CN204895019U - 减振器上支架及其安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种减振器上支架，包括：支架，所述支架具有顶壁、相对的侧壁和从所述侧壁延伸出的相互远离的翼状部，所述顶壁上开有第一销孔，所述翼状部上开有安装孔；加强板，所述加强板焊接在两个所述侧壁之间，所述加强板与所述侧壁、所述顶壁形成盒形结构，所述加强板上开有第二销孔；减振器安装销，所述减振器安装销穿过所述第一销孔、所述第二销孔后与所述支架、所述加强板焊接连接。本实用新型还提供了一种减振器上支架的安装结构。本实用新型具有结构强度高、装配效率高的优点。

Description

减振器上支架及其安装结构

技术领域

本实用性新型设计汽车悬架领域，具体涉及减振器上支架及其安装结构。

背景技术

在汽车悬架系统，一般安装有减振器，通过减振器阻尼衰减功能衰减车辆的振动，从而提高车辆的舒适性。

在板簧悬架中，一般采用双向筒式液压减振器，其上端通过减振器上支架安装在车架上，下端与桥相连。该类型减振器在受拉和受压两个方向均受到力的作用，且频繁受力。

减振器在悬架布置时，不仅承受竖直方向上的力，衰减垂直振动，还要承受因车辆加速或制动时前后方向的力，从而衰减加速或制动带来的不舒适感，受力较为复杂。

现有技术的减振器上支架及其安装结构如图1和图2所示，支架1为槽形结构，其上开孔，减振器安装销2穿过支架1上的孔后与支架1焊接连接形成减振器上支架。车架3的腹面31、翼面32上均开孔，铆钉穿过翼面32上的孔33后与支架1铆接，减振器安装销2穿过腹面31上的孔后与车架3焊接连接。

现有技术的缺点在于：1、车架一般都是从翼面开始开裂，因此减振器上支架在安装时需要在车架3的上下翼面32处开孔，影响车架3的强度，降低使用寿命；2、减振器安装销需要穿过车架3的腹面31，一方面需要在腹面31上开一个大圆孔，影响强度，另一方面在组装过程中不仅需要铆接还需要焊接，严重影响车架的装配效率；3、由于支架1与车架3形成了封闭空间，线束、管路等需要从支架1与车架3之间的空间穿过，影响装配效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提高车架的强度和减振器上支架的装配效率，为此本实用新型的实施例提供了如下技术方案：

一种减振器上支架，包括：支架，所述支架具有顶壁、相对的侧壁和从所述侧壁延伸出的相互远离的翼状部，所述顶壁上开有第一销孔，所述翼状部上开有安装孔；加强板，所述加强板焊接在两个所述侧壁之间，所述加强板与所述侧壁、所述顶壁形成盒形结构，所述加强板上开有第二销孔；减振器安装销，所述减振器安装销穿过所述第一销孔、所述第二销孔后与所述支架、所述加强板焊接连接。

优选地，从所述翼状部向着所述顶壁的方向，所述侧壁之间的距离逐渐减小。

优选地，所述减振器安装销具有凸缘，所述凸缘抵靠在所述顶壁的远离所述加强板的一侧。

优选地，所述顶壁开有腰型孔。

一种减振器上支架的安装结构，包括：如上所述的减振器上支架、车架，所述车架具有腹面和翼面，铆钉穿过所述翼状部上的安装孔将所述减振器上支架铆接在所述车架的腹面上。

本实用新型的实施例中的减振器上支架，减振器安装销仅在第一销孔及加强板位置进行焊接从而形成一个整体，无需在车架的腹面上打大圆孔用于减振器安装销的穿过，因此车架强度高。而在安装时，翼状部仅安装在腹面上，无需在车架的翼面打孔，提高结构强度，而且安装时仅有一个铆接工序，提高了装配效率。

进一步地，侧壁之间距离的逐渐减小能够为线束、管路避让出空间，从而线束和管路能够从减振器上支架的侧壁与车架的翼面之间的位置穿过，而无需从顶壁与腹面之间的封闭位置穿过，从而提高了装配效率。

