CN204750024U - 谐振装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种谐振装置，包括安装支架、至少一个配重片以及主体支架，所述安装支架与所述主体支架弹性连接，所述至少一个配重片与所述主体支架可拆卸连接。本实用新型的谐振装置的至少一个配重片与谐振装置的主体支架可拆卸的连接，对于不同的汽车零部件可以通过可以改变配重片的数量，进而改变谐振装置的谐振频率，增加了谐振装置的通用性，减少了研发成本，同时，配重片与主体支架之间可拆卸，增强了谐振装置的可维修性。

Description

谐振装置

技术领域

本实用新型涉及车辆配件技术领域，特别是涉及谐振装置。

背景技术

随着汽车产品技术的发展，对汽车的噪声、振动、声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness，简称NVH)性能要求越来越高，谐振装置作为一种有效改善整车NVH性能的零件，在汽车零部件上应用的越来越广泛。

谐振装置一般用于在汽车整车装配完成后，对其进行NVH测试，如果发现某个零部件在某种频率下发生共振，则会开发一个谐振装置装配到此零部件上，利用谐振装置实现对振动的衰减，以达到改善整车NVH的目的。

图1为传统的谐振装置中谐振块的结构示意图，该谐振块一旦与谐振装置的主体支架固定后，一般是不可拆卸的，可维修性差，并且在汽车的研发测试阶段，现有技术需要针对不同的汽车零部件开发和制造相匹配的谐振装置，而传统的谐振装置对于不同零部件的可通用性差，并且开发和制造周期过长，增加了企业的研发成本，无法满足企业的研发要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种谐振装置，用以解决现有技术的谐振装置需要针对不同的零部件分别进行开发和制造，可通用性差的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种谐振装置，包括：安装支架、至少一个配重片以及主体支架；所述安装支架与所述主体支架弹性连接；所述至少一个配重片与所述主体支架可拆卸连接。

如上所述的谐振装置，优选地，所述谐振装置包括多个配重片，各配重片贴合设置。

如上所述的谐振装置，优选地，还包括橡胶，所述橡胶固设于所述安装支架与所述主体支架之间。

如上所述的谐振装置，优选地，所述主体支架包括：凹槽和主体安装板，所述主体安装板固定设置于所述凹槽内。

如上所述的谐振装置，优选地，所述主体支架还包括加强板，所述加强板设置于所述凹槽内，与所述凹槽的底板平行且与所述底板具有预设距离。

如上所述的谐振装置，优选地，所述加强板远离所述底板的一侧设置有阻挡部，所述阻挡部远离所述主体安装板一端的高度大于所述阻挡部朝向所述主体安装板一端的高度。

如上所述的谐振装置，优选地，所述主体安装板与所述底板垂直。

如上所述的谐振装置，优选地，所述安装支架包括垂直部和水平部，所述水平部包括用于与外部设备连接的连接孔。

如上所述的谐振装置，优选地，所述主体安装板包括至少一个螺纹孔。

如上所述的谐振装置，优选地，所述配重片与所述主体安装板通过螺栓连接。

由以上技术方案可知，本实用新型的谐振装置的至少一个配重片与谐振装置的主体支架可拆卸的连接，对于不同的汽车零部件可以通过可以改变配重片的数量，进而改变谐振装置的谐振频率，增加了谐振装置的通用性，减少了研发成本，同时，配重片与主体支架之间可拆卸，增强了谐振装置的可维修性。

附图说明

图1为传统的谐振装置中谐振块的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的谐振装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的谐振装置的主体支架的结构示意图；

图3a-3c为本实用新型实施例提供的谐振装置的主体安装板的阻挡部的截面示意图；

图4为本实用新型又一实施例提供的安装支架的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的谐振装置的安装支架的结构示意图。

附图标记：

1-安装支架；2-配重片；3-主体支架；

31-凹槽；32-主体安装板；311-底板；

312-第一侧壁；313-第二侧壁；4-橡胶；

34-加强板；341-阻挡部；221-固定座；

11-垂直部；12-水平部；120-连接孔；

320-螺纹孔

具体实施方式

实施例一

图2为本实用新型实施例提供的谐振装置的结构示意图，如图2所示，本实施例提供一种谐振装置包括：安装支架1、至少一个配重片2以及主体支架3，其中，安装支架1与主体支架3弹性连接，至少一个配重片2与主体支架3可拆卸连接。

