CN205087233U - 回转式贴标机标板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种回转式贴标机标板，包括弧形面板和轴套，所述弧形面板内侧设置加强筋与轴套连接，所述加强筋包括与弧形面板轴向平行的伞形加强筋，所述伞形加强筋对称设置两片，在所述伞形加强筋的中间部位设置与伞形加强筋垂直的横向加强筋，在弧形面板的中部设置与弧形面板轴向平行的中间加强筋。本实用新型的回转式贴标机标板整体结构强度采用伞形加强筋支撑，两条伞形加强筋贯穿标板弧面边缘，两条纵向加强筋整体布局于弧面板，伞字形结构支撑弧面整体受力均匀是标板边缘受力时候不变形的关键，三点支撑受力最稳定，以上结构大大减轻了不锈钢钢标板的重量，且标板的胶面达到使用年限后可通过重复胶面硫化再使用，体现了节能环保的特性。

Description

回转式贴标机标板

技术领域

本实用新型涉及一种贴标机上的标板，尤其涉及一种回转式贴标机的标版。

背景技术

标板是贴标机核心部件其动作精度直接影响到贴标质量的关键，标板结构牢固、去除材料内应力是否完全、耐腐蚀方面性是否能突出、与橡胶的粘合强度高底，都直接影响贴标过程中是否稳定可靠。实际贴标过程中标板受外力较小，但是标板的内应力可能是标板变形。

传统铝材质标板，材料稳定性差，不能采用热处理方式对加工成型的标板体进行去内应力处理，简单的自然时效处理又不能完全去除内应力导致铝制标板在使用过程中会出现板面凹陷，用在贴标机时候导致粘贴的标纸起鼓、起皱等缺陷。

传统不锈钢标板结构复杂笨重，且加工过程中容易胶面开裂。

传统的胶面板由于胶料流动性差，胶料温度、焦烧时间、装模合模速度、加压速度以及压力大小不合适等原因，导致产品表面疏松，表面有麻面或有空洞；硫化过程中胶料的压力不足或波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力，或者硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂；

硫化温度高、时间短、装模时间过长，胶料过硫、设备压力波动、胶料硫化速度过快等原因也会导致对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。

硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出，加压太快，合模迅速，气体来不及排出，缓压不当，或没有缓压；模具结构不合理，装料方法不当，模腔内空气不易排出，胶料中有空气或水分，硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。这些情况都会导致产品表面有气泡、鼓泡。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种不易凹陷变形的不锈钢标板，通过设置更合理的加强筋，解决了标板的变形，通过合理的热处理完全去除了标板内应力。

为解决上述技术问题，本实用新型的回转式贴标机标板，包括弧形面板和轴套，所述弧形面板内侧设置加强筋与轴套连接，弧形面板外侧设置胶面板，所述加强筋包括与弧形面板轴向平行的伞形加强筋，所述伞形加强筋对称设置两片，在所述伞形加强筋的中间部位设置与伞形加强筋垂直的横向加强筋，在弧形面板的中部设置与弧形面板轴向平行的中间加强筋。

所述中间加强筋的长度与轴套的长度相等，所述伞形加强筋的长度大于轴套的长度。

胶面板的胶料由下列重量比例的成分组成，丁晴橡胶55%、炭黑40%、橡胶配合剂5%。

本实用新型还涉及制造上述标板上的胶面板的硫化处理工艺，处理工艺包括下列步骤，

（1）不锈钢标板毛坯的表面处理：在不锈钢标板面与橡胶面粘合前先对不锈钢标板毛坯进行酸洗，然后进行喷砂处理，要求达到精糙度在RZ60um~80um，喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，压缩空气压力为0.7MPa，喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离，喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30范围。

（2）按下列重量比例取胶料，丁腈橡胶55%、炭黑40%、橡胶配合剂5%，热炼好后要在10分钟内制成均质的橡胶半成品。

（3）硫化工艺的控制：在标板表面涂一层硅油，硅油的用量为每平方厘米的毛坯使用0.2克，然后进行硫化。

（4）每五分钟检查压力，使得压力在20MPa±100kpa。压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力；硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂；硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。

（5）硫化温度160±10℃，时间的控制在10~15min。温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净，硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。硫化温度和时间的优化选择，杜绝了产品表面开裂，飞边内缩的现象。

