CN205058440U - 粉末成型压机自动搅拌装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种改进的全自动粉末成型压力机的自动搅拌装置。所述自动搅拌装置，驱动电机通过带轮带动搅拌转轴，搅拌转轴上的刮片在料桶内部中心做旋转运动搅拌物料。本实用新型实现了粉末颗粒料的自动搅拌过程，自动把料桶内的粉料搅拌均匀，不让物料凝结，帮助顺利下料。作业效率高。可应用于PTFE，石墨，纤维，陶瓷，纳米等粉末的搅拌灌料压制成型。

Description

粉末成型压机自动搅拌装置

技术领域

本技术涉及一种把粉料加压后制备成型的粉末成型自动压机的自动搅拌装置。

背景技术

聚四氟乙烯(PTFE)属于现有的一种高分子产品之一，是由四氟乙烯经聚合而成的高分子化合物。由于碳氟聚合物中的氟原子具有很强的化学结合力，跟其他同类塑料相比，有着更优异的化学稳定性、耐腐蚀、耐高温、密封性、高润滑、不粘连和良好的绝缘性能。用作工程塑料，可制成聚四氟乙烯管、棒、带、板等。可广泛应用于性能要求较高的耐腐蚀管道容器，阀门密封以及雷达、高频通讯器材、电器仪表等。

制作聚四氟乙烯产品一般需要将其压塑成型。压塑成型又叫模压成型，模压成型是将粉状或粒状树脂加入到压力机的金属模腔内，在压力的作用下使其充满整个模腔，然后经加压脱模得到预制品。预制品再放入烧结炉内，加热烧结成成品。

现有的模压成型技术，是使用油压机。由工人手动放置模具，手动向模具内添加粉料并搅拌。搅拌均匀后，再把灌好料的模具放入油压机固定的模腔内，操作油压机进行压制。压制完成后，还需继续操作油压机把模具内压制好的成品顶出，手动取料。全程均需要人工手动完成操作，不仅生产效率低，灌料不均匀，而且也容易发生安全生产事故。

实用新型内容

本实用新型提供一种自动压机的搅拌装置。该装置能自动搅拌灌料，把粉料搅拌均匀，不让物料凝结，并帮助顺利下料。

本实用新型的的优点是完成了压机的全自动一体化操作，大大减轻了操作工的工作量，作业效率高。且一系列送料取过程均不需手动完成，隔绝了人工操作，更加安全可靠。

所述的自动搅拌装置，包括传动箱体(1)下方装有料桶(4)；传动箱体上方安装电机接板(9)；接板上安装驱动电机(8)，电机芯轴配合连接主同步带轮(10)，主同步带轮啮合梯形齿同步带(12)，梯形齿同步带啮合大同步带轮(11)；传动轴(13)从传动箱体中心孔的滚动轴承(20)间穿过，配合连接大同步带轮，传动轴下端配合连接料桶中心的搅拌转轴(14)，搅拌转轴中间部位焊有刮片，下端装有一搅拌叉头(15)。传动轴与传动箱体中心孔连接处设有密封圈(27)。

上述驱动电机为伺服电机。

这种结构的有益效果：驱动电机能发挥较大的扭矩带动搅拌转轴做轴心旋转，搅拌转轴上的刮片把料桶内的粉料搅拌均匀，不让粉料凝结粘连，帮助顺利下料。搅拌转轴底部的搅拌叉头能在下料时，有效刮平粉料，不让粉料出现高低不平的现象。

驱动电机为伺服电机可以根据需要调节电机的转速快慢，实现正反转。更有效的将物料搅拌均匀。

所述的自动搅拌装置，包括料桶下方为空心，料桶下方边缘处设有凹槽，凹槽内装有耐磨损缓冲圈(21)，缓冲圈和凹槽之间还设有压缩弹簧(22)，使料桶与安装面的底板紧密贴合。

这种结构的有益效果：耐磨损缓冲圈和料桶之间的压缩弹簧，能使缓冲圈和安装面的底板紧密贴合，有效减轻料桶和底板在来回往复运动中的磨损。增强密封性，减少粉料的泄露。

所述的自动搅拌装置，料桶壁上焊有进料管(6)和出料管(7)。由外部气源把储料仓中的粉料通过进料管吹送进料桶，进料管(6)和出料管(7)在密闭的料桶内形成负压。

这种结构的有益效果：由PLC控制吹气阀完成进料过程，进料管和出料管之间形成负压，进料管每进料一次，多余的粉料便自动从出料管中排出。不会造成料桶内粉料过多，或气压过高的现象。

附图说明

图1是自动搅拌送料装置整体的立体图。

图2是自动搅拌送料装置整体，延底板中心线剖视的剖视图。

图3是自动搅拌送料装置去掉底板、和模具部分的侧视图。

图4是自动搅拌送料装置去掉底板、模具部分，由下向上看的底视图。

图5是自动搅拌装置的剖视图。

传动箱体1、驱动装置2、导轨3、料桶4、轴承支撑座5、进料管6、出料管7、驱动电机8、电机接板9、主同步带轮10、大同步带轮11、梯形齿同步带12、传动轴13、搅拌转轴14、搅拌叉头15、焊接铰链16、活塞杆17、螺纹接头18、插销19、滚动轴承20、缓冲圈21、压缩弹簧22、导轨支撑座23、硬限位装置24、位置感应装置25、推板26、密封圈27、连接块28；

