CN205096555U - 一种桌面车床自动上下料系统 - Google Patents

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向娅晖
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Ming Hao auto metal parts (Guangzhou) Co.,Ltd.
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GUANGZHOU KOIDE KOKAN Co Ltd
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Abstract

本实用新型提供了一种桌面车床自动上下料系统,包括机架、自动下料装置、摆料夹具、顶料气缸、夹紧气缸、伺服进刀系统及收料装置,所述机架包括进料架、加工架及收集架,所述自动下料装置安装在进料架的上,自动下料装置包括料斗及进料输送带,所述摆料夹具设置在进料输送带的末端,顶料气缸设置在摆料夹具的侧旁,所述进料输送带的下方设置有一车床主轴箱,所述夹紧气缸设置在车床主轴箱的前端,所述伺服进刀系统安装在加工架上且位于夹紧气缸的右端,收料装置包括下料输送带、收料箱,所述下料输送带通过一升降装置安装在收集架上。本实用新型实现了工件的自动下料及夹紧,实现各种复杂外圆形状工件的加工,有效降低了工人的劳动强度。

Description

一种桌面车床自动上下料系统
技术领域
[0001]本实用新型属于汽车配件制造设备领域,具体涉及一种桌面车床自动上下料系统。
背景技术
[0002]目前桌面车床加工工件是沿用传统人工装夹,该装夹需要操作人员每完成一个零件就需要人工松开卡盘,取出零件,再装上新的待加工零件,再重新锁紧,下料时人取出工件后在放入铁桶时因落差大易产生碰伤,而X、Y两个方向的进刀也是手动进行,只能进行简单的外圆加工,劳动强度大,安全性差,而且一台设备需要一个人操作,人力成本高,已经远远不能够满足批量零件的生产。
发明内容
[0003]本实用新型的目的在于针对现有技术的不足,提供一种桌面车床自动上下料系统,能够实现两个方向进刀由伺服系统自动控制,并且能够对圆弧形等复杂形状的精确成形,有效降低工人的劳动强度。
[0004]本实用新型采用的技术方案如下:一种桌面车床自动上下料系统,包括机架、自动下料装置、摆料夹具、顶料气缸、夹紧气缸、伺服进刀系统及收料装置,所述机架包括进料架、加工架及收集架,所述自动下料装置安装在进料架上,自动下料装置包括料斗及进料输送带,所述进料输送带位于料斗的下端,所述摆料夹具设置在进料输送带的末端,顶料气缸设置在摆料夹具的侧旁,所述进料输送带的下方设置有一车床主轴箱,所述夹紧气缸设置在车床主轴箱的前端,所述伺服进刀系统安装在加工架上且位于夹紧气缸的右端,伺服进刀系统顶端设置有一弹出口,弹出口通过一软管与收料装置连接,收料装置包括下料输送带、收料箱,所述下料输送带通过一升降装置安装在收集架上,下料输送带与软管连接,收料箱设置在下料输送带的下端,并且下料输送带进入到收料箱内。
[0005]进一步的,所述车床主轴箱上安装有一夹头,夹头位于顶料气缸的下端且通过一连杆与夹紧气缸连接。
[0006]进一步的,所述机架的下端设置有一电控柜,所述自动下料装置、摆料夹具、顶料气缸、夹紧气缸、伺服进刀系统及收料装置均与电控柜电性连接。
[0007]进一步的,所述摆料夹具上设置有一检测装置。
[0008]进一步的,所述收集架的顶端安装有一输送电机,输送电机输出端与下料输送带连接。
[0009]进一步的,所述伺服进刀系统包括Υ方向伺服进刀系统及X方向伺服进刀系统,所述Υ方向伺服进刀系统设置在X方向伺服进刀系统的左端。
[0010]与现有技术相比,本实用新型通过设计自动上下料装置及顶料气缸,实现工件的自动上料和下料,同时对X、Y轴进刀装置进行改造,实现两个方向进刀由伺服系统自动控制,可实现圆弧形等复杂形状的精确成形,使整机实现自动化,有效降低了工人的劳动强度、提高安全性,降低了人力成本。
附图说明
[0011]附图1是本实用新型的所述桌面车床自动上下料系统的结构示意图;
具体实施方式
[0012]下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合,下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0013]如图1所示,一种桌面车床自动上下料系统,包括机架1、自动下料装置2、摆料夹具
3、顶料气缸4、夹紧气缸5、伺服进刀系统6及收料装置7,所述机架1包括进料架11、加工架12及收集架13,所述自动下料装置2安装在进料架11的上,自动下料装置2包括料斗21及进料输送带22,所述进料输送带22位于料斗21的下端,所述摆料夹具3设置在进料输送带22的末端,顶料气缸4设置在摆料夹具3的侧旁,所述进料输送带22的下方设置有一车床主轴箱9,所述夹紧气缸5设置在车床主轴箱9的前面,车床主轴箱9上安装有一夹头91,夹头91位于顶料气缸4的下端且通过一连杆(图未示出)与夹紧气缸5连接,由夹紧气缸5驱动夹头91工作,所述伺服进刀系统6安装在加工架12上且位于夹紧气缸5的右端,伺服进刀系统6顶端设置有一弹出口 63,弹出口 63通过一软管64与收料装置7连接,所述收料装置7安装在机架1的右端,收料装置7包括下料输送带71、收料箱72,所述输送带71安装在收集架13上,下料输送带71与软管64连接,收料箱72设置在下料输送带71的下端,并且下料输送带71进入到收料箱72内,收集架13的顶端安装有一输送电机73,输送电机73输出端与下料输送带71连接,由输送电机73驱动输送带71运转。
