CN204748164U - 一种前后位置的自动化料仓 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前后位置的自动化料仓，包括机架、导轨、拖板、托盘、气缸、升降装置、检测装置，其中导轨水平地固定在机架上；拖板通过滑块安装在导轨上并可沿导轨滑动，拖板上设有若干顶杆孔；托盘可活动地置于拖板上；气缸安装在机架上并通过伸缩杆与拖板相连；升降装置包括伺服电机、传动皮带、丝杆、丝杆座、顶杆，伺服电机通过传动皮带带动丝杆旋转，从而使得通过丝杆座带动顶杆上升穿过拖板将托盘顶起；检测装置设于拖板上，用于检测目标位置是否存在工件。本实用新型使用前先在托盘上放置好工件，然后通过气缸控制托盘的前后位置，通过升降装置控制托盘的上下高度，从而实现自动送料，减少了人工工作量，提高了生产效率。

Description

一种前后位置的自动化料仓

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域，尤其涉及一种前后位置的自动化料仓。

背景技术

在机械零配件加工过程中，离不开对工件或者成品的搬运，如需要将待加工的工件从毛坯料仓中取出并放到桁架等运送装置，通过运送装置运送到机床上进行加工，加工完毕后又由桁架将成品运送到成品料仓。现有技术中，虽然桁架上设置的机器人可以自动从料仓中夹取工件，但由于料仓中工件是大批量摆放，其水平位置和垂直高度不一，当机器人夹取完一堆工件后，仍然需要人工配合操作，将其他工件移动到机器人的夹取范围内，在实际生产中，需要配备专人负责，同时，工人需要时刻关注工件是否在机器人的夹取范围内，需要耗费较大的精力，因而在长时间、单一的操作中极易疲惫，容易由此引发安全生产事故。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提出了一种前后位置的自动化料仓，可根据预设参数来自动移动工件至机器人夹取范围。

本实用新型的技术方案为：一种前后位置的自动化料仓，包括机架、导轨、拖板、托盘、气缸、升降装置、检测装置，其中：

所述导轨为两根并水平地固定在机架上；

所述拖板通过拖板底部的滑块安装在导轨上并可沿导轨滑动，所述拖板上设有若干顶杆孔；

所述托盘可活动地设置在拖板上并位于顶杆孔上方，所述托盘上设有垂直的工件定位柱；

所述气缸安装在机架上，所述气缸的伸缩杆与拖板相连，且伸缩杆平行于所述导轨，以供推动拖板沿导轨滑动；

所述升降装置包括伺服电机、传动皮带、丝杆、丝杆座、顶杆，其中所述伺服电机固定在机架上，所述丝杆、顶杆均垂直设置并位于所述拖板的下方，所述伺服电机通过传动皮带与丝杆相连，所述丝杆座设于丝杆下端，所述顶杆设置在丝杆座上；

所述检测装置设置在拖板上，用于检测目标位置是否存在工件。

进一步地，所述托盘分为前托盘和后托盘。

进一步地，所述顶杆分为前、后两列，所述每个托盘下方的顶杆孔也为两列。

本实用新型的原理为：首先将工件分别重叠地放置在前托盘和后托盘上并套在工件定位杆上，将托盘置于拖板上，气缸带动拖板向前移动，使得前托盘移动到机器人手爪下方，机器人手爪即可夹取前托盘上的工件；当前托盘上的顶层工件被夹取一部分之后，检测装置检测到目标位置没有工件可供机器人手爪夹取，即控制伺服电机开始工作，伺服电机通过传动皮带带动丝杆旋转，丝杆座上升并带动顶杆同步上升，顶杆穿过拖板上的顶杆孔将前托盘向上顶起，使得前托盘上第二层的工件上升以供机器人手爪夹取，以此循环直至前托盘上所有工件被夹取完毕；然后检测装置控制伺服电机将顶杆退回原位，前托盘也降至拖板上；此时气缸再向前推进拖板，使得后托盘移动到原前托盘的位置，进而机器人手爪可开始夹取后托盘上的工件；同时，前托盘上空置，工人则可向前托盘上重新放置工件，当后托盘上工件被夹取完毕后，气缸则又向后拉回拖板，使得前托盘回到机器人手爪下方以供其夹取工件，以此循环。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过检测装置自动检测工件，进而控制伺服电机和气缸的工作，实现了自动化上料，极大地提高了工件上料效率，极大减少了工人的工作量，同时有效减少了安全事故的发生。

