CN204639505U - 耐压t型肋骨装焊胎架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种耐压T型肋骨装焊胎架，所述耐压T型肋骨包括腹板和面板，所述装焊胎架包括肋骨支架和固定连接在所述肋骨支架上的肋骨锁紧架，所述肋骨锁紧架的一端设有腹板支撑部，另一端设有面板夹紧部，腹板支撑部和面板夹紧部之间设有用于容纳所述面板下端的凹陷部，所述腹板支撑部的外侧连接一可翻转的铰支架，所述铰支架上设有位于所述腹板支撑部上方的腹板夹紧部，腹板夹紧部与腹板支撑部之间形成用于容纳所述腹板端部的搁置空间，腹板夹紧部上螺纹连接腹板夹紧件；面板夹紧部上螺纹连接面板夹紧件。该胎架可以快速进行工件装配定位，对耐压T型肋骨的腹板与面板进行紧固，全程无焊接工作，拆装极方便，不会损害母材。

Description

耐压T型肋骨装焊胎架

技术领域

本实用新型涉及一种造船工装，特别是涉及一种用于船体T型肋骨的拼装与焊接的胎架。

背景技术

耐压船体肋骨为T型结构，由腹板与面板装焊而成。作为船体承压结构的重要组成部分，耐压T型肋骨规格多、数量多且制造精度要求很高。传统T型肋骨装焊胎架为模板式胎架：先将一定数量的模板装焊在地坪上，修整(切割、打磨)模板上平面使其满足规定的水平精度要求，将4段下料好的1/4根肋骨腹板与面板按顺序摆放在胎架上，并用小马板采用焊接的方式将腹板、面板与模板临时固定住，待正面角焊缝焊接完毕后，切割小马板进行肋骨翻身进行反面角焊缝的焊接。该类型胎架在产品建造中存在诸多弊端：

a)胎架模板搭建时，上平面要经过切割、打磨等工序，费时费力且不容易保证精度；

b)采用马板装焊方式进行临时固定，产品的翻身需经过焊接、切割、打磨等工序，既容易对母材表面造成二次损伤，又耗费施工人员大量重复劳动；

c)由于T型肋骨直径规格较多，装焊不同直径的T型肋骨需要搭建不同直径的模板胎架，浪费大量工装材料。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种适用于船体T型肋骨装焊的胎架，该胎架可以对耐压T型肋骨的腹板与面板进行紧固，拆装极方便，不会损害母材。

为实现上述目的，本实用新型提供一种耐压T型肋骨装焊胎架，所述耐压T型肋骨包括腹板和面板，所述装焊胎架包括肋骨支架和固定连接在所述肋骨支架上的肋骨锁紧架，所述肋骨锁紧架的一端设有腹板支撑部，另一端设有面板夹紧部，腹板支撑部和面板夹紧部之间设有用于容纳所述面板下端的凹陷部，所述腹板支撑部的外侧连接一可翻转的铰支架，所述铰支架上设有位于所述腹板支撑部上方的腹板夹紧部，腹板夹紧部与腹板支撑部之间形成用于容纳所述腹板端部的搁置空间，腹板夹紧部上螺纹连接腹板夹紧件；面板夹紧部上螺纹连接面板夹紧件。

优选地，所述肋骨支架包括支撑腿和固定连接在所述支撑腿上的支撑台，所述支撑台上设有用于固定肋骨锁紧架下端的滑道和压板。

优选地，所述肋骨锁紧架包括第一面板、第二面板和连接板，所述第一面板和第二面板分别焊接在所述连接板的两侧。

优选地，所述铰支架上设有连接部，所述连接部位于所述第一面板和第二面板之间，且通过转轴和插销连接在所述肋骨锁紧架上。

优选地，所述凹陷部的下方设有一支撑螺母，所述支撑螺母螺纹连接一根向上延伸的支撑螺柱。

进一步地，所述腹板压紧件为竖直向下延伸的螺柱，面板压紧件为水平延伸的螺柱，且螺柱末端均固定连接一个垫块。

进一步地，多个所述装焊胎架沿圆周排列，构成整圈T型肋骨拼接胎架。

如上所述，本实用新型涉及的耐压T型肋骨装焊胎架，具有以下有益效果：该胎架可以快速进行工件装配定位，对耐压T型肋骨的腹板与面板进行紧固，全程无需将工件与胎架进行焊接，拆装极方便，不会损害母材。

