CN204547732U - 一种发动机悬置支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种发动机悬置支架，包括有支架主体、焊接螺母、凸焊螺母及工装导向结构；所述支架主体的上设置有U型开口；所述工装导向结构固定于所述U型开口上；在所述支架主体上设置有安装孔；所述焊接螺母固定于所述支架主体上，且与所述安装孔相对应；所述工装导向结构上设置有固定通孔；所述凸焊螺母固定于所述工装导向结构上且与所述固定通孔相对应。相对于铸造件的单面接触装配，发动机悬置支架采用双面接触装配，增大了安装接触面，有助于提高发动机悬置支架的装配可靠性。

Description

一种发动机悬置支架

技术领域

本实用新型属于发动机悬置技术领域，特别是指一种发动机悬置支架。

背景技术

对于现今中低端的经济型轿车来讲，性价比、油耗是使用者最为看重的指标，直接影响着车辆在市场上的表现。所以各大主机厂在保证产品性能的同时，都在想尽办法的实现整车的成本降低，在降重减成本的设计中常见的方法为改铸铁为铸铝、改铸铁为冲压焊接、改铸铝为冲压焊接、以塑代钢、轻量化设计、功能集成等手段来实现。

对于铸铁件来讲，其突出的缺点在于重量大、生产效率偏低，而对于铸铝件来讲，成本会比较高；如果采用重力铸造，生产效率也较低；而对于铸塑件来讲，由于现在该技术在悬置系统中的应用还不是非常成熟，关键位置使用铸塑材料风险会比较大，所以各大主机厂也只是在一些辅助支架或者液压悬置的辅件上采用该材质结构；而冲压焊接件由于其结构上的灵活性，通过合理的设计可以实现成本和重量的同步降低，也越来越多的被利用到发动机悬置支架的设计中。

对于发动机悬置总成1来说，发动机悬置支架2设置于变速箱3侧时，大多数都采用铸铝或者铸铁材质支架，然后通过螺栓、螺母与变速箱内螺纹或螺柱实现连接。现有发动机悬置连支架2与变速箱3常见安装形式见图1所示。

当变速箱与悬置总成之间相对位置导致总成安装点与变速箱上悬置支架安装点出现以下位置关系时，会导致悬置支架设计困难，当悬置总成因为布置、性能等因素需要布置在悬置总成安装位区间以外时，就会造成下方变速箱安装孔设计困难。这样就必须舍弃部分悬置系统的性能或者增加中间连接支架来完成功能实现，这样就势必造成成本和重量的进一步增加。

为了克服上述技术方案的缺点，现技术提出的装配方法为螺栓从侧面与变 速箱3装配，现有发动机悬置支架2与变速箱3装配见图2所示。

该技术的缺点为，成本较高，同时由于支架在变速箱边缘，而该处支架主要承受整车竖直方向和纵向的受力，这就要求悬置支架与变速箱支架有足够的摩擦力来保证安装面直接不能产生相对滑动，也同时要求螺栓要给予安装面足够的压紧力来实现压紧，如此一来就对一下结构产生了很高的要求：1)因为悬置支架与变速箱安装面都是铸造件加工面，如果该面轮廓度加工不到位或精度不高，标准件轴向力将有很大一部分用于使该处变形或将很难实现将二者压紧的效果；2)由于铸件在螺栓打紧时变形很小，这就要求安装面有较高的平面度，以实现较高的贴合度，避免安装面间的相对运动产生；3)为了铸件安装面间的贴合，标准件的轴向力要求相对较高，这就对变速箱中的内螺纹要求也相对较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是对现发动机悬置支架提出改进技术方案，在保证结构强度以及性能的基础上优化结构设计，提高悬置支架生产效率、降低悬置重量、成本。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种发动机悬置支架，包括有支架主体、焊接螺母、凸焊螺母及工装导向结构；所述支架主体上设置有U型开口；所述工装导向结构固定于所述U型开口上；在所述支架主体上设置有安装孔；所述焊接螺母固定于所述支架主体上，且与所述安装孔相对应；所述工装导向结构上设置有固定通孔；所述凸焊螺母固定于所述工装导向结构上且与所述固定通孔相对应。

所述支架主体包括有第一安装支架和第二安装支架；所述第一安装支架与所述第二安装支架固定连接；

所述第一安装支架包括有第一安装支架主体及所述第一安装支架主体两侧向同一方向弯折形成的第一侧壁和第二侧壁；在所述第一安装支架主体上设置有第一U型开口；在所述第一安装支架主体的下方设置有第一安装孔；