进一步地，减振器安装销的凸缘有利于定位及焊接操作。

进一步地，腰型孔有利于涂装时电泳液和空气的排出。

附图说明

图1是现有技术的减振器上支架的安装结构的主视图；

图2是现有技术的减振器上支架的安装结构的俯视图；

图3是本实用新型的实施例的支架的主视图；

图4是本实用新型的实施例的支架的左侧视图；

图5是本实用新型的实施例的支架的俯视图；

图6是本实用新型的实施例的加强板的主视图；

图7是本实用新型的实施例的加强板的左侧视图；

图8是本实用新型的实施例的减振器安装销的主视图；

图9是本实用新型的实施例的减振器安装销的右侧视图；

图10是本实用新型的实施例的减振器上支架的主视图；

图11是本实用新型的实施例的减振器上支架的左侧视图；

图12是本实用新型的实施例的减振器上支架的俯视图；

图13是本实用新型的实施例的减振器上支架的安装结构的主视图；

图14是本实用新型的实施例的减振器上支架的安装结构的左侧视图。

图中标记说明：1、支架，2、减振器安装销，3、车架，31、腹面，32、翼面，33、孔，4、支架，41、顶壁，42、第一侧壁，43、第二侧壁，44、翼状部，45、安装孔，46、第一销孔，47、腰型孔，5、加强板，51、第二销孔，52、焊缝，61、凸缘，62、焊缝，63、焊缝，7、车架，71、腹面，72、翼面，8、减振器，9、铆钉。

具体实施方式

参考图3、图4和图5，本实施例的减振器上支架所采用的支架4具有顶壁41、相对的第一侧壁42和第二侧壁43、分别从第一侧壁42和第二侧壁43延伸出的相互远离的两个翼状部44。顶壁41上开有第一销孔46和腰型孔47，翼状部上开有安装孔45。从图5更清晰可见，从翼状部44向着顶壁41的方向，第一侧壁42与第二侧壁43之间的距离逐渐减小，这样，在安装到图13所示的车架7上后，能够为线束、管路避让出空间，从而线束和管路能够从减振器上支架的第一侧壁42、第二侧壁43与车架7的翼面72之间的位置穿过，而无需从顶壁41与腹面71之间的封闭位置穿过，从而提高了装配效率。。

参考图6和图7，本实施例的减振器上支架所采用的加强板5上开有第二销孔51。

参考图8和图9，本实施例的减振器上支架所采用的减振器安装销6的中部具有凸缘61。

参考图10、图11和图12，本实施例的减振器上支架的构造为：加强板5在焊缝52处焊接在第一侧壁42与第二侧壁43之间，焊接完成后，加强板5与支架4的第一侧壁42、第二侧壁43、顶壁41形成盒形结构，具有较高强度；然后，减振器安装销6穿过支架4上的第一销孔46、加强板5的第二销孔51后与支架4、加强板5焊接连接。更具体地，由图12可见，减振器安装销6的凸缘61抵靠在顶壁41的远离加强板5的一侧，在焊缝62处与支架4焊接，凸缘61起到定位及提供焊接空间的作用，而减振器安装销6与加强板5在焊缝63处焊接。

参考图13和图14，本实施例的减振器上支架的安装结构包括图10至图12所示的减振器上支架和车架7，车架7具有腹面71和翼面72，铆钉9穿过支架4的翼状部44上的安装孔45将减振器上支架铆接在车架7的腹面71上。这种结构的优点在于，在减振器上支架的组装阶段，减振器安装销6仅在第一销孔46及第二销孔51两个位置进行焊接从而形成一个整体，无需在车架7的腹面71上打用于减振器安装销6穿过的大圆孔，因此车架强度高。而在安装时，翼状部44仅安装在腹面71上，无需在车架7的翼面72打孔，提高结构强度。而且，在将减振器上支架铆接到车架7上时仅有一个铆接工序，不再需要焊接工序，提高了装配效率。安装完成后，在电泳处理过程中，支架4的顶壁41上的腰型孔47有利于涂装时电泳液和空气的排出。涂装完成后，减振器安装销6与减振器8连接。

虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。

Claims (5)

1.一种减振器上支架，其特征在于，包括：

支架，所述支架具有顶壁、相对的侧壁和从所述侧壁延伸出的相互远离的翼状部，所述顶壁上开有第一销孔，所述翼状部上开有安装孔；

加强板，所述加强板焊接在两个所述侧壁之间，所述加强板与所述侧壁、所述顶壁形成盒形结构，所述加强板上开有第二销孔；

减振器安装销，所述减振器安装销穿过所述第一销孔、所述第二销孔后与所述支架、所述加强板焊接连接。

2.根据权利要求1所述的减振器上支架，其特征在于，从所述翼状部向着所述顶壁的方向，所述侧壁之间的距离逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的减振器上支架，其特征在于，所述减振器安装销具有凸缘，所述凸缘抵靠在所述顶壁的远离所述加强板的一侧。

4.根据权利要求1所述的减振器上支架，其特征在于，所述顶壁开有腰型孔。

5.一种减振器上支架的安装结构，其特征在于，包括：如权利要求1至4中的任一项所述的减振器上支架、车架，所述车架具有腹面和翼面，铆钉穿过所述翼状部上的安装孔将所述减振器上支架铆接在所述车架的腹面上。