CN204975563U - 主毂斜孔内倒角装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种主毂斜孔内倒角装置，包括动力机、动力传输机构、刀具安装机构和定位夹具机构；所述动力传输机构包括主动轮、动力传送带和转动盘，所述主动轮通过动力传送带与转动盘连接；所述刀具安装机构包括固定座、刀具支撑台和轴承座，所述刀具支撑台设置在固定座上，所述刀具支撑台通过左端的凸柱与轴承座连接；所述定位夹具机构包括卡盘体和三个活动卡爪，在三个活动卡爪上分别固定有定位环；本实用新型解决了主毂斜孔内倒角效率低下，加工精度不高、废品率高和主毂生产成本高的问题。

Description

主毂斜孔内倒角装置

技术领域

本实用新型涉及一种倒角系统，尤其地，本实用新型涉及应用于机械制造领域的主毂斜孔内倒角装置。

背景技术

随着经济的发展，机动车的数量剧增，而主毂在机动车中有着重要的作用，主毂的需求量也增加，并且主毂的产品质量对整车的产品性能有着较大的影响，为了保证整车良好的性能，主毂的生产要求更高，一是生产主毂的数量能够保证市场的需求，二是主毂的质量要能满足要求。但是现有技术中，现在主毂进行斜孔内倒角时，采用的手动倒角，工人手持工件和手电钻进行倒角。由于是对主毂的斜孔的内表面进行倒角，手工操作的难度极大，，一般每个工人每天只完成几个工件的倒角，最多几十件，因此导致主毂整个斜孔内倒角效率低下，而且手工进行倒角对工人的技术熟练度要求很高，不然极容易出现倒角达不到产品的生产要求和极容易伤主毂的斜孔内表面。这样使得主毂在斜孔内倒角工段的废品率大大的增加，总的来说，现有的通过人工对主毂斜孔内倒角的方法，生产效率低下，报废的工件多，这样导致生产成本大大的增加。

实用新型内容

本实用新型提供的一种主毂斜孔内倒角装置，目的在于解决主毂斜孔内倒角效率低下，加工精度不高、废品率高和主毂生产成本高的技术问题。

本实用新型的上述目的和其他目的通过以下技术方案来解决：

本实用新型提供一种主毂斜孔内倒角装置，包括动力机、动力传输机构、刀具安装机构及定位夹具机构；其中，所述动力传输机构包括主动轮、动力传送带及转动盘，所述主动轮通过动力传送带与转动盘连接；

所述刀具安装机构包括固定座、刀具支撑台及轴承座，所述刀具支撑台设置在固定座上，所述刀具支撑台通过左端的凸柱与轴承座连接，所述转动盘安装在轴承座中，所述转动盘中安装有倒角刀。

所述定位夹具机构包括卡盘体及三个活动卡爪，在三个活动卡爪上分别固定有定位环，所述定位环的内凹弧面为工件夹持面，所述定位环的外凸弧面为固定在活动卡爪上的固定面，其中一个定位环上设置有与主毂上的定位孔相对应的固定孔，所述固定孔用于插入定位插销。

优选地，所述动力机为电机，所述电机连接有变频器。

优选地，所述主动轮为大带轮，所述大带轮与电机和变频器连接。

优选地，所述动力传送带为齿形带，所述转动盘为小带轮，大带轮与小带轮之间通过所述齿形带形成动力连接。

优选地，所述刀具支撑台位于固定座的前侧壁上或后侧壁上，且所述刀具支撑台铰接在固定座上。

优选地，所述轴承座由底座和两个侧壁组成，所述小带轮通过轴承安装在轴承座中；所述轴承座的后端通过圆柱销和十字槽沉头螺钉与刀具支撑台的凸柱结构连接；轴承座的前端通过垫片和十字槽沉头螺钉连接。