模腔100、底板101、外套模102、中间套模103、芯轴模104、定位螺母套105。

具体实施方式

如图所示的自动搅拌送料装置，在底板(101)上装有支架，驱动装置(2)安装在支架上，通过支架固定在底板上；驱动装置内部有活塞杆(17)，活塞杆端头通过螺纹连接螺纹接头(18)；料桶(4)外部一端焊接铰链(16)；焊接铰链通过插销(18)与螺纹接头连接以卡簧固定；料桶在驱动装置活塞杆的带动下，在底板上做水平往复运动，对模腔(100)进行送料；料桶外部另一端焊接焊块，焊块上装有推板(26)以螺钉固定。

料桶上方安装传动箱体(1)，用螺栓固定，传动箱体两侧装有连接块(28)；传动箱体上方安装电机接板(9)；电机接板前侧和后侧裸露位置，以护罩进行遮盖；电机接板上安装伺服电机(8)，电机芯配合连接主同步带轮(10)，以定位套固定，电机芯轴带动主同步带轮做轴线转动；主同步带轮啮合梯形齿同步带(12)，梯形齿同步带另一端啮合大同步带轮(11)，带动大同步带轮延轴线转动；传动轴(13)从传动箱体上的中心孔穿过，配合连接大同步带轮；传动轴和传动箱体中心孔连接处设有密封圈(27)，传动箱体中心孔凹槽内还设有滚动轴承(20)，滚动轴承上方以压盖和定位螺母固定；传动轴从滚动轴承孔中穿过，并穿过压盖轴心孔，通过轴上的螺纹副和定位螺母上的螺纹副相连接；传动轴最下端配合连接搅拌转轴(14)，搅拌转轴下端头配合连接一根搅拌叉头(15)，传动轴带动搅拌转轴和搅拌叉头轴向旋转，搅拌料桶内的粉料；料桶下方为空心，方便下料，料桶下方边缘处设有凹槽，凹槽内装有耐磨损缓冲圈(21)，缓冲圈和凹槽之间还设有压缩弹簧(22)，使缓冲圈与底板紧密贴合；料桶壁上开有两孔，分别为进料管(6)和出料管(7)。

底板前后两端分别设有4个导轨支撑座(23)以螺钉固定在底板上；两根导轨(3)平行穿过两端导轨支撑座的轴心孔，以限位螺钉固定在支撑座上；两根导轨上还分别穿有2个轴承支撑座(5)；轴承支撑座与传动箱体两侧的连接块(28)通过螺钉连接固定，支撑起整个传动箱体以及料桶在导轨上前后滑动；在靠近模具部件一侧导轨支撑座的前端分别设有两个硬限位装置(24)，硬限装置由硬限位支架和两根长螺杆组成，硬限位支架以螺钉固定在底板上，长螺杆以螺纹形式与支架相连，并方便调节长度。

传动箱体一侧的连接块上装有一长条形的感应支架，感应支架靠近驱动装置油缸一侧；底板上靠近感应支架一侧装有一铝型槽板，铝型槽板前后装有4个可以调节位置的感应开关(25)。

底板远离驱动装置油缸的地方开一圆形口，圆形口内设有外套模(102)，外套模以螺纹和定位螺母套(105)相连，定位螺母套用螺栓固定在底板上；外套模内有中间套模(103)，中心套模内还有芯轴模(104)；外套模与芯轴模，中间套模之间形成容纳料物的模腔(100)。

本装置工作时，粉料从进料口通过吹气阀吹入料桶，充满整个料桶，多余料物从出料管排出。进料完成后，气阀停止吹料。料桶在驱动装置油缸的驱动下前进到模腔所在位置停下。推板同时推出上次制作完成的成品胚料。驱动电机带动料桶内的搅拌转轴和搅拌叉头开始旋转，进行搅拌下料动作。对模腔下料完成后，电机停止转动，驱动油缸再带动料桶退回到起始位置。PLC控制上述系列动作。

本装置集搅拌，送料，灌料，取料全自动一体、生产效率高，安全可靠。

Claims (4)

1.自动搅拌装置，其特征是：传动箱体(1)下方装有料桶(4)；传动箱体上方安装电机接板(9)；接板上安装驱动电机(8)，电机芯轴配合连接主同步带轮(10)，主同步带轮啮合梯形齿同步带(12)，梯形齿同步带啮合大同步带轮(11)；传动轴(13)从传动箱体中心孔的滚动轴承(20)间穿过，配合连接大同步带轮，传动轴下端配合连接料桶中心的搅拌转轴(14)，搅拌转轴中间部位焊有刮片，下端装有一搅拌叉头(15)；传动轴与传动箱体中心孔连接处设有密封圈(27)。

2.如权利要求1所述的自动搅拌装置，其特征是：驱动电机为伺服电机。

3.如权利要求1所述的自动搅拌装置，其特征是：料桶为空心，料桶下方边缘处设有凹槽，凹槽内装有耐磨损缓冲圈(21)，缓冲圈和凹槽之间还设有压缩弹簧(22)，使料桶与底板紧密贴合。

4.如权利要求1所述的自动搅拌装置，其特征是：料桶壁上焊有进料管(6)和出料管(7)；由外部气源把储料仓中的粉料吹送进进料管，进料管(6)和出料管(7)在密闭的料桶内形成负压。