CN204900570U - 一种轴承滚珠自动上料生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种轴承滚珠自动上料生产线，包括自动送料结构，自动上料结构及控制系统，所述自动送料结构包括用以传送轴承外圈的外圈自动送料装置和用以传送轴承内圈的内圈自动送料装置，所述自动上料结构，包括用以输送轴承外圈的第一输送通道，用以输送轴承内圈的第二输送通道，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道及用以筛选滚珠数量和大小的配料机构。本实用新型一种轴承滚珠自动上料生产线，能够自动将轴承的轴承外圈和轴承内圈传送到滚珠的上料工序中，筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。

Description

一种轴承滚珠自动上料生产线

技术领域

本实用新型涉及轴承加工设备领域，具体涉及的是一种轴承滚珠自动上料生产线。

背景技术

轴承内圈和轴承外圈装配的过程中，需要把滚珠放入轴承内圈和轴承外圈间，经过归拢、分球、装上保持架、铆合、检测铆合等多道工序，才完成完整的轴承的组装。将滚珠放入轴承内圈和轴承外圈间这一道工序，需要根据轴承外圈的内径、轴承内圈的内径和沟道尺寸大小，在相应的轴承外圈和轴承内圈之间匹配合适大小和数量的滚珠，以确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成某种配合关系，如轴承应具有一定的游隙值或者公称宽度要符合规定的公差要求等，如果采取手动装配，不仅工作量大，而且容易出错，生产效率低，而随着机械自动化的逐渐普及，部分轴承生产厂商开始研制自动化的轴承生产设备，但仅仅实现了部分工序的自动化，对于轴承外圈、轴承内圈和滚珠的整体装配工序而言，这类设备并不能完全替代人工进行自动化生产，因而有必要对轴承自动化装配设备做进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轴承滚珠自动上料生产线，能够自动将轴承的轴承外圈和轴承内圈传送到滚珠的上料工序中，筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种轴承滚珠自动上料生产线，包括自动送料结构，自动上料结构及控制系统，所述自动送料结构包括用以传送轴承外圈的外圈自动送料装置和用以传送轴承内圈的内圈自动送料装置，所述外圈自动送料装置和所述内圈自动送料装置均包括送料转盘，所述送料转盘连接有驱动其旋转的转盘驱动装置，所述转盘驱动装置包括转动轴和减速电机，所述转动轴的一端与对应的所述送料转盘连接，所述转动轴的另一端与对应的所述减速电机的输出轴固定连接；沿着所述送料转盘的周缘围设有一圈固定不动的挡板，所述送料转盘内的一侧设有两块相互平行的隔板，此两块隔板的一端分别与所述挡板连接，另一端穿过所述挡板的相应位置并在所述送料转盘外形成一延伸部，所述延伸部的底部设置有底板，此两块隔板之间形成一送料通道，其中靠近所述送料转盘的圆心的隔板与所述挡板连接的一端设有所述送料通道的进料口；所述送料转盘的上方悬空设有拨料装置，所述拨料装置包括拨料板，用于固定所述拨料板的固定杆和用于固定所述固定杆的架杆，所述架杆沿着所述送料转盘的直径方向设置在所述送料转盘的上方，所述架杆的两端分别固定在所述挡板的上边沿；