所述第二安装支架为板形结构，在所述第二安装支架上设置有第二U型开口；在所述第二安装支架的下方设置有第二安装孔；

所述第一U型开口和所述第二U型开口组成所述U型开口；所述第一安装孔和所述第二安装孔组成所述安装孔。

所述工装导向结构包括有U型安装板主体及所述U型安装板主体两端弯折形成第一弯折部和第二弯折部；所述第一弯折部和所述第二弯折部上各设置有一个固定通孔；所述U型安装板主体固定于所述U型开口内。

所述第一安装支架主体与所述第一U型开口相对的一端设置有第一弧形缺口；所述第一安装孔为两个分别设置于所述第一安装支架主体上的所述第一弧形缺口的两侧；

所述第二安装支架与所述第二U型开口相对的一端设置有第二弧形缺口；所述第二安装孔为两个分别设置于所述第二安装支架上的所述第二弧形缺口的两侧。

所述第一安装支架设置有所述第一U型开口一端的宽度小于，所述第一安装支架设置有所述第一弧形缺口一端的宽度。

所述第二安装支架设置有所述第二U型开口一端的宽度小于所述第二安装支架设置有所述第二弧形缺口一端的宽度。

本实用新型的有益效果是：

相对铸铁铸铝支架，可以降低支架成本以及重量；

由于支架装配后与变速箱的贴合性好，降低了对于支架安装面以及变速箱安装面的加工精度要求，有助于加快生产效率；

该支架自身结构上设计有焊接螺母，相对于变速箱内螺纹，其性能更加稳定、可靠；

相对于铸造件的单面接触装配，该支架采用双面接触装配，增大了安装接触面，有助于提高该支架的装配可靠性；

该支架结构简单，生产效率高。

附图说明

图1为现技术悬置连接支架与变速箱安装示意图；

图2为现技术悬置支架与变速箱侧面装配示意图；

图3为本实用新型发动机悬置支架结构示意图；

图4为本实用新型发动机悬置支架分解图；

图5为本实用新型发动机悬置装配效果图。

附图标记说明

1发动机悬置总成，2发动机悬置支架，3变速箱，7发动机悬置支架，8变速箱，11支架主体，12焊接螺母，13凸焊螺母，14工装导向结构，111第一安装支架主体，112第二安装支架，113第一侧壁，114第二侧壁，115第一U型开口，116第一安装孔，117第一弧形缺口，118第二U型开口，119第二弧形缺口，120第二安装孔，141U型安装板主体，142第一弯折部，143第二弯折部，144固定通孔。 

具体实施方式

以下通过具体实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。

本实用新型提供一种发动机悬置支架，如图3至图5所示，包括有支架主体11、焊接螺母12、凸焊螺母13及工装导向结构14；所述支架主体11上设置有U型开口；所述工装导向结构14固定于所述U型开口上；在所述支架主体11上设置有安装孔；所述焊接螺母12固定于所述支架主体11上，且与所述安装孔相对应；所述工装导向结构14上设置有固定通孔144；所述凸焊螺母13固定于所述工装导向结构14上且与所述固定通孔144相对应。本申请中的支架主体为分体式结构，通过冲压焊接而成。

所述支架主体11包括有第一安装支架和第二安装支架112；所述第一安装支架与所述第二安装支架112固定连接；

所述第一安装支架包括有第一安装支架主体111及所述第一安装支架主体111两侧向同一方向弯折形成的第一侧壁113和第二侧壁114；在所述第一安装支架主体111上设置有第一U型开口115；在所述第一安装支架主体111的下方设置有第一安装孔116。

所述第一安装支架主体111与所述第一U型开口115相对的一端设置有第一弧形缺口117；所述第一安装孔116为两个分别设置于所述第一安装支架主 体111上的所述第一弧形缺口117的两侧。

所述第一安装支架设置有所述第一U型开口一端的宽度小于所述第一安装支架设置有所述第一弧形缺口一端的宽度。

所述第二安装支架112为板形结构，在所述第二安装支架112上设置有第二U型开口118；在所述第二安装支架112的下方设置有第二安装孔120；

所述第一U型开口115和所述第二U型开口118组成所述U型开口；所述第一安装孔116和所述第二安装孔120组成所述安装孔。

所述工装导向结构14包括有U型安装板主体141及所述U型安装板主体141两端弯折形成第一弯折部142和第二弯折部143；所述第一弯折部142和所述第二弯折部143上各设置有一个固定通孔144；所述U型安装板主体141固定于所述U型开口内。