优选地，所述轴承为深沟球轴承。

优选地，所述倒角刀的轴心线与轴承座的侧壁互相垂直。

优选地，所述刀具支撑台与固定座上伸出的定位板之间连接有伸缩弹簧。

优选地，所述三个活动卡爪上的定位环夹紧后形成整圆，整圆的直径与主毂的最大外直径相同。

本实用新型包括动力机、动力传输机构、刀具安装机构及定位夹具机构；所述动力传输机构包括主动轮、动力传送带及转动盘，所述主动轮通过动力传送带与转动盘连接；

所述刀具安装机构包括固定座、刀具支撑台及轴承座，所述刀具支撑台设置在固定座上，所述刀具支撑台通过左端的凸柱与轴承座连接，所述转动盘安装在轴承座中，所述转动盘中安装有倒角刀。

所述定位夹具机构包括卡盘体及三个活动卡爪，在三个活动卡爪上分别固定有定位环，所述定位环的内凹弧面为工件夹持面，所述定位环的外凸弧面为固定在活动卡爪上的固定面，其中一个定位环上设置有与主毂上的定位孔相对应的固定孔，所述固定孔用于插入定位插销。

本实用新型的操作原理：当对主毂斜孔进行倒角时，工人将工件夹在在活动卡爪上定位环中，定位插销同时插入主毂上的定位孔与定位环上的固定孔；然后开启动力机，动力机为整个系统提供动力，而主动轮为动力机的动力输出端，与主动轮连接的动力传送带将动力传输到转动盘中使转动盘进行转动，转动盘带动倒角刀转动；然后动力机推动刀具支撑台水平移动进入到主毂孔内，当倒角刀定位好之后，倒角刀在竖直方向移动，从而实现对主毂斜孔内进行倒角的操作；当完成一个斜孔的倒角之后，倒角刀在竖直方向退回到加工之前的初始位置，定位夹具机构的卡盘体自动旋转到下一个需要倒角的斜孔处，然后倒角刀在水平方向移动确定位置之后，倒角刀再在竖直方向运动对主毂斜孔进行倒角；主毂需要倒角的斜孔都按上述方法进行倒角，当倒角完成之后，倒角刀退出主毂内孔，人工取出定位环上的主毂，更换新的主毂进行加工倒角。本实用新型安装在机床上并且可以通过自动化控制实现。

与现有技术相比较，本实用新型的优点和有益效果在于：

1)本实用新型中三个活动卡爪上设置有定位环，是由于主毂的表面上设置有卡槽，主毂的外表面为不平整结构，三个活动卡爪上的定位环合拢为一个整圆，固定时，整圆直接将主毂的整个外表面夹住，避免了由活动卡爪直接夹住主毂外表面的情况；从而使得主毂在进行斜孔内倒角时，避免夹伤主毂的外表面，显著的降低了产品的废品率。

2)本实用新型中刀具支撑台与固定座通过铰接的方式连接，支撑台上连接伸缩弹簧，当主毂内孔的位置未对准时，因为刀具支撑台与固定座通过铰接的方式连接，刀具可以通过伸缩弹簧准确的找准主毂的孔位，避免了刀具和主毂内孔的硬性摩擦，与现有技术相比，显著的降低了产品的废品率。

3)本实用新型中轴承座的左端设置有垫片，垫片通过十字槽沉头螺钉与轴承座的两个侧壁连接；这样可以将垫片取出，方便小带轮和刀具的安装与更换。

4)本实用新型中变频调速中安装有变频器，主要是在进行主毂斜孔内倒角时，当刀具刚接触主毂内孔、刀具正在倒角和刀具即将倒角完成时，刀具的转速需要不同，这就需要变频器转换电机的转速，从而实现刀具的转速不同，避免倒角过程伤着内孔表面，在减少报废工件的同时，提高了加工倒角的精度和使得倒角的斜孔边缘没有毛刺。

5)本实用新型整个主毂斜孔内倒角过程，只需要人工更换工件，其他的操作全部通过机械操作代替，与现有技术相比，每人每天能够加工倒角500-600件工件；不仅主毂斜孔内倒角加工的精度较大提高，主毂斜孔内倒角的加工效率显著增加，工人的劳动强度减小；并且主毂的废品率降低，使得主毂的生产成本得到显著的降低。

