CN204535973U - 自封闭压紧测试工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自封闭压紧测试工装，其特征在于：包括支撑座，用于安装待检测机构；压紧装置，用于测试待检测机构的性能；承压装置，用于安装所述压紧装置；底座，用于安装所述支撑座和所述承压装置。本实用新型的自封闭压紧测试工装能快速的实现测试调压阀的装卡工作，提高工作效率；节省原有测试方法带来的易损件的更换，降低成本；利用压力面积差压紧，大大提高测试的安全性。

Description

自封闭压紧测试工装

技术领域

本实用新型涉及一种测试工装，具体说涉及一种自封闭压紧测试工装。

背景技术

近年来，随着石油和天然气行业的蓬勃发展，市场对调压阀、球阀、安全截断阀的需求越来越大，对出厂测试的工装设备的效率和安全性要求越来越高；各种阀类产品出厂测试时采用人工对接法兰夹紧，锁紧螺栓，金属缠绕垫密封的测试形式。缺点是：安装效率低，测试不同口径产品时，需要更换不同长度的法兰接口短接，金属缠绕垫需要经常更换，不适合批量测试；螺栓经常反复锁紧松开，疲劳强度降低，影响测试的安全性。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提出一种结构简单，自封闭压紧测试工装。

为实现上述目的，本实用新型提出一种自封闭压紧测试工装包括支撑座，用于安装被测试阀；压紧装置，用于密封连接被测试阀；承压板，用于安装所述压紧装置；底座，用于安装所述支撑座和所述承压板。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述压紧装置包括气缸端盖、气缸缸体、气缸轴和气缸缸盖，所述气缸端盖安装在所述气缸缸体上，所述气缸缸体与所述气缸缸盖连接，所述气缸轴活动连接在由所述气缸缸体与所述气缸缸盖形成的空间内，所述气缸轴可沿所述气缸缸盖的内壁做轴向运动。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述气缸端盖的中心设置一进气口。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述气缸轴内部设一圆柱形通道，所述气上述的自封闭压紧测试工装中，缸缸轴的外部设置一凸台，所述凸台的直径小于等于所述气缸缸盖内孔的内径，所述凸台与所述气缸缸盖的内壁间隙配合。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述气缸轴与所述气缸缸体之间通过密封圈密封；所述气缸轴与所述气缸缸盖之间所述密封圈密封。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述气缸缸体上设置一由第一竖直通道和第一水平通道组成的第一L型通道，所述第一竖直通道的入口接气源，所述第一水平通道的出口接入所述气缸缸盖的内部。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述气缸缸盖上设置一由第二竖直通道和第二水平通道组成的第二L型通道，所述第二竖直通道的入口接气源，所述第二水平通道的出口接入所述气缸缸盖的内部。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述压紧装置还包括一出口定位块，被测试阀的出气口端顶靠在出口定位块上，被测试阀与出口定位块之间通过O型密封圈密封，被测试阀的进气口端与气缸轴的端面接触，被测试阀与气缸轴之间通过O型密封圈密封。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述支撑座为对称设置的第一V型垫块和第二V型垫块。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述第一V型垫块与所述第二V型垫块之间的距离可调节。

上述的自封闭压紧测试工装中，所述被测试阀为燃气调压阀、球阀、安全截断阀。

采用本实用新型的技术方案带来的有益效果主要有以下方面：

1、快速的实现测试调压阀的装卡工作，提高工作效率；

2、节省原有测试方法带来的易损件的更换，降低成本；

3、利用压力面积差压紧，大大提高测试的安全性。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施例中的工装结构示意图；

图2为本实用新型一个具体实施例中的自封闭气缸受压面积图。

序号说明

1—底部焊接筋板；2—底板；3—活动式三角筋板；4—承压板；5—气缸端盖；6—气缸缸体；7—气缸缸盖；8—气缸轴；9—端面密封O型圈；10—被测试阀；11—支撑座；12—出口定位块；51—进气口；61—第一竖直通道；62—第一水平通道；71—第二竖直通道；72—第二水平通道；80—凸台；81—气缸的承压面积；82—端面密封O型圈的承压面积；83—圆柱形通道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型一个具体实施例中的自封闭压紧测试工装包括支撑座，用于安装被测试阀；压紧装置，用于密封连接被测试阀；承压板，用于安装压紧装置；底座，用于安装支撑座和承压板。