所述自动上料结构，包括用以输送轴承外圈的第一输送通道，用以输送轴承内圈的第二输送通道，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道及用以筛选滚珠数量和大小的配料机构，所述第一输送通道的与所述工作通道相连通，所述工作通道上设置有加工位置；所述第一输送通道靠近所述工作通道的一端设置有第一装配位置，所述外圈自动送料装置的送料通道与所述第一输送通道之间连接有第一传送带，所述第一传送带上安装有将轴承外圈推进所述第一装配位置的第一气缸，所述第一传送带靠近所述第一输送通道的位置上设置有第一感应器，所述第一感应器与所述控制系统的输入端连接，所述外圈自动送料装置的减速电机与所述控制系统的相应输出端连接；所述第二输送通道靠近所述工作通道的一端设置有第二装配位置，所述内圈自动送料装置的送料通道与所述第二输送通道之间连接有第二传送带，所述第二传送带上安装有将轴承内圈推进所述第二装配位置的第二气缸，所述第二传送带靠近所述第二输送通道的位置上设置有第二感应器，所述第二感应器与所述控制系统的输入端连接，所述内圈自动送料装置的减速电机与所述控制系统的相应输出端连接，所述第一传送带和所述第二传送带均连接有驱动其传动的皮带电机；

所述第一装配位置位于所述第二装配位置的正上方，所述第一装配位置设置有圆孔，此圆孔的内径与轴承外圈的内径大致相等，所述第二装配位置为可活动的圆形平台，所述圆形平台的外径与轴承内圈的外径大致相等，所述第一输送通道上对应于所述第一装配位置的一侧设置有可将轴承外圈推进所述工作通道的第三气缸，所述第二装配位置的下方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第四气缸，所述第二装配位置的底部与所述第四气缸的活塞杆连接；

所述配料机构包括多个装有大小不同的滚珠的储存罐及调配滚珠大小和数量的配料室，所述配料室具有多个相互独立的配料腔，各个储存罐连接有与对应的所述配料腔连通的输送管道，各个配料腔内的底部开设有通孔，各个配料腔呈花瓣状分布且在各个配料腔之间形成出料空间，各个配料腔的外侧壁上设置有可将对应的所述配料腔推进所述出料空间的推进气缸，所述推进气缸与所述控制系统的输出端连接，所述出料空间的底部设有出料口，所述出料口连通有出料管道，所述出料管道的出料口连接有可将滚珠放进所述工作通道上的轴承外圈和轴承内圈之间的装配机构，所述装配机构包括装配板和与所述装配板连接的装配管，所述装配板设置在所述加工位置的上方，所述装配板上开设有弧形装配槽，所述弧形装配槽的形状与轴承外圈的形状相适配，所述装配管内设置有滚珠通道，所述滚珠通道的进料口与所述出料管道连通，所述滚珠通道的出料口设置在所述弧形装配槽的上方。

所述外圈自动送料装置和所述内圈自动送料装置的送料转盘分别安装在一安装台上，相应的所述转盘驱动装置分别设置在对应的所述安装台内。

所述固定杆固定在所述架杆中部的下方，所述拨料板的一端与所述固定杆固定连接，另一端向所述挡板延伸设置，所述拨料板为弧形拨料板；所述外圈自动送料装置的拨料板与对应的所述挡板之间的距离大于待输送轴承外圈的径向厚度且不大于待输送轴承外圈的2倍径向厚度，所述内圈自动送料装置的拨料板与对应的所述挡板之间的距离大于待输送轴承内圈的径向厚度且不大于待输送轴承内圈的2倍径向厚度。

所述第一感应器与所述第一输送通道的进料口之间的距离为多个待输送轴承外圈的直径的总和，所述第二感应器与所述第二输送通道的进料口之间的距离为多个待输送轴承内圈的直径的总和。

所述第一输送通道和所述第二输送通道上下错开平行设置，所述第一输送通道和所述工作通道相互垂直设置，所述第一输送通道和所述第二输送通道分别设置在所述工作通道的左右两侧。

所述第一输送通道对应于所述第一装配位置的一端设置有防止轴承外圈掉落的挡块，所述第二输送通道对应于所述第二装配位置的一端设置有防止轴承内圈掉落的挡块；所述第一传送带靠近所述第一输送通道的一端上设置有防止轴承外圈掉落的挡块，所述第二传送带靠近所述第二输送通道的一端上设置有防止轴承内圈掉落的挡块。