附图说明

图1为本实用新型的车间布置示意图。

图2为图1的I-I剖面图。

图3为图2的A-A剖面图。

图4为图2的B-B剖面图。

图5为图2的C-C剖面图。

图6为图1中肋骨支架的侧视图。

图7为肋骨锁紧架的结构示意图。

图8为图7的沿A-A线剖视图。

图9为图7的B向示意图。

图10为铰支架的结构示意图。

图11为图10的侧视图。

元件标号说明

1                      肋骨锁紧架

11                     腹板支撑部

12                     面板夹紧部

121                    面板夹紧件

13                     第一面板

14                     第二面板

15                     连接板

16                     支撑螺母

161                    支撑螺柱

17                     凹陷部

2                      肋骨支架

21                     支撑腿

22                     支撑台

221                    滑道

222                    支撑板

223                    压板

3                      铰支架

31                     腹板夹紧部

311                    腹板夹紧件

312                    搁置空间

32                     连接部

33                     转轴销

34                     插销

4                      垫块

5                      腹板

6                      面板

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实用新型提供一种耐压T型肋骨装焊胎架，如图1及图2所示，在本实施例中，耐压T型肋骨包括腹板5和面板6，所述面板6呈管状，所述腹板5环形布置在面板6的外侧壁或内侧壁，多个所述装焊胎架沿圆周排列，构成整圈T型肋骨拼接胎架。作为本实施例的优选方式，装焊胎架有12套，安装时，先将耐压T型肋骨沿圆周分成四等分，分别进行面板6和腹板5的装焊，最后再整体拼接。

如图2所示，所述装焊胎架包括肋骨支架2和固定连接在所述肋骨支架2上的肋骨锁紧架1，所述肋骨锁紧架1用于固定所述耐压T型肋骨。所述肋骨锁紧架1的一端设有腹板支撑部11，另一端设有面板夹紧部12，腹板支撑部11和面板夹紧部12之间设有用于容纳所述面板6下端的凹陷部17。如图2和图3所示，所述腹板支撑部11的外侧连接一可翻转的铰支架3，所述铰支架3上设有位于所述腹板支撑部11上方的腹板夹紧部31，所述腹板夹紧部31用于夹紧腹板，腹板夹紧部31与腹板支撑部11之间形成用于容纳所述腹板5端部的搁置空间312，腹板夹紧部31上螺纹连接腹板夹紧件311，通过调节腹板夹紧件311压紧腹板5，使腹板5固定在腹板支撑部11上。面板夹紧部12上螺纹连接用于压紧面板的面板夹紧件121，通过调节面板夹紧件121使面板6紧贴在腹板5上。安装时，先将定好位的肋骨腹板5和面板6分别吊上装焊胎架，腹板5的一部分平置在的腹板支撑部11上，然后调节腹板夹紧件311压紧腹板5，使腹板5不会倾斜，然后调整水平方向的面板夹紧件121，压紧在面板6上。待腹板5和面板6调整到指定位置后，实施角焊缝的正面焊接，一面焊完后，肋骨翻身进行反面焊接。

如图2、图4和图6所示，优选地，所述肋骨支架2包括支撑腿21和固定连接在所述支撑腿21上的支撑台22，所述支撑台22上设有用于固定肋骨锁紧架1下端的滑道221和压板223，肋骨锁紧架1可以在径向方向上沿滑道221平移，平移范围能覆盖现有面板6的半径变化区间。在本实施例中，支撑腿21焊接在车间地平上，支撑台22选用开口反向设置、中间形成滑道221的槽钢，滑道221的底部设置了支撑板222，并焊接在两侧的槽钢上，肋骨支架2的单件长度可以选择2500mm，所有的肋骨支架2在焊接定位后必须保证其上平面的平面度不大于7mm。

如图7、图8和图9所示，优选地，所述肋骨锁紧架1包括第一面板13、第二面板14和连接板15，所述第一面板13和第二面板14分别焊接在所述连接板15的两侧。如图2、图10和图11所示，优选地，所述铰支架3上设有连接部32，所述连接部32位于所述第一面板13和第二面板14之间，且通过转轴33和插销34连接在所述肋骨锁紧架1上，在工件吊装前，先拔掉插销34，使铰支架3绕转轴33向外翻转，避免与吊装的工件干涉，待工件吊装到位后，将铰支架3翻转回来，插入插销34固定铰支架3使其不再转动，所述转轴33可以为螺纹销。

