置一个定位耐热层（8），该定位耐热层（8）位于第一内膜（21）和第二内膜（22）之间。

3.如权利要求1或2所述的气柱式缓冲装置，其特征是：所述耐热层（3）为间断式布置在气柱（5）的上方，每个气柱（5）的上方对应设置一个耐热层（3）。

4.如权利要求3所述的气柱式缓冲装置，其特征是：所述耐热层（3）第一端（31）和第二端（32）分别与两侧相邻的热封区（45）重叠。

5.如权利要求1所述的气柱式缓冲装置，其特征是：所述热封区（45）由耐热层（3）的下方延伸至耐热层（3）的上方或者与耐热层（3）的上边缘平齐。

6.如权利要求1或2所述的气柱式缓冲装置，其特征是：所述气柱（5）的上下端分别位于进气道热封线（44）和底部热封线（42）之间；在所述第一外膜（11）和第二外膜（12）上形成顶部热封线（41），顶部热封线（41）和进气道热封线（44）之间形成进气通道（6），进气通道（6）位于第一外膜（11）和第二外膜（12）之间，进气通道（6）的一端为充气口（61），进气通道（6）的另一端封闭。

7.如权利要求1或2所述的气柱式缓冲装置，其特征是：所述第一内膜（21）、第二内膜（22）通过气阀热封线和/或气阀热封点（47）与第一外膜（11）或第二外膜（12）热封在一起，在第一内膜（21）和第二外膜（22）之间形成连通气柱（5）和气体入口的气体导向通路（7）。

8.如权利要求1或2所述的气柱式缓冲装置，其特征是：在所述热封区（45）包括空白区（46）和将空白区包围住的热封线。

9.如权利要求8所述的气柱式缓冲装置，其特征是：所述内膜通过气阀热封线和/或气阀热封点（47）与第一外膜（11）或第二外膜（12）热封在一起，在内膜和第一外膜（21）或第二外膜（22）之间形成连接气柱（5）和气体入口的气体导向通路（7）。

10.一种气柱式缓冲装置，其特征是：包括第一外膜（11）和第二外膜（12）以及位于第一外膜（11）和第二外膜（12）之间的一层内膜，在内膜上涂覆耐热层（3），耐热层（3）位于内膜和第一外膜（11）之间或者位于内膜和第二外膜（12）之间；所述第一外膜（11）和第二外膜（12）由纵向热封线（43）连接在一起形成多个气柱（5），气柱（5）上方设置进气通道（6），气柱（5）和进气通道（6）由设置在耐热层（3）上的进气道热封线（44）分隔；在所述每个纵向热封线（43）的上端设置宽度大于纵向热封线（43）的热封区（45），热封区（45）将进气道热封线（44）处的第一外膜（11）、第二外膜（12）和内膜连接在一起，使耐热层（3）在两个热封区（45）之间形成对应于每个气柱（5）的气体入口，气体入口与气柱（5）和进气通道（6）连通。