所述配料腔内设置有配料通道，所述配料通道的进料口与对应的所述输送管道连通，所述配料通道的出料口与对应的所述配料腔的通孔连通。

所述装配管的上方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第五气缸，所述装配管与所述第五气缸的活塞杆连接。

所述加工位置上设置有可向上移动并伸入轴承外圈内的弧形限位板，所述弧形限位板与所述装配板设置在轴承外圈的同一侧。

采用上述结构后，本实用新型一种轴承滚珠自动上料生产线，具体的上料生产过程为：

(1)把轴承外圈放在外圈自动送料装置的送料转盘上，把轴承内圈放在内圈自动送料装置的送料转盘上，外圈自动送料装置的工作原理与内圈自动送料装置的工作原理相同，以内圈自动送料装置的工作原理为例进行说明，送料转盘转动并带动轴承内圈随着送料转盘一起转动，运用挤压原理，位于挡板边缘的进料口附近的轴承内圈被挤入进料口并进入到送料通道中，进入到送料通道上的轴承内圈慢慢积累，直至在送料通道上积满后，下一个进入到送料通道上的轴承内圈便能将之前的轴承内圈挤入到第二传送带上，同样地，轴承外圈也能逐渐被挤入到第一传送带上；

(2)第二传送带将轴承内圈输送到第二输送通道的进料口，当第二感应器检测到第二传送带对应的位置上有轴承内圈时，则发信号给控制系统，控制系统接收信号后，控制内圈自动送料装置的减速电机停止转动，则送料转盘停止转动，当第二传送带对应第二感应器的位置上没有轴承内圈时，减速电机恢复正常运作，带动送料转盘的转动，继续将送料通道上的轴承内圈挤入到第二传送带上，避免轴承内圈在第二传送带上堆积，同样地，第一传送带将轴承外圈输送到第一输送通道的进料口，第一感应器也能检测到第一传送带上对应的位置上是否有轴承外圈，避免轴承外圈在第一传送带上堆积；

(3)第一传送带将轴承外圈输送到第一输送通道的进料口后，第一气缸工作，将轴承外圈推送到第一输送通道的第一装配位置，轴承外圈位于圆孔上方，不会从圆孔中掉落，同时第二传送带将轴承内圈输送到第二输送通道的进料口后，第二气缸动作，将轴承内圈推送到第二输送通道的第二装配位置，轴承内圈位于圆形平台上方，接着第四气缸动作，圆形平台向上移动并位于第一装配位置的圆孔中，从而将轴承内圈装配到轴承外圈内，然后第三气缸动作，将轴承外圈和轴承内圈共同推送到工作通道上，第三气缸重复动作，则在工作通道的进料口和加工位置之间逐渐排满装配好的轴承外圈和轴承内圈，当第三气缸再次动作时，下一个装配好的轴承外圈和轴承内圈便将之前的轴承外圈和轴承内圈推进到加工位置上；

(4)轴承外圈和轴承内圈装配在一起并被第三气缸推送到工作通道的加工位置之后，各个储存罐内的滚珠分别经过对应各自的输送管道进入配料腔，控制系统的数据处理模块根据已知的轴承外圈的内径、轴承内圈的内径和沟道尺寸大小，计算出需要滚珠的大小和数量，控制各个推进气缸先后动作，依次将对应的配料腔推进出料空间，此时配料腔的通孔和出料空间的出料口连通，则滚珠可以通过出料管道进入装配管内，装配板的弧形装配槽的槽壁与轴承外圈的外边缘贴合在一起，使得装配管内的滚珠通过滚珠通道恰好能落入轴承外圈与轴承内圈之间，从而实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料。

因此，本实用新型一种轴承滚珠自动上料生产线，能够自动将轴承的轴承外圈和轴承内圈传送到滚珠的上料工序中，筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。