所述第二安装支架112与所述第二U型开口118相对的一端设置有第二弧形缺口119；所述第二安装孔120为两个分别设置于所述第二安装支架112上的所述第二弧形缺口119的两侧。

所述第二安装支架112设置有所述第二U型开口一端的宽度小于，所述第二安装支架设置有所述第二弧形缺口一端的宽度。

第一安装支架与工装导向结构均为冲压结构，凸焊螺母和焊接螺母提前焊接在安装孔及固定通孔处，支架主体由第一安装支架和第二安装支架焊接而成，然后安装支架与支架主体完成焊接，焊接均为在钣金搭接处进行的单面焊接。

本实用新型相对于现阶段的主要悬置结构，将现在通过改变发动机悬置支架7的结构形式、材质、加工工艺来实现生产效率的提高和重量、成本的降低：(1)为了保证产品的成本以及重量，支架采用冲压焊接的结构，生产效率相对铸铁结构也相对较高；(2)为了保证螺纹强度，该发动机悬置支架7不使用变速箱8内螺纹，而通过自身结构上的焊接螺母来保证螺纹连接强度；(3)发动机悬置支架7与变速箱8安装面由里外两个钣金面与变速箱安装面贴合，即可以利用钣金支架容易变形的特点来实现贴合，也可以增加贴合面来保证安装可靠性；(4)发动机悬置支架7本身也设计有焊接导向限位结构，有助于加快生产效率。

本申请针对现一般应用的铸铝或者铸铁支架进行改进，在保证结构强度以 及性能的基础上深度优化结构设计，提高悬置支架生产效率、降低悬置重量、成本；同时该支架利用自身的焊接螺母，省去了变速箱8上加工内螺纹的同时，也增加了安装接触面，保证了相对于变速箱螺纹连接更可靠、稳定的连接效果。

尽管已经详细的描述了汽车用电动转向管柱的技术方案，但是本领域技术人员均清楚，通过对汽车用电动转向管柱的部分结构进行改进、变形或其它的设计，依然能够实现本申请的目的，而这些改进应当属于本申请的保护范围。

Claims (6)

1.一种发动机悬置支架，其特征在于：包括有支架主体、焊接螺母、凸焊螺母及工装导向结构；所述支架主体上设置有U型开口；所述工装导向结构固定于所述U型开口上；在所述支架主体上设置有安装孔；所述焊接螺母固定于所述支架主体上，且与所述安装孔相对应；所述工装导向结构上设置有固定通孔；所述凸焊螺母固定于所述工装导向结构上且与所述固定通孔相对应。

2.根据权利要求1所述的发动机悬置支架，其特征在于：所述支架主体包括有第一安装支架和第二安装支架；所述第一安装支架与所述第二安装支架固定连接；

所述第一安装支架包括有第一安装支架主体及所述第一安装支架主体两侧向同一方向弯折形成的第一侧壁和第二侧壁；在所述第一安装支架主体上设置有第一U型开口；在所述第一安装支架主体的下方设置有第一安装孔；

所述第二安装支架为板形结构，在所述第二安装支架上设置有第二U型开口；在所述第二安装支架的下方设置有第二安装孔；

所述第一U型开口和所述第二U型开口组成所述U型开口；所述第一安装孔和所述第二安装孔组成所述安装孔。

3.根据权利要求1所述的发动机悬置支架，其特征在于：所述工装导向结构包括有U型安装板主体及所述U型安装板主体两端弯折形成第一弯折部和第二弯折部；所述第一弯折部和所述第二弯折部上各设置有一个固定通孔；所述U型安装板主体固定于所述U型开口内。

4.根据权利要求2所述的发动机悬置支架，其特征在于：所述第一安装支架主体与所述第一U型开口相对的一端设置有第一弧形缺口；所述第一安装孔为两个分别设置于所述第一安装支架主体上的所述第一弧形缺口的两侧；

所述第二安装支架与所述第二U型开口相对的一端设置有第二弧形缺口；所述第二安装孔为两个分别设置于所述第二安装支架上的所述第二弧形缺口的两侧。

5.根据权利要求4所述的发动机悬置支架，其特征在于：所述第一安装支架设置有所述第一U型开口一端的宽度小于所述第一安装支架设置有所述 第一弧形缺口一端的宽度。

6.根据权利要求4所述的发动机悬置支架，其特征在于：所述第二安装支架设置有所述第二U型开口一端的宽度小于，所述第二安装支架设置有所述第二弧形缺口一端的宽度。