通过该硫化工艺，锈钢标板面与橡胶面粘合更为牢固。这样的工艺可以解决产品表面开裂，表面疏松，有麻面或空洞的现象。

本实用新型的回转式贴标机标板整体结构强度采用伞形加强筋支撑，两条伞形加强筋贯穿标板弧面边缘，两条纵向加强筋整体布局于弧面板，伞字形结构支撑弧面整体受力均匀是标板边缘受力时候不变形的关键，三点支撑受力最稳定。横向侧加强筋支撑稳固侧面受力，能有效减轻标板厚度和重量，通过应力分析比较符合设计要求，从而保证标板在使用过程中长时间不变形，提高标板的使用效率减少了标板更换次数，合理的结构便于批量生产，标板制造过程中模具脱模容易。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型回转式贴标机标板的主视图。

图2是图1中沿A-A线的剖视图。

图3是图1中沿B-B线的剖视图。

具体实施方式

如图1至图3所示，本实用新型的回转式贴标机标板，包括弧形面板1和轴套2，弧形面板外1侧设置胶面板6，弧形面板1内侧设置加强筋与轴套2连接，加强筋包括与弧形面板1轴向平行的伞形加强筋3，伞形加强筋2对称设置两片，在伞形加强筋3的中间部位设置与伞形加强筋3垂直的横向加强筋4，在弧形面板1的中部设置与弧形面板1轴向平行的中间加强筋5。中间加强筋5的长度与轴套2的长度相等，伞形加强筋3的长度大于轴套2的长度。

标板采用新型钢和特殊工艺处理，提高了表面耐腐蚀性，不易氧化。

本实用新型还涉及一种能够保证胶面板与弧形面板之间牢固的硫化处理工艺，处理工艺包括下列步骤，

（1）不锈钢标板毛坯的表面处理：在不锈钢标板面与橡胶面粘合前先对不锈钢标板毛坯进行酸洗，然后进行喷砂处理，要求达到精糙度在RZ60um~80um，喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，压缩空气压力为0.7MPa，喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离，喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30范围；

（2）胶料按照比例丁晴橡胶55%、炭黑40%、配合剂5%~10%热炼好后要在10分钟内制成均质的橡胶半成品。超过10分钟材料可能发生喷霜现象。胶料的热练质量指标是无空气和水分。对于返料的参入除了要充分热炼，返料比例不能超过15%否则会出现夹料分层开裂现象；

（3）硫化工艺的控制：在标板表面涂一层硅油，硅油的用量为每平方厘米的毛坯使用0.2克，然后进行硫化；

（4）每五分钟检查压力，使得压力在20MPa±100kpa压力不能波动否则会使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力，因此硫化压力过大会使胶料严重压缩，起模时候压力急剧下降导致硫化体积增大其他部分由于模具限制不能增大会人为造成应力导致开裂现象，正确的做法是使硫化压力降低到20Mpa合适水平不能压力过大过小如果降压力后飞边增后这是应该减少加料量增大流胶槽，为保证不开胶必须再模具压力下冷却这样的好处是抵消冷却收缩现象；

（5）硫化温度160±10℃，时间的控制在10~15min，根据标板大小，人工控制。制品外部硫化后因胶料传热慢内部还处于未硫化状态如果时间不能在10~15min内，当降压起模时内部硫化反应中的挥发物质会迅速溢出，伴随温度的降低产生收缩就产生应力不均，根据反复试验摸索对于厚的胶料要采用低温长时间硫化发和分阶段升温硫化同时检查设备压力，控制装模时间，合缝要严防止胶料缝隙中溢出，同时必须注意硫化时间，硫化时间短都会造成硫化过程产生挥发物质不能及时排除导致气泡现象。正确的做法是缓压根据排气状况使模具慢慢闭合；

（6）脱模剂的控制取消直接喷涂做法，会引起脱模剂不均产生因流淌现象，使用涂布在粘合部位少涂不影响脱模效果为佳，避免了过多脱模剂会侵入胶料中。

Claims (2)

1.一种回转式贴标机标板，包括弧形面板和轴套，所述弧形面板内侧设置加强筋与轴套连接，弧形面板外侧设置胶面板，其特征在于：所述加强筋包括与弧形面板轴向平行的伞形加强筋，所述伞形加强筋对称设置两片，在所述伞形加强筋的中间部位设置与伞形加强筋垂直的横向加强筋，在弧形面板的中部设置与弧形面板轴向平行的中间加强筋。

2.按照权利要求1所述的回转式贴标机标板，其特征在于：所述中间加强筋的长度与轴套的长度相等，所述伞形加强筋的长度大于轴套的长度。