压紧装置包括气缸端盖5、气缸缸体6、气缸轴8和气缸缸盖7，气缸端盖7安装在气缸缸体6上，气缸缸体6与气缸缸盖7连接，气缸轴8活动连接在由气缸缸体6与气缸缸盖7形成的密封空间内，气缸轴8可沿气缸缸盖7的内壁做轴向运动。在气缸端盖5的中心设置一进气口51。气缸轴8内部设一圆柱形通道83，气缸轴8的外部设置一凸台81，凸台81的直径小于等于气缸缸盖7内孔的直径，凸台81与气缸缸盖7的内壁间隙配合。气缸轴8与气缸缸体6之间通过O型密封圈密封；气缸轴8与气缸缸盖7之间通过O型密封圈密封。

气缸缸体6上设置一由第一竖直通道61和第一水平通道62组成的第一L型通道，第一竖直通道61的入口接气源，第一水平通道61的出口接入气缸缸盖的内部。气缸缸盖7上设置一由第二竖直通道71和第二水平通道72组成的第二L型通道，第二竖直通道71的入口接气源，第二水平通道72的出口接入气缸缸盖7的内部。

压紧装置还包括一出口定位块12，被测试阀10的出气口端顶靠在出口定位块12上，被测试阀10与出口定位块12之间通过O型密封圈密封，被测试阀的进气口端与气缸轴8的端面接触，被测试阀10与气缸轴8之间通过O型密封圈密封。

底座包括底部焊接筋板1、底板2和对称设置的活动式三角筋板3，活动式三角筋板3与承压板4之间用M16螺栓预紧。

支撑座11为对称设置的第一V型垫块111和第二V型垫块112。且第一V型垫块111与第二V型垫块112之间的距离可调节。

本实用新型中的被测试阀为燃气调压阀、球阀、安全截断阀。

本实用新型的自封闭压紧测试工装的工作原理如下：

装夹时，将被测试10放置于支撑座11的第一V型垫块111和第二V型垫块112上，压紧装置中的气缸轴8与被测试阀10的进气口端面接触，被测试阀10与气缸轴8之间通过的端面密封O型圈密封；被测试阀10的出气口端顶靠在出口定位块12上，被测试阀10与出口定位块12之间通过O型密封圈密封。从第一竖直通道61入口向预紧腔充入0.8Mpa的气源，此时端面密封O型圈挤压变形，形成密封环，然后从进气口51充入测试气源进行出厂测试的测试项目，由于测气缸的承压面积81大于端面密封O型圈的承压面积82，所以压紧力会随着测试气源压力的变化而变化，实现安全稳定的测试。测试完毕后向第二竖直通道71充入一定气源即可让压紧装置中的气缸轴8与被测试阀10分离，取下被测试阀10即可进行下一轮测试。

本实用新型自封闭压紧测试工装的结构原理是依靠测试气源压紧平面密封O型圈，当结构出现泄漏时，整个系统的压力都会一起降低，大大提高了测试的安全性；压紧装置利用预紧气源压力预紧端面密封O型圈，利用测试气源腔体中气缸的承压面积与端面密封O型圈的承压面积差，实现测试气源压力越大，压紧力也越大的特点，达到自封闭的效果，操作简单且安全可靠。

以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的保护范畴。

Claims (8)

1.一种自封闭压紧测试工装，其特征在于：包括

支撑座，用于安装被测试阀；

压紧装置，用于被测试阀的密封连接；

承压板，用于安装所述压紧装置；

底座，用于安装所述支撑座和所述承压板。

2.如权利要求1所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述压紧装置包括气缸端盖、气缸缸体、气缸轴和气缸缸盖，所述气缸端盖安装在所述气缸缸体上，所述气缸缸体与所述气缸缸盖连接，所述气缸轴活动连接在由所述气缸缸体与所述气缸缸盖形成的空间内，所述气缸轴可沿所述气缸缸盖的内壁做轴向运动。

3.如权利要求2所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述气缸端盖的中心设置一进气口，所述气缸轴内部设一圆柱形通道，所述气缸轴的外部设置一凸台，所述凸台的直径小于等于所述气缸缸盖内孔的内径，所述凸台与所述气缸缸盖的内壁间隙配合。

4.如权利要求2任意一项所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述气缸轴与所述气缸缸体之间通过密封圈密封；所述气缸轴与所述气缸缸盖之间通过密封圈密封。

5.如权利要求2所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述气缸缸体上设置一由第一竖直通道和第一水平通道组成的第一L型通道，所述第一竖直通道的入口接气源，所述第一水平通道的出口接入所述气缸缸盖的内部。

6.如权利要求2所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述气缸缸盖上设置一由第二竖直通道和第二水平通道组成的第二L型通道，所述第二竖直通道的入口接气源，所述第二水平通道的出口接入所述气缸缸盖的内部。

7.如权利要求1所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述支撑座为对称设置的第一V型垫块和第二V型垫块。

8.如权利要求7所述的自封闭压紧测试工装，其特征在于，所述第一V型垫块与所述第二V型垫块之间的距离可调节。