附图说明

图1为本实用新型的立体视图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型所述拖板的立体视图。

图4为本实用新型的工作状态侧视图。

图5为本实用新型的工作状态后视图。

其中：1-机架，2-导轨，3-拖板，31-滑块，32-顶杆孔，4-托盘，41-前托盘，42-后托盘，43-工件定位柱，5-气缸，51-伸缩杆，6-升降装置，61-伺服电机，62-传动皮带，63-丝杆，64-丝杆座，65-顶杆，7-检测装置，8-工件，9-机器人手爪

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1～图5所示，本实用新型包括机架1、导轨2、拖板3、托盘4、气缸5、升降装置6、检测装置7，其中：

所述导轨2为两根并水平地固定在机架1上；

如图3所示，所述拖板3通过拖板3底部的滑块31安装在导轨2上并可沿导轨2滑动，所述拖板3上设有若干顶杆孔32；

所述托盘4分为前托盘41和后托盘42，所述托盘4可活动地设置在拖板3上并位于顶杆孔32上方，所述托盘4上设有垂直的工件定位柱43，所述托盘4用于放置工件8并通过工件定位柱43对工件8进行固定；

所述气缸5安装在机架1上，所述气缸5的伸缩杆51与拖板3相连，且伸缩杆51平行于所述导轨2，以供推动拖板3沿导轨2滑动；

所述升降装置6包括伺服电机61、传动皮带62、丝杆63、丝杆座64、顶杆65，其中所述伺服电机61固定在机架1上，所述丝杆63、顶杆65均垂直设置并位于所述拖板3的下方，所述伺服电机61通过传动皮带62与丝杆63相连，所述丝杆座64设于丝杆63的下端，所述顶杆65设置在丝杆座64上，所述顶杆65分为前、后两列，所述每个托盘4下方的顶杆孔32也为两列，以供顶杆65穿过顶杆孔32而向上顶起托盘4；

所述检测装置7设置在拖板3上，用于检测机器人手爪9的夹取范围内是否存在工件8。

本实用新型通过检测装置检测机器人手爪的夹取范围内是否有工件，从而通过气缸带动拖板运动，进而使得托盘带动工件前后移动，通过升降装置控制托盘上下升降，实现了送料的自动化，极大减少了人工工作量，提高了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种前后位置的自动化料仓，其特征在于：包括机架(1)、导轨(2)、拖板(3)、托盘(4)、气缸(5)、升降装置(6)、检测装置(7)，其中：

所述导轨(2)为两根并水平地固定在机架(1)上；

所述拖板(3)通过拖板(3)底部的滑块(31)安装在导轨(2)上并可沿导轨(2)滑动，所述拖板(3)上设有若干顶杆孔(32)；

所述托盘(4)可活动地设置在拖板(3)上并位于顶杆孔(32)上方，所述托盘(4)上设有垂直的工件定位柱(43)；

所述气缸(5)安装在机架(1)上，所述气缸(5)的伸缩杆(51)与拖板(3)相连，且伸缩杆(51)平行于所述导轨(2)，以供推动拖板(3)沿导轨(2)滑动；

所述升降装置(6)包括伺服电机(61)、传动皮带(62)、丝杆(63)、丝杆座(64)、顶杆(65)，其中所述伺服电机(61)固定在机架(1)上，所述丝杆(62)、顶杆(65)均垂直设置并位于所述拖板(3)的下方，所述伺服电机(61)通过传动皮带(62)与丝杆(63)相连，所述丝杆座(64)设于丝杆(63)下端，所述顶杆(65)设置在丝杆座(64)上；

所述检测装置(7)设置在拖板(3)上，用于检测目标位置是否存在工件。

2.如权利要求1所述的一种前后位置的自动化料仓，其特征在于：所述托盘(4)分为前托盘(41)和后托盘(42)。

3.如权利要求1所述的一种前后位置的自动化料仓，其特征在于：所述顶杆(65)分为前、后两列，所述每个托盘(4)下方的顶杆孔(32)也为两列。