CN205098189U - 一种汽车轻量化气室支架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种汽车轻量化气室支架，气室支架整体铸造而成，其包括主销轴承座、凸轮轴轴承座和气室安装座；主销轴承座具有一固定气室支架的安装部和一设置在安装部下方的中空圆柱部，安装部上设置有4个螺栓孔；凸轮轴轴承座具有一个中空的长圆柱部，设置在安装部的上方，并且安装部与凸轮轴轴承座之间的连接部分采用过渡连接的方式铸造成一体；本实用新型的轻量化气室支架去掉了中空内腔，减少了铸造使用的芯子，进一步使产品重量减轻了20%，降低了铸造成本；同时本实用新型使得连接螺栓长度缩短了2/3，减少了零部件成本，同时本实用新型也节省了机加刃具，从而降低了机加成本，最终轻化了整车重量，降低了整车成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆领域，具体地，涉及一种汽车轻量化气室支架。
背景技术
目前，市场上使用的汽车气室支架如图1所示，此种气室支架的凸轮轴轴承座设计成具有中空内腔的封闭结构，这种封闭结构不仅加大了铸造难度，降低了铸造造型的效率，而且由于材料以及重量的增加，加大了铸造与能耗的成本，更重要的是，这种结构铸造出的汽车气室支架的缺陷非常严重。
发明内容
本实用新型的目的在于，针对上述现有设计中汽车气室支架存在的重量大、结构不合理的缺陷，提供一种重量减轻、结构合理的汽车轻量化气室支架。
为了达到上述实用新型目的，本实用新型采用以下的技术方案：
一种汽车轻量化气室支架，所述气室支架整体铸造而成，其包括主销轴承座、凸轮轴轴承座和气室安装座；
所述主销轴承座具有一固定气室支架的安装部和一设置在所述安装部下方的中空圆柱部，该中空圆柱部用来安装主销轴，所述安装部上设置有4个螺栓孔；
所述凸轮轴轴承座具有一个中空的长圆柱部，设置在所述安装部的上方，用来安装凸轮轴，并且所述安装部与所述凸轮轴轴承座之间的连接部分采用过渡连接的方式铸造成一体；
所述气室安装座包括一底连接板和一侧连接板，所述底连接板与安装部连接，所述侧连接板与底连接板倾斜连接，在所述底连接板、侧连接板以及所述安装部的上、下边缘上形成有向凸轮轴轴承座方向延伸的第一加强筋与第二加强筋，所述第一加强筋、第二加强筋的一端同时与凸轮轴轴承座过渡连接，与此同时，该第一加强筋另一端与第二加强筋另一端通过具有相同方向的第三加强筋连接，同时，在所述第一加强筋与第三加强筋的交汇处设有第一凸台螺栓孔，在所述第二加强筋与第三加强筋的交汇处设有第二凸台螺栓孔；
其中，所述凸轮轴轴承座的中心线与主销轴承座的中心线相交，夹角为84—86°，凸轮轴轴承座的中心线到安装部中心点的距离为40.3mm。
进一步的，所述凸轮轴轴承座长圆柱部的圆柱表面上设有油杯座孔。
进一步的，所述主销轴承座具有的中空圆柱部的圆柱表面上设有油孔。
进一步的，所述安装部的下表面靠近中空圆柱部的位置处设有一气室支架定向销孔。
本实用新型的有益效果：本实用新型的轻量化气室支架去掉了中空内腔，减少了铸造使用的芯子，进一步使产品重量减轻了20%，降低了铸造成本；同时本实用新型使得连接螺栓长度缩短了2/3，减少了零部件成本，同时本实用新型也节省了机加刃具，从而降低了机加成本，最终轻化了整车重量，降低了整车成本。汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。汽车轻量化对于节约能源、减少废气排放十分重要。统计显示，汽车一般部件重量每减轻1％，可节油1％；运动部件每减轻1％，可节油2％。此外，车辆每减轻100公斤，二氧化碳排放可减少约5克/公里。因此，本产品的创新点就是结构创新----减轻重量和减低成本，既为汽车使用者降低了油耗和维修成本；又保护了环境，减少了空气中CO2的排放。
附图说明
图1为本实用新型汽车轻量化气室支架的正视图；
图2为本实用新型汽车轻量化气室支架的三维结构图；
图3为图1中A-A的剖视图；
图4为图1中B-B的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图以及实施例对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述。
实施例1
如图1、2、3、4所示，一种汽车轻量化气室支架，该气室支架整体铸造而成，其包括主销轴承座1、凸轮轴轴承座2和气室安装座3；主销轴承座1具有一固定气室支架的安装部4和一设置在所述安装部4下方的中空圆柱部5，该中空圆柱部5用来安装主销轴，中空圆柱部5的圆柱表面上设有油孔16，安装部4的下表面靠近中空圆柱部5的位置处还设有一气室支架定向销孔17，安装部4上设置有4个螺栓孔6；凸轮轴轴承座2具有一个中空的长圆柱部7，设置在安装部4的上方，用来安装凸轮轴，并且安装部4与凸轮轴轴承座2之间的连接部分采用过渡连接的方式铸造成一体，凸轮轴轴承座2长圆柱部7的圆柱表面上设有油杯座孔15；气室安装座3包括一底连接板8和一侧连接板9，底连接板8与安装部4连接，侧连接板9与底连接板8倾斜连接，在底连接板8、侧连接板9以及安装部4的上、下边缘上形成有向凸轮轴轴承座2方向延伸的第一加强筋10与第二加强筋11，第一加强筋10、第二加强筋11的一端同时与凸轮轴轴承座2过渡连接，与此同时，该第一加强筋10另一端与第二加强筋11另一端通过具有相同方向的第三加强筋12连接，第三加强筋12设置成圆弧状，同时，在第一加强筋10与第三加强筋12的交汇处设有第一凸台螺栓孔13，在第二加强筋11与第三加强筋12的交汇处设有第二凸台螺栓孔14；其中，凸轮轴轴承座2的中心线与主销轴承座1的中心线相交，夹角为86°，凸轮轴轴承座2的中心线到安装部4中心点的距离为40.3mm。