[0014]所述机架1的下端设置有一电控柜14,所述自动下料装置2、摆料夹具3、顶料气缸
4、夹紧气缸5、伺服进刀系统6及收料装置7均与电控柜14电性连接,由电控柜14控制各部件的运转。
[0015]所述料斗21具有自动排序下落功能,使得工件能够有序的下落到进料输送带22进行自动传送。
[0016]所述摆料夹具3上设置有一检测装置(图未示出),检测装置用于来料感应检测,当检测装置检测到工件到达摆料夹具3后,由摆料夹具3夹紧旋转到合适的角度由顶料气缸4顶入夹头91,夹紧气缸5驱动夹头91将工件夹紧。
[0017]所述伺服进刀系统6包括Y方向伺服进刀系统61及X方向伺服进刀系统62,所述Y方向伺服进刀系统61设置在X方向伺服进刀系统62的左端。
[0018]所述下料输送带71通过一升降装置73安装在收集架13上,下料输送带71能够根据收料箱72内工件的多少自动调节下料高度,可有效减少工件碰伤。
[0019]本实用新型的工作原理如下:工件从料斗21内依次下落到进料输送带22上,由进料输送带22运载到摆料夹具3上,摆料夹具3上的检测装置检测到工件到达摆料夹具3后,由摆料夹具3夹紧旋转到合适的角度由顶料气缸4顶入夹头91中,夹紧气缸5驱动夹头91将工件夹紧,伺服进刀系统6进行加工,加工好后工件从弹出口 63弹出,通过软管64进入收料装置7,完成加工操作。
[0020]本实用新型通过设计自动下料装置和自动夹紧装置,实现工件的自动下料及夹紧,同时通过改造进刀系统,通过设计XY方向进刀自动控制系统,实现各种复杂外圆形状工件的加工,使整机实现自动化,有效降低了工人的劳动强度,提高安全性,节省了人力成本;同时在收料装置上设置一升降架,下料输送带能够通过根据收料箱工件的多少自动调节下料高度,可有效减少工件碰伤,进一步提高生产效率。
[0021]以上所述仅为本实用新型的实施例,并非因此限制本实用新型的专利范围,凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种桌面车床自动上下料系统,包括机架(1)、自动下料装置(2)、摆料夹具(3)、顶料气缸(4)、夹紧气缸(5)、伺服进刀系统(6)及收料装置(7),其特征在于:所述机架(1)包括进料架(11)、加工架(12)及收集架(13),所述自动下料装置(2)安装在进料架(11)上,自动下料装置(2)包括料斗(21)及进料输送带(22),所述进料输送带(22)位于料斗(21)的下端,所述摆料夹具(3)设置在进料输送带(22)的末端,顶料气缸(4)设置在摆料夹具(3)的侧旁,所述进料输送带(22)的下方设置有一车床主轴箱(9),所述夹紧气缸(5)设置在车床主轴箱(9)的前端,所述伺服进刀系统(6)安装在加工架(12)上且位于夹紧气缸(5)的右端,伺服进刀系统(6)顶端设置有一弹出口(63),弹出口(63)通过一软管(64)与收料装置(7)连接,收料装置(7)包括下料输送带(71)、收料箱(72),所述下料输送带(71)通过一升降装置(73)安装在收集架(13)上,下料输送带(71)与软管(64)连接,收料箱(72)设置在下料输送带(71)的下端,并且下料输送带(71)进入到收料箱(72)内。
2.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统,其特征在于:所述车床主轴箱(9)上安装有一夹头(91),夹头(91)位于顶料气缸(4)的下端且通过一连杆与夹紧气缸(5)连接。
3.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统,其特征在于:所述机架(1)的下端设置有一电控柜(14),所述自动下料装置(2)、摆料夹具(3)、顶料气缸(4)、夹紧气缸(5)、伺服进刀系统(6)及收料装置(7)均与电控柜(14)电性连接。
4.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统,其特征在于:所述摆料夹具(3)上设置有一检测装置。
5.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统,其特征在于:所述收集架(13)的顶端安装有一输送电机(73),输送电机(73)输出端与下料输送带(71)连接。
6.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统,其特征在于:所述伺服进刀系统(6)包括Y方向伺服进刀系统(61)及X方向伺服进刀系统(62),所述Y方向伺服进刀系统(61)设置在X方向伺服进刀系统(62)的左端。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN105689811A (zh) * 2016-04-21 2016-06-22 都江堰宁江宗汇精密小型蜗杆有限责任公司 精密小型蜗杆铣削加工自动上下料系统

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