具体的，安装支架1作为谐振装置的连接件，起到与汽车上的其他部件进行连接的作用，例如可以通过安装支架1与副车架、扭力梁、发动机、变速箱等需要减震装置的部件进行连接。安装支架1和主体支架3均为钢板制成，当然，安装支架1和主体支架3的材料并不限于此，可以根据实际需要进行更改。安装支架1与主体支架3之间可以通过弹性部件进行连接，弹性部件可以采用现有技术中常用的动力减震器的材质制成。主体支架3作为配重片2的载体，形状并不固定，只要能够支撑配重片2即可。配重片2的形状也并不加以限定，可以根据汽车内部的构造进行适应性的修改，例如，配重片2为圆形、方形、菱形等或者也可以为不规则的形状，图2中示出的配重片2的形状为矩形。并且，若配重片2的个数为多个时，各个配重片2之间的形状可以不同也可以相同，因此可以灵活的配置配重片2的数量。

具体的在使用时，根据不同车型的NVH性能的要求，可以计算配重片2的数量，将计算得到的配重片2安装在主体支架3上，进而对整车进行试验，根据测试结果调整配重片2的数量，直至NVH性能满足预计目标即可。

由以上技术方案可知，本实用新型的谐振装置的至少一个配重片2与谐振装置的主体支架3可拆卸的连接，对于不同的汽车零部件可以通过可以改变配重片2的数量，进而改变谐振装置的谐振频率，增加了谐振装置的通用性，减少了研发成本，同时，配重片2与主体支架3之间可拆卸，增强了谐振装置的可维修性。

实施例二

本实施例是在上述实施例的基础上，对上述实施例做进一步的补充说明。本实施例主要对主体支架3的结构做以进一步的说明。

主体支架3可以为一平板，该平板上包括至少一个螺纹孔，配重片2与该平板水平进行放置，并通过螺栓进行固定连接。

可替换的，如图3所示，图3为本实用新型实施例提供的谐振装置的主体支架的结构示意图，如图3所示，谐振装置的主体支架3包括凹槽31和主体安装板32，其中，凹槽31包括底板311和两个相对设置的第一侧壁312和第二侧壁313，主体安装板32固定设置于凹槽31内，主体安装板32与底板311垂直，具体的，主体安装板32可以与第一侧壁312垂直，或者与第一侧壁312平行。优选的，主体安装板32与第一侧壁312垂直并与第一侧壁312和第二侧壁313固定连接，主体安装板32在水平方向上对第一侧壁312和第二侧壁313起到支撑作用，主体安装板32包括至少一个螺纹孔320，配重片2与主体安装板32通过螺栓连接，相应的配重片2上也设置有与主体安装板32相同数量的螺纹孔，为了进一步固紧配重片2，可选的，在螺杆及螺纹孔320分别设置相互配合的螺纹。可选的，谐振装置包括多个配重片2，各配重片2贴合设置。

本实施例提供的谐振装置的主体支架3还包括加强板34，加强板34设置于凹槽31内，与凹槽31的底板311平行且与底板311具有预设距离，加强板34可以对主体支架3起到进一步的支撑作用，使得整个谐振装置更加稳固。其中，加强板34远离底板311的一侧设置有阻挡部341，阻挡部341远离主体安装板32一端的高度大于或等于阻挡部341朝向主体安装板32一端的高度，具体的，图3a-3c为本实用新型实施例提供的谐振装置的主体安装板的阻挡部341的截面示意图，如图3a-3b所示，阻挡部341截面的形状为三角形或梯形，此时阻挡部341远离主体安装板32一端的高度大于阻挡部341朝向主体安装板32一端的高度，如图3c所示，阻挡部341截面的形状为矩形时，阻挡部341远离主体安装板32一端的等于阻挡部341朝向主体安装板32一端的高度，当然，阻挡部341的形状也可以为其他的形状，只要能够起到对配重片2在垂直纸面方向上的限位和支撑的作用即可，从而防止配重片2在垂直纸面方向上的窜动。

对于主体支架3，可替换的，当主体支架3包括凹槽31，但不包括主体安装板32时，第一侧壁312和第二侧壁313上可以分别相对的设置有至少一个竖直方向的竖直限位凹槽，该竖直限位凹槽的宽度与配重片2的厚度相同，配重片2可以沿着竖直限位凹槽插入主体支架3内，从而使得配重片2不在垂直纸面的方向晃动，为了使配重片2不在竖直方向上晃动，也可以在凹槽31的顶部设置有限位板，该限位板的宽度及长度与凹槽31的底板311相同。