实施例2
如图1、2、3、4所示，一种汽车轻量化气室支架，该气室支架整体铸造而成，其包括主销轴承座1、凸轮轴轴承座2和气室安装座3；主销轴承座1具有一固定气室支架的安装部4和一设置在所述安装部4下方的中空圆柱部5，该中空圆柱部5用来安装主销轴，中空圆柱部5的圆柱表面上设有油孔16，安装部4的下表面靠近中空圆柱部5的位置处还设有一气室支架定向销孔17，安装部4上设置有4个螺栓孔6；凸轮轴轴承座2具有一个中空的长圆柱部7，设置在安装部4的上方，用来安装凸轮轴，并且安装部4与凸轮轴轴承座2之间的连接部分采用过渡连接的方式铸造成一体，凸轮轴轴承座2长圆柱部7的圆柱表面上设有油杯座孔15；气室安装座3包括一底连接板8和一侧连接板9，底连接板8与安装部4连接，侧连接板9与底连接板8倾斜连接，在底连接板8、侧连接板9以及安装部4的上、下边缘上形成有向凸轮轴轴承座2方向延伸的第一加强筋10与第二加强筋11，第一加强筋10、第二加强筋11的一端同时与凸轮轴轴承座2过渡连接，与此同时，该第一加强筋10另一端与第二加强筋11另一端通过具有相同方向的第三加强筋12连接，第三加强筋12设置成圆弧状，同时，在第一加强筋10与第三加强筋12的交汇处设有第一凸台螺栓孔13，在第二加强筋11与第三加强筋12的交汇处设有第二凸台螺栓孔14；其中，凸轮轴轴承座2的中心线与主销轴承座1的中心线相交，夹角为84°，凸轮轴轴承座2的中心线到安装部4中心点的距离为40.3mm。
本实用新型由于去掉了中空内腔，单件产品重量减轻1.3公斤，一台就产品重量降低了2.6公斤；并使整车装配所用的8个螺栓长度缩短了2/3，装配成本低，同时整车总重又减少了3.16公斤，同时，没有中空内腔，铸造造型效率提高，产品重量降低了20%，搬运、加工方便快捷；铸造缺陷减少，毛坯强度提高，机加又省去4个螺栓孔与定位销孔位置度的困扰，及调头钻4个螺栓孔错位的现象，装配质量也相应提高。
Claims (4)
1.一种汽车轻量化气室支架，其特征在于，所述气室支架整体铸造而成，其包括主销轴承座、凸轮轴轴承座和气室安装座；
所述主销轴承座具有一固定气室支架的安装部和一设置在所述安装部下方的中空圆柱部，该中空圆柱部用来安装主销轴，所述安装部上设置有4个螺栓孔；
所述凸轮轴轴承座具有一个中空的长圆柱部，设置在所述安装部的上方，用来安装凸轮轴，并且所述安装部与所述凸轮轴轴承座之间的连接部分采用过渡连接的方式铸造成一体；
所述气室安装座包括一底连接板和一侧连接板，所述底连接板与安装部连接，所述侧连接板与底连接板倾斜连接，在所述底连接板、侧连接板以及所述安装部的上、下边缘上形成有向凸轮轴轴承座方向延伸的第一加强筋与第二加强筋，所述第一加强筋、第二加强筋的一端同时与凸轮轴轴承座过渡连接，与此同时，该第一加强筋另一端与第二加强筋另一端通过具有相同方向的第三加强筋连接，同时，在所述第一加强筋与第三加强筋的交汇处设有第一凸台螺栓孔，在所述第二加强筋与第三加强筋的交汇处设有第二凸台螺栓孔；
其中，所述凸轮轴轴承座的中心线与主销轴承座的中心线相交，夹角为84—86°，凸轮轴轴承座的中心线到安装部中心点的距离为40.3mm。
2.根据权利要求1所述的一种汽车轻量化气室支架，其特征在于，所述凸轮轴轴承座长圆柱部的圆柱表面上设有油杯座孔。
3.根据权利要求1所述的一种汽车轻量化气室支架，其特征在于，所述主销轴承座具有的中空圆柱部的圆柱表面上设有油孔。
4.根据权利要求1所述的一种汽车轻量化气室支架，其特征在于，所述安装部的下表面靠近中空圆柱部的位置处设有一气室支架定向销孔。
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| CN201520757055.7U CN205098189U (zh) | 2015-09-29 | 2015-09-29 | 一种汽车轻量化气室支架 |
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Cited By (1)
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| CN105109476A (zh) * | 2015-09-29 | 2015-12-02 | 山西中晋工业机械有限公司 | 一种汽车轻量化气室支架 |
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