进一步，所述拨料板为弧形拨料板，轴承可以沿着弧形拨料板的弧面被拨到弧形拨料板与挡板之间的间隙处，能够更好的实现拨料板的拨料功能。

进一步，所述外圈自动送料装置的拨料板与对应的所述挡板之间的距离大于待输送轴承外圈的径向厚度且不大于待输送轴承外圈的2倍径向厚度，所述内圈自动送料装置的拨料板与对应的所述挡板之间的距离大于待输送轴承内圈的径向厚度且不大于待输送轴承内圈的2倍径向厚度，这样设置有利于拨料板更好的将待输送轴承外圈或者轴承内圈拨到对应的送料转盘的边缘。

进一步，所述加工位置上设置有可向上移动并伸入轴承外圈内的弧形限位板，弧形限位板进入轴承外圈后，可以将轴承外圈内的轴承内圈拨向靠近轴承外圈内壁的一侧，使得轴承外圈和轴承内圈另一侧之间的间隙变大，方便滚珠进入轴承外圈和轴承内圈之间的较大的间隙中。

附图说明

图1为本实用新型中自动送料结构的结构示意图；

图2为本实用新型中自动送料结构的内部示意图；

图3为本实用新型中自动上料结构的结构示意图；

图4为图3中A的放大示意图。

图中：安装台10送料转盘1转盘驱动装置11转动轴111减速电机112挡板12隔板13底板14送料通道15进料口151拨料装置16弧形拨料板161固定杆162架杆163第一输送通道2第一装配位置21挡块22第三气缸的活塞杆23第二输送通道3第一装配位置31工作通道4加工位置41弧形限位板411第一传送带5第一气缸的活塞杆51第一感应器52第二传送带6第二气缸的活塞杆61第二推块611挡块62储存罐71配料室72配料腔721配料通道722推进气缸723输送管道73出料口74出料管道75装配板81弧形装配槽811装配管82滚珠通道821第五气缸822

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

一种轴承滚珠自动上料生产线，包括自动送料结构，自动上料结构及控制系统，自动送料结构包括用以传送轴承外圈的外圈自动送料装置和用以传送轴承内圈的内圈自动送料装置，外圈自动送料装置和内圈自动送料装置的结构相同，它们均包括送料转盘1，如图1-2所示，送料转盘1分别连接有驱动其旋转的转盘驱动装置11，外圈自动送料装置和内圈自动送料装置的送料转盘分别安装在一安装台10上，相应的转盘驱动装置11分别设置在对应的安装台10内。

如图1-图2所示，转盘驱动装置11包括转动轴111和减速电机112，转动轴111的一端与对应的送料转盘1连接，转动轴111的另一端与对应的减速电机112的输出轴固定连接；沿着送料转盘1的周缘围设有一圈固定不动的挡板12，送料转盘1内的一侧设有两块相互平行的隔板13，此两块隔板13的一端分别与挡板12连接，另一端穿过挡板12的相应位置并在送料转盘1外形成一延伸部，延伸部的底部设置有底板14，此两块隔板13之间形成一送料通道15，其中靠近送料转盘1的圆心的隔板13与挡板12连接的一端设有送料通道15的进料口151，延伸部具有送料通道15的出料口。

各个送料转盘1的上方分别悬空设有拨料装置16，拨料装置16包括弧形拨料板161，用于固定弧形拨料板161的固定杆162和用于固定固定杆162的架杆163，架杆163沿着送料转盘1的直径方向设置在送料转盘1的上方，且架杆163的两端分别固定在挡板12相应的上边沿，固定杆162固定在架杆163中部的下方，弧形拨料板161的一端与固定杆162固定连接，另一端向挡板12延伸设置。在外圈自动送料装置中，弧形拨料板161与对应的挡板12之间的距离大于待输送轴承外圈的径向厚度且不大于待输送轴承外圈的2倍径向厚度，在内圈自动送料装置中，弧形拨料板161与对应的挡板12之间的距离大于待输送轴承内圈的径向厚度且不大于待输送轴承内圈的2倍径向厚度，这样设置有利于弧形拨料板161更好的将待输送轴承外圈或者轴承内圈拨到对应的送料转盘1的边缘。