可替换的，主体支架3包括凹槽31，但不包括主体安装板32时，底板311包括至少一个螺纹孔，配重片2与底板311平行放置，并通过螺栓固定至底板311的上表面，第一侧壁312和第二侧壁313在水平方向上起到对配重片2的支撑限位作用。

可选的，图4为本实用新型又一实施例提供的主体支架的结构示意图，如图4所示，可以在相距底板311预设距离的位置处设置加强板34，加强板34与底板311平行，此时可以不在底板311上开设螺纹孔，而在加强板34开设至少一个螺纹孔，配重片2与加强板34平行放置，通过螺栓将配重片2固定至加强板34的上表面，此时，底板311与加强板34之间的预设距离可以用来容置螺母，同时加强板34可以起到支撑配重片2的作用，此外，可以将螺栓与加强板34焊接固定，当然螺栓与加强板34之间也可以是可拆卸连接的。

或者，第一侧壁312和第二侧壁313分别设置有至少一个螺纹孔，配重片2与第一侧壁312和第二侧壁313平行放置，并设置于凹槽31的内部，配重片2通过螺栓固定至第一侧壁312和/或第二侧壁313上，底板311在竖直方向上起到对配重片2的支撑作用。

如图2所示，在上述实施例的基础上，谐振装置还包括橡胶4，即安装支架1与主体支架3之间的弹性部件可以为橡胶4，橡胶4固设于安装支架1与主体支架3之间。可替换的，还可以选择利用弹簧固定设于安装支架1与主体支架3支架，或者替换为其他的弹性件。从成本和易于安装的情况考虑，优选用橡胶4作为隔震部件，将橡胶4硫化粘滞在安装支架1与主体支架3之间。其中，橡胶4的形状不加以限定，可以为方形，可以为圆形，橡胶4的个数可以为一个，也可以为多个，可选的，橡胶4对称分布于主体支架3的第一侧壁312和/或第二侧壁313上，从而使得橡胶4可以受力均匀，隔震性能良好。

图5为本实用新型实施例提供的谐振装置的安装支架的结构示意图，如图5所示，安装支架1包括垂直部11和水平部12，水平部12包括用于与外部设备连接的连接孔120。安装支架1可以为一个，也可以为多个，可选的，如图1所示，安装支架1为两个，两个安装支架1分别固定连接于主体支架3的两侧，其中，安装支架1具体的形状可以根据主体支架3的形状进行更改，只要能够起到与汽车上的其他部件进行连接的作用即可。由以上技术方案可知，本实用新型的谐振装置的至少一个配重片2与谐振装置的主体支架3可拆卸的连接，对于不同的汽车零部件可以通过可以改变配重片2的数量，进而改变谐振装置的谐振频率，增加了谐振装置的通用性，减少了研发成本，同时，配重片2与主体支架3之间可拆卸，增强了谐振装置的可维修性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种谐振装置，其特征在于，包括：安装支架、至少一个配重片以及主体支架；

所述安装支架与所述主体支架弹性连接；

所述至少一个配重片与所述主体支架可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的谐振装置，其特征在于，所述谐振装置包括多个配重片，各配重片贴合设置。

3.根据权利要求1所述的谐振装置，其特征在于，还包括橡胶，所述橡胶固设于所述安装支架与所述主体支架之间。

4.根据权利要求1所述的谐振装置，其特征在于，所述主体支架包括：凹槽和主体安装板，所述主体安装板固定设置于所述凹槽内。

5.根据权利要求4所述的谐振装置，其特征在于，所述主体支架还包括加强板，所述加强板设置于所述凹槽内，与所述凹槽的底板平行且与所述底板具有预设距离。

6.根据权利要求5所述的谐振装置，其特征在于，所述加强板远离所述底板的一侧设置有阻挡部，所述阻挡部远离所述主体安装板一端的高度大于或等于所述阻挡部朝向所述主体安装板一端的高度。

7.根据权利要求5所述的谐振装置，其特征在于，所述主体安装板与所述底板垂直。

8.根据权利要求1所述的谐振装置，其特征在于，所述安装支架包括垂直部和水平部，所述水平部包括用于与外部设备连接的连接孔。

9.根据权利要求4所述的谐振装置，其特征在于，所述主体安装板包括至少一个螺纹孔。

10.根据权利要求4-9中任一项所述的谐振装置，其特征在于，所述配重片与所述主体安装板通过螺栓连接。