如图5所示，优选地，所述凹陷部17的下方设有一支撑螺母16，所述支撑螺母16螺纹连接一根向上延伸的支撑螺柱161，所述支撑螺柱161通过支撑螺母16调节高度，用以辅助支撑腹板5，使腹板5不会倾斜。

如图2所示，进一步地，所述腹板压紧件311为竖直向下延伸的螺柱，面板压紧件121为水平延伸的螺柱，且螺柱末端均固定连接一个垫块4，该垫块4使固定更为牢靠，并可以延长螺柱的使用寿命。

本实用新型具有如下优点：

a)占用施工场地小。

传统的T型肋骨装焊胎架按照其制造工艺要求又分为1/4根肋骨装焊胎架和整圈肋骨装焊胎架。按工艺流程先完成4根1/4根肋骨的制造，然后在整圈肋骨胎架上完成四根肋骨拼接成整体的工作。因此，要完成众多不同规格的T型肋骨制造，施工现场需配置大量的装焊胎架，严重浪费场地资源。本实用新型能完成1/4根肋骨和整圈肋骨的装焊工作，并可根据肋骨的不同直径及反变形需要调整活动平台的位置，大大节约场地资源。

b)可重复利用，节约材料。

传统的T型肋骨装焊胎为模板式胎架，根据不同直径的T型肋骨设置不同的安装半径，由于船体肋骨规格众多，在制造过程中会占用大量的场地资源，且产品一旦施工完毕，传统胎架就会拆卸，作废，浪费了大量的母材资源。本实用新型提供的装焊胎架安装灵活，根据不同的肋骨规格调整相应的支撑位置，且该胎架作为一种装置可反复利用。

c)全程无需将工件与胎架进行焊接，对母材无损伤。

由于船体耐压T型肋骨作为水下重要的承压结构，制造质量要求非常高，且由于L921A钢为调质钢，其材质特点决定了在下料及装焊过程中不能采用火工矫正等工艺处理，因此在制造过程中要严格控制焊接马等装焊工作。新型胎架在肋骨制造过程中，全部采用机械锁紧方式，无需采用装焊马，对保证T型肋骨的完工质量提供了有利的保证。

综上所述，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种耐压T型肋骨装焊胎架，所述耐压T型肋骨包括腹板(5)和面板(6)，其特征在于：所述装焊胎架包括肋骨支架(2)和固定连接在所述肋骨支架(2)上的肋骨锁紧架(1)，所述肋骨锁紧架(1)的一端设有腹板支撑部(11)，另一端设有面板夹紧部(12)，腹板支撑部(11)和面板夹紧部(12)之间设有用于容纳所述面板(6)下端的凹陷部(17)，所述腹板支撑部(11)的外侧连接一可翻转的铰支架(3)，所述铰支架(3)上设有位于所述腹板支撑部(11)上方的腹板夹紧部(31)，腹板夹紧部(31)与腹板支撑部(11)之间形成用于容纳所述腹板(5)端部的搁置空间(312)，腹板夹紧部(31)上螺纹连接腹板夹紧件(311)；面板夹紧部(12)上螺纹连接面板夹紧件(121)。

2.根据权利要求1所述的装焊胎架，其特征在于：所述肋骨支架(2)包括支撑腿(21)和固定连接在所述支撑腿(21)上的支撑台(22)，所述支撑台(22)上设有用于固定肋骨锁紧架(1)下端的滑道(221)和压板(223)。

3.根据权利要求1所述的装焊胎架，其特征在于：所述肋骨锁紧架(1)包括第一面板(13)、第二面板(14)和连接板(15)，所述第一面板(13)和第二面板(14)分别焊接在所述连接板(15)的两侧。

4.根据权利要求3所述的装焊胎架，其特征在于：所述铰支架(3)上设有连接部(32)，所述连接部(32)位于所述第一面板(13)和第二面板(14)之间，且通过转轴(33)和插销(34)连接在所述肋骨锁紧架(1)上。

5.根据权利要求1所述的装焊胎架，其特征在于：所述凹陷部(17)的下方设有一支撑螺母(16)，所述支撑螺母(16)螺纹连接一根向上延伸的支撑螺柱(161)。

6.根据权利要求1所述的装焊胎架，其特征在于：所述腹板压紧件(311)为竖直向下延伸的螺柱，面板压紧件(121)为水平延伸的螺柱，且螺柱末端均固定连接一个垫块(4)。

7.根据权利要求1所述的装焊胎架，其特征在于：多个所述装焊胎架沿圆周排列，构成整圈T型肋骨拼接胎架。