如图3-图4所示，自动上料结构包括用以输送轴承外圈的第一输送通道2，用以输送轴承内圈的第二输送通道3，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道4及用以筛选滚珠数量和大小的配料机构，第一输送通道2和第二输送通道3上下错开平行设置，第一输送通道2和第二输送通道3分别设置在工作通道4的左右两侧，第一输送通道2与工作通道4相垂直且连通，工作通道4上设置有加工位置41。

第一输送通道2靠近工作通道4的一端设置有第一装配位置21，且此端部设置有防止轴承外圈掉落的挡块22，外圈自动送料装置的送料通道15与第一输送通道2之间连接有第一传送带5，第一传送带5的一侧上安装有将轴承外圈推进第一装配位置21的第一气缸，第一气缸的活塞杆51上连接有第一推块，第一推块上开设有可与轴承外圈相配合的卡槽，第一传送带5的另一侧对应第一气缸的位置与第一输送通道2的进料口连通，第一传送带5靠近第一输送通道2的一端上设置有防止轴承外圈掉落的挡块(图中未示出)，第一传送带5靠近第一输送通道2的位置上设置有第一感应器52，第一感应器52与第一输送通道2的进料口之间的距离为多个待输送轴承外圈的直径的总和，第一感应器52与控制系统的输入端连接，外圈自动送料装置的减速电机112与控制系统的相应输出端连接。

第二输送通道3靠近工作通道4的一端设置有第二装配位置31，且此端部设置有防止轴承内圈掉落的挡块(图中未示出)，内圈自动送料装置的送料通道15与第二输送通道3之间连接有第二传送带6，第二传送带6的一侧上安装有将轴承内圈推进第二装配位置31的第二气缸，第二气缸的活塞杆61上连接有第二推块611，第二推块611上开设有与轴承内圈相配合的卡槽，第二传送带6的另一侧对应第二气缸的位置与第二条输送通道3的进料口连通，第二传送带6靠近第二输送通道3的一端上设置有防止轴承内圈掉落的挡块62，第二传送带6靠近第二输送通道3的位置上设置有第二感应器(图中未示出)，第二感应器与第二输送通道3的进料口之间的距离为多个待输送轴承内圈的直径的总和，第二感应器与控制系统的输入端连接，内圈自动送料装置的减速电机112与控制系统的相应输出端连接，第一传送带5和第二传送带6均连接有驱动其传动的皮带电机。

第一装配位置21位于第二装配位置31的正上方，第一装配位置21设置有圆孔，此圆孔的内径与轴承外圈的内径大致相等，第二装配位置31为可活动的圆形平台，圆形平台的外径与轴承内圈的外径大致相等，第一输送通道2上对应于第一装配位置21的一侧设置有可将轴承外圈推进工作通道4的第三气缸，第三气缸的活塞杆23上连接有第三推块，第三推块上开设有与轴承外圈相配合的卡槽，第二装配位置31的下方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第四气缸(图中未示出)，第二装配位置31的底部与第四气缸的活塞杆连接。

配料机构包括多个装有大小不同的滚珠的储存罐71及调配滚珠大小和数量的配料室72，配料室72具有多个相互独立的配料腔721，各个储存罐71连接有与对应的配料腔721连通的输送管道73，各个配料腔721内的底部开设有通孔，各个配料腔721内设置有配料通道722，配料通道722的进料口与对应的输送管道73连通，配料通道722的出料口与对应的配料腔721的通孔连通。各个配料腔721呈花瓣状分布且在各个配料腔721之间形成出料空间，各个配料腔721的外侧壁上设置有可将对应的配料腔721推进出料空间的推进气缸723，推进气缸723与控制系统的输出端连接。