附图说明

图1为本实用新型的俯视结构示意图；

图2为本实用新型中定位夹具的结构示意图。

图3为本实用新型定位夹具合拢时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

参考附图1-3，本实用新型提供一种主毂斜孔内倒角装置，包括动力机、动力传输机构、刀具安装机构及定位夹具机构；其中，动力传输机构包括主动轮、动力传送带及转动盘，主动轮通过动力传送带与转动盘连接；

刀具安装机构包括固定座1、刀具支撑台2及轴承座3，刀具支撑台2设置在固定座1上，刀具支撑台2通过左端的凸柱与轴承座3连接，转动盘安装在轴承座1中，转动盘中安装有倒角刀4。

定位夹具机构包括卡盘体5及三个活动卡爪6，在三个活动卡爪6上分别固定有定位环7，定位环7的内凹弧面为工件夹持面，定位环7的外凸弧面为固定在活动卡爪上的固定面，由于主毂8的外表面设置有多个槽，因而主毂8的外表面呈不平整的结构，如果用活动卡爪6直接接触主毂8的外表面，主毂8的不平整结构会因为受力不均而损伤，因此定位环7的设置保护了主毂8的外表；其中一个定位环7上设置有与主毂8上的定位孔9相对应的固定孔10，固定孔10用于插入定位插销11，固定孔10和定位插销11进一步对主毂8进行固定，防止主毂8从定位环7中掉下的情况发生。

动力机为电机12，电机12连接有变频器13；由于是电机12的动力最终带动倒角刀4转动对主毂8斜孔进行倒角，在对主毂8斜孔进行倒角时，倒角刀4的转速需要不同，比如倒角刀4刚接触主毂8内孔表面时，防止倒角刀4转速过快损伤主毂8内孔表面，因而需要倒角刀8的转速较慢；当倒角刀4已经完全接触主毂8内孔表面之后，倒角刀8受到的阻力较大，此时需要倒角刀4的转速较快；倒角刀8需要改变转速的时候就通过变频器13改变电机12的转速，从而改变倒角刀8的转速；使得加工的倒角比较平整没有毛刺，并且整个倒角加工过程主毂8的废品率降低。

主动轮为大带轮14，大带轮14与电机12和变频器13连接；大带轮14就作为电机12的动力的输出端。

动力传送带为齿形带15，转动盘为小带轮16，大带轮14和小带轮16之间通过齿形带15形成动力连接；大带轮14作为电机12动力的输出端，而齿形带15将大带轮14和小带轮16连接起来，从而大带轮14上的动力就可以通过齿形带15传送到小带轮16上。

刀具支撑台2位于固定座1的前侧壁上或后侧壁上，且刀具支撑台2铰接在固定座1上；刀具支撑台2与固定座1上伸出的定位板之间连接有伸缩弹簧17；通过铰接的方式连接，这样就可以轻微的调整刀具支撑台2的位置；当在进行主毂8斜孔内倒角时，倒角刀4通过动力传输结构的动力推动而移动到主毂8内孔中，但是有时候倒角刀4与主毂8的内孔未对准的情况，容易出现倒角刀4将主毂8的孔沿撞坏的情况；通过设置在刀具支撑台2与固定座1支出部分之间的伸缩弹簧17来动态的调整刀具支撑台2的位置，伸缩弹簧17可以使刀具支撑台2准确的找准主毂8的孔位，因此伸缩弹簧17结构和铰接的连接方式就避免了倒角刀4与主毂8发生硬性摩擦和碰撞的情况。

轴承座3由底座和两个侧壁组成，小带轮16通过轴承安装在轴承座3中；轴承座3的后端通过圆柱销18和十字槽沉头螺钉19与刀具支撑台2的凸柱结构连接；轴承座3的前端通过垫片20和十字槽沉头螺钉19连接；其中垫片20可以从轴承座中取出，方便在轴承座3中安装小带轮16和倒角刀4。

