CN204431591U - 智能液压调模加力装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种智能液压调模加力装置。其技术方案是：横梁、底座、左侧机架、右侧机架构成一个框架，下热板的上部安装轮胎下模具，上热板安装在上托板的下部，上热板的下侧安装轮胎上模具，在上托板的两侧安装了两个导向座，在左侧机架、右侧机架上安装了直线导轨，用于保证上托板升降运动的垂直精度，在上托板中心线上安装了一根立柱，在立柱顶部安装带位移传感器的调模加力油缸，通过控制调模加力油缸的活塞杆伸出行程来自动适应的不同规格的模具高度，实现自动化调模功能。有益效果是：实现智能液压自动调模、加力功能，提高了设备合模的精度，也提高了硫化轮胎的质量，节省了调模的辅助时间，大大的提高了生产效率。

Description

智能液压调模加力装置

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎硫化机辅助设备，特别涉及一种智能液压调模加力装置。

背景技术

    传统的硫化机调模功能、加压功能分别是由调模机构、机械或液压加压装置实现的，结构复杂，精度低，控制困难。调模机构是轮胎硫化机中既要承受硫化合模力又要适应多种不同规格型号轮胎模具的一个关键装置，其结构形式基本上全部是T形螺纹结构，该结构存在加工困难、精度低、智能化程度低、容易卡住、维护不方便等问题；

传统的硫化机调模机构随着使用年限越长，螺纹副结构磨损越严重，螺纹副间隙会越来越大，螺纹副结构的精度严重超差，从而出现T形螺纹变形大、螺纹副被卡住等机械故障。当螺纹副承受的硫化巨大的合模力时，还会导致轮胎上、下模具受力不均，硫化出来的轮胎会出现飞边，严重影响轮胎质量；

同时传统的硫化机调模机构智能程度低，无法实现自动适应多种不同规格型号轮胎模具高度的调整，通常是靠操作工人工多次调整，才能达到硫化工艺要求。这也导致了差错率高，更换模具辅助时间长，影响设备生产效率。

发明内容

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种智能液压调模加力装置，实现智能调模、加压功能一体化，大大提高了设备精度及生产效率。

一种智能液压调模加力装置，包括横梁、调模加力油缸、左侧机架、立柱、上托板、上热板、下热板、右侧机架、直线导轨、导向座、底座，所述的横梁、底座、左侧机架、右侧机架构成一个框架，形成一个封闭的受力结构，左侧机架、右侧机架的顶部设有横梁，底部设有底座；其中，下热板安装在底座上，下热板的上部安装轮胎下模具，上热板安装在上托板的下部，上热板的下侧安装轮胎上模具，在上托板的两侧安装了两个导向座，在左侧机架、右侧机架上安装了直线导轨，用于保证上托板升降运动的垂直精度，在上托板中心线上安装了一根立柱，在立柱顶部安装带位移传感器的调模加力油缸，通过控制调模加力油缸的活塞杆伸出行程来自动适应的不同规格的模具高度，实现自动化调模功能。

上述的横梁的中心加工了一个通过孔，在横梁上安装了加力挡块和气缸，在气缸的作用下加力挡块可以在横梁底部左右滑动。

上述的导向座为直角三角形结构，一个直角边与直线导轨配合，另一个直角边与底部的上托板配合，保证上托板升降运动的垂直精度。

上述的加力挡块的直径大于横梁的通过孔的直径。

本实用新型的有益效果是：本实用新型利用横梁、底座、左侧机架、右侧机架形成一个封闭的受力结构，控制安装于上托板的立柱顶部的带位移传感器的调模加力油缸活塞杆伸出行程来自动适应的不同规格的模具高度，实现自动化调模功能。当加力挡块将横梁中心孔封堵住，控制调模加力油缸活塞杆继续伸出，实现对轮胎模具施加压力的功能。这样，该装置成功实现了智能调模、加压功能一体化，精度高、可靠性高、结构简单，消除了传统螺纹副调模不断磨损导致的设备隐患，同时由于实现了智能调模功能，大大缩短了更换不同规格轮胎模具的人工辅助时间，提高了生产效率，为客户创造了更多效益；

本实用新型智能液压调模加压装置既可以双模硫化及还可以单模硫化机。

附图说明

图 1 是本实用新型智能液压调模加压装置的主视图；

图 2 是本实用新型智能液压调模加压装置的俯视图；

图 3 是本实用新型智能液压调模加压装置更换小规格模具时，调模加力油缸活塞杆伸出状态的示意图；

图 4 是本实用新型智能液压调模加压装置对轮胎模具施加压力时，加力挡块位置示意图；

上图中：横梁1、加力挡块2、调模加力油缸3、左侧机架4、立柱5、上托板6、上热板7、下热板8、气缸9、右侧机架10、直线导轨11、导向座12、底座13。

具体实施方式

    结合附图1-2，对本实用新型作进一步的描述：

本实用新型提到的一种智能液压调模加力装置，包括横梁1、调模加力油缸3、左侧机架4、立柱5、上托板6、上热板7、下热板8、右侧机架10、直线导轨11、导向座12、底座13，所述的横梁1、底座13、左侧机架4、右侧机架10构成一个框架，形成一个封闭的受力结构，左侧机架4、右侧机架10的顶部设有横梁1，底部设有底座13；其中，下热板8安装在底座13上，下热板8的上部安装轮胎下模具，上热板7安装在上托板6的下部，上热板7的下侧安装轮胎上模具，在上托板6的两侧安装了两个导向座12，在左侧机架4、右侧机架10上安装了直线导轨11，用于保证上托板6升降运动的垂直精度，在上托板6中心线上安装了一根立柱5，在立柱5顶部安装带位移传感器的调模加力油缸3，通过控制调模加力油缸3的活塞杆伸出行程来自动适应的不同规格的模具高度，实现自动化调模功能。

其中，横梁1的中心加工了一个通过孔，在横梁1上安装了加力挡块2和气缸9，在气缸9的作用下加力挡块2可以在横梁1底部左右滑动。

另外，导向座12为直角三角形结构，一个直角边与直线导轨11配合，另一个直角边与底部的上托板6配合，保证上托板6升降运动的垂直精度。上述的加力挡块2的直径大于横梁1的通过孔的直径。

参照附图3和4，本实用新型提到的一种智能液压调模加力装置的使用方法，包括以下步骤：

首先使上热板7升起，把轮胎下模具放到下热板8上，然后上热板7下降，使得上热板7与轮胎上模具接触并固定，根据轮胎模具的测定高