出料空间的底部设有出料口74，出料口74连通有出料管道75，出料管道75的出料口连接有可将滚珠放进工作通道4上的轴承外圈和轴承内圈之间的装配机构，装配机构包括装配板81和与装配板81连接的装配管82，装配板81设置在加工位置41的上方，装配板81上开设有弧形装配槽811，弧形装配槽811的形状与轴承外圈的形状相适配，装配管82内设置有滚珠通道821，滚珠通道821的进料口与出料管道75连通，滚珠通道821的出料口设置在弧形装配槽811的上方。装配管82的上方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第五气缸822，装配管82与第五气缸822的活塞杆连接。

采用上述结构后，本实用新型一种轴承滚珠自动上料生产线，具体的上料生产过程为：

(1)把轴承外圈放在外圈自动送料装置的送料转盘1上，把轴承内圈放在内圈自动送料装置的送料转盘1上，外圈自动送料装置的工作原理与内圈自动送料装置的工作原理相同，以内圈自动送料装置的工作原理为例进行说明，送料转盘1转动并带动轴承内圈随着送料转盘1一起转动，由于挡板12、隔板13和弧形拨料板161的位置相对不动，当轴承内圈经过弧形拨料板161时，只有位于弧形拨料板161与挡板12之间的间隙的轴承内圈才能通过，由于离心力的作用，轴承内圈也会沿着弧形拨料板161的弧面被拨到弧形拨料板161与挡板12之间的间隙处，这样位于送料转盘1边沿的轴承内圈便慢慢累积起来，运用挤压原理，累积起来的轴承内圈便能将位于挡板12边缘的进料口附近的轴承内圈挤入进料口151并进入到送料通道15中。进入到送料通道15上的轴承内圈慢慢积累，直至在送料通道15上积满后，下一个进入到送料通道15上的轴承内圈便能将之前的轴承内圈挤入到第二传送带6上，同样地，轴承外圈也能逐渐被挤入到第一传送带5上，从而实现轴承外圈和轴承内圈的自动送料。

(2)第二传送带6将轴承内圈输送到第二输送通道3的进料口，当第二感应器检测到第二传送带6对应的位置上有轴承内圈时，则发信号给控制系统，控制系统接收信号后，控制内圈自动送料装置的减速电机112停止转动，则送料转盘1停止转动，当第二传送带6对应第二感应器的位置上没有轴承内圈时，减速电机112恢复正常运作，带动送料转盘1的转动，继续将送料通道15上的轴承内圈挤入到第二传送带6上，避免轴承内圈在第二传送带6上堆积，同样地，第一传送带5将轴承外圈输送到第一输送通道2的进料口，第一感应器52也能检测到第一传送带5上对应的位置上是否有轴承外圈，避免轴承外圈在第一传送带5上堆积。

(3)第一传送带5将轴承外圈输送到第一输送通道2的进料口后，第一气缸工作，将轴承外圈推送到第一输送通道2的第一装配位置21，轴承外圈位于圆孔上方，不会从圆孔中掉落，同时第二传送带6将轴承内圈输送到第二输送通道3的进料口后，第二气缸动作，将轴承内圈推送到第二输送通道3的第二装配位置31，轴承内圈位于圆形平台上方，接着第四气缸动作，圆形平台向上移动并位于第一装配位置21的圆孔中，从而将轴承内圈装配到轴承外圈内，然后第三气缸动作，将轴承外圈和轴承内圈共同推送到工作通道4上，第三气缸重复动作，则在工作通道4的进料口和加工位置41之间逐渐排满装配好的轴承外圈和轴承内圈，当第三气缸再次动作时，下一个装配好的轴承外圈和轴承内圈便将之前的轴承外圈和轴承内圈推进到加工位置41上。