轴承为深沟球轴承21。

倒角刀4的轴心线与轴承座3的侧壁互相垂直。

刀具支撑台2与固定座1上伸出的定位板之间连接有伸缩弹簧17。

三个活动卡爪6上的定位环7夹紧后形成整圆，整圆的直径与主毂8的最大外直径相同；使得定位环7刚好能够夹住主毂8的外表面，避免主毂8外表面的不平整结构遭到破坏。

容易理解，本实用新型通过在三个活动卡爪6上设置了定位环7，解决了活动卡爪6直接夹住主毂8表面而损伤主毂8表面上的不平整结构技术问题，降低了主毂8的废品率；本实用新型中刀具支撑台2上连接有伸缩弹簧17并与固定座1通过铰接的方式连接，解决了倒角刀4不能准确定位主毂8内孔的问题，避免了倒角刀4和主毂8发生硬性摩擦的技术问题，降低了主毂8的废品率和提高了刀具加工的精度；本实用新型中轴承座1的左端设置有垫片20，方便小带轮16和倒角刀4的安装和更换；本实用新型中的电机12中安装有变频器13，满足了加工时倒角刀4需要不同转速的需求，减少了倒角刀4转速过快而破坏主毂8内表面或者倒角刀4转速过慢而使得主毂8斜孔内倒角要求不合格的情况，提高了斜孔倒角加工的精度和合适的倒角刀转速能够倒出的斜孔边缘没有毛刺；总得来说，本实用新型使得主毂8斜孔内倒角的加工精度高，加工的效率大大增加和生产主毂8的成本大大的降低。

根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型的实质精神的情况下，本领域的普通技术人员可以提出本实用新型的多个结构方式。因此以上具体实施方式以及附图只是对本实用新型的技术方案的具体说明，而不应当视为本实用新型的全部或者视为对本实用新型技术方案的限定或限制。

Claims (10)

1.一种主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：包括动力机、动力传输机构、刀具安装机构及定位夹具机构；其中，所述动力传输机构包括主动轮、动力传送带及转动盘，所述主动轮通过动力传送带与转动盘连接；

所述刀具安装机构包括固定座、刀具支撑台及轴承座，所述刀具支撑台设置在固定座上，所述刀具支撑台通过左端的凸柱与轴承座连接，所述转动盘安装在轴承座中，所述转动盘中安装有倒角刀；

所述定位夹具机构包括卡盘体及三个活动卡爪，在三个活动卡爪上分别固定有定位环，所述定位环的内凹弧面为工件夹持面，所述定位环的外凸弧面为固定在活动卡爪上的固定面，其中一个定位环上设置有与主毂上的定位孔相对应的固定孔，所述固定孔用于插入定位插销。

2.如权利要求1所述的主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：所述动力机为电机，所述电机连接有变频器。

3.如权利要求2所述的主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：所述主动轮为大带轮，所述大带轮与电机和变频器连接。

4.如权利要求3所述的主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：所述动力传送带为齿形带，所述转动盘为小带轮，大带轮与小带轮之间通过所述齿形带形成动力连接。

5.如权利要求4所述的主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：所述刀具支撑台位于固定座的前侧壁上或后侧壁上，且所述刀具支撑台铰接在固定座上。

6.如权利要求5所述的主毂斜孔内倒角装置，特征在于：所述轴承座由底座和两个侧壁组成，所述小带轮通过轴承安装在轴承座中；所述轴承座的后端通过圆柱销和十字槽沉头螺钉与刀具支撑台的凸柱结构连接；轴承座的前端通过垫片和十字槽沉头螺钉连接。

7.如权利要求6所述的主毂斜孔内倒角装置，特征在于：所述轴承为深沟球轴承。

8.如权利要求1所述的主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：所述倒角刀的轴心线与轴承座的侧壁互相垂直。

9.如权利要求1所述的主毂斜孔内倒角装置，特征在于：所述刀具支撑台与固定座上伸出的定位板之间连接有伸缩弹簧。

10.根据权利要求1所述的主毂斜孔内倒角装置，其特征在于：所述三个活动卡爪上的定位环夹紧后形成整圆，整圆的直径与主毂的最大外直径相同。