(4)轴承外圈和轴承内圈装配在一起并被第三气缸推送到工作通道4的加工位置41之后，接着第五气缸822动作，装配管82向下移动，使得装配板81的弧形装配槽811的槽壁与轴承外圈的外边缘贴合在一起。各个储存罐71内的滚珠分别经过对应各自的输送管道73及配料通道722进入配料腔721，控制系统的数据处理模块根据已知的轴承外圈的内径、轴承内圈的内径和沟道尺寸大小，计算出需要滚珠的大小和数量，控制各个推进气缸723先后动作，依次将对应的配料腔721推进出料空间，此时配料腔721的通孔和出料空间的出料口74连通，则滚珠可以通过出料管道75进入装配管82内，由于弧形装配槽811的槽壁与轴承外圈的外边缘贴合在一起，滚珠通道821的出料口设置在弧形装配槽811的上方，使得装配管82内的滚珠通过滚珠通道821恰好能落入轴承外圈与轴承内圈之间，从而实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料。

因此，本实用新型一种轴承滚珠自动上料生产线，能够自动将轴承的轴承外圈和轴承内圈传送到滚珠的上料工序中，筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。

进一步，如图4所示，加工位置41上设置有可向上移动并伸入轴承外圈内的弧形限位板411，弧形限位板411进入轴承外圈后，可以将轴承外圈内的轴承内圈拨向靠近轴承外圈内壁的一侧，使得轴承外圈和轴承内圈另一侧之间的间隙变大，方便滚珠进入轴承外圈和轴承内圈之间的较大的间隙中。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (9)

1.一种轴承滚珠自动上料生产线，包括自动送料结构，自动上料结构及控制系统，其特征在于：所述自动送料结构包括用以传送轴承外圈的外圈自动送料装置和用以传送轴承内圈的内圈自动送料装置，所述外圈自动送料装置和所述内圈自动送料装置均包括送料转盘，所述送料转盘连接有驱动其旋转的转盘驱动装置，所述转盘驱动装置包括转动轴和减速电机，所述转动轴的一端与对应的所述送料转盘连接，所述转动轴的另一端与对应的所述减速电机的输出轴固定连接；沿着所述送料转盘的周缘围设有一圈固定不动的挡板，所述送料转盘内的一侧设有两块相互平行的隔板，此两块隔板的一端分别与所述挡板连接，另一端穿过所述挡板的相应位置并在所述送料转盘外形成一延伸部，所述延伸部的底部设置有底板，此两块隔板之间形成一送料通道，其中靠近所述送料转盘的圆心的隔板与所述挡板连接的一端设有所述送料通道的进料口；所述送料转盘的上方悬空设有拨料装置，所述拨料装置包括拨料板，用于固定所述拨料板的固定杆和用于固定所述固定杆的架杆，所述架杆沿着所述送料转盘的直径方向设置在所述送料转盘的上方，所述架杆的两端分别固定在所述挡板的上边沿；

所述自动上料结构，包括用以输送轴承外圈的第一输送通道，用以输送轴承内圈的第二输送通道，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道及用以筛选滚珠数量和大小的配料机构，所述第一输送通道的与所述工作通道相连通，所述工作通道上设置有加工位置；所述第一输送通道靠近所述工作通道的一端设置有第一装配位置，所述外圈自动送料装置的送料通道与所述第一输送通道之间连接有第一传送带，所述第一传送带上安装有将轴承外圈推进所述第一装配位置的第一气缸，所述第一传送带靠近所述第一输送通道的位置上设置有第一感应器，所述第一感应器与所述控制系统的输入端连接，所述外圈自动送料装置的减速电机与所述控制系统的相应输出端连接；所述第二输送通道靠近所述工作通道的一端设置有第二装配位置，所述内圈自动送料装置的送料通道与所述第二输送通道之间连接有第二传送带，所述第二传送带上安装有将轴承内圈推进所述第二装配位置的第二气缸，所述第二传送带靠近所述第二输送通道的位置上设置有第二感应器，所述第二感应器与所述控制系统的输入端连接，所述内圈自动送料装置的减速电机与所述控制系统的相应输出端连接，所述第一传送带和所述第二传送带均连接有驱动其传动的皮带电机；

所述第一装配位置位于所述第二装配位置的正上方，所述第一装配位置设置有圆孔，此圆孔的内径与轴承外圈的内径大致相等，所述第二装配位置为可活动的圆形平台，所述圆形平台的外径与轴承内圈的外径大致相等，所述第一输送通道上对应于所述第一装配位置的一侧设置有可将轴承外圈推进所述工作通道的第三气缸，所述第二装配位置的下方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第四气缸，所述第二装配位置的底部与所述第四气缸的活塞杆连接；

所述配料机构包括多个装有大小不同的滚珠的储存罐及调配滚珠大小和数量的配料室，所述配料室具有多个相互独立的配料腔，各个储存罐连接有与对应的所述配料腔连通的输送管道，各个配料腔内的底部开设有通孔，各个配料腔呈花瓣状分布且在各个配料腔之间形成出料空间，各个配料腔的外侧壁上设置有可将对应的所述配料腔推进所述出料空间的推进气缸，所述推进气缸与所述控制系统的输出端连接，所述出料空间的底部设有出料口，所述出料口连通有出料管道，所述出料管道的出料口连接有可将滚珠放进所述工作通道上的轴承外圈和轴承内圈之间的装配机构，所述装配机构包括装配板和与所述装配板连接的装配管，所述装配板设置在所述加工位置的上方，所述装配板上开设有弧形装配槽，所述弧形装配槽的形状与轴承外圈的形状相适配，所述装配管内设置有滚珠通道，所述滚珠通道的进料口与所述出料管道连通，所述滚珠通道的出料口设置在所述弧形装配槽的上方。

2.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述外圈自动送料装置和所述内圈自动送料装置的送料转盘分别安装在一安装台上，相应的所述转盘驱动装置分别设置在对应的所述安装台内。

3.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述固定杆固定在所述架杆中部的下方，所述拨料板的一端与所述固定杆固定连接，另一端向所述挡板延伸设置，所述拨料板为弧形拨料板；所述外圈自动送料装置的拨料板与对应的所述挡板之间的距离大于待输送轴承外圈的径向厚度且不大于待输送轴承外圈的2倍径向厚度，所述内圈自动送料装置的拨料板与对应的所述挡板之间的距离大于待输送轴承内圈的径向厚度且不大于待输送轴承内圈的2倍径向厚度。

4.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述第一感应器与所述第一输送通道的进料口之间的距离为多个待输送轴承外圈的直径的总和，所述第二感应器与所述第二输送通道的进料口之间的距离为多个待输送轴承内圈的直径的总和。

5.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述第一输送通道和所述第二输送通道上下错开平行设置，所述第一输送通道和所述工作通道相互垂直设置，所述第一输送通道和所述第二输送通道分别设置在所述工作通道的左右两侧。

6.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述第一输送通道对应于所述第一装配位置的一端设置有防止轴承外圈掉落的挡块，所述第二输送通道对应于所述第二装配位置的一端设置有防止轴承内圈掉落的挡块；所述第一传送带靠近所述第一输送通道的一端上设置有防止轴承外圈掉落的挡块，所述第二传送带靠近所述第二输送通道的一端上设置有防止轴承内圈掉落的挡块。

7.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述配料腔内设置有配料通道，所述配料通道的进料口与对应的所述输送管道连通，所述配料通道的出料口与对应的所述配料腔的通孔连通。

8.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述装配管的上方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第五气缸，所述装配管与所述第五气缸的活塞杆连接。

9.根据权利要求1所述的一种轴承滚珠自动上料生产线，其特征在于：所述加工位置上设置有可向上移动并伸入轴承外圈内的弧形限位板，所述弧形限位板与所述装配板设置在轴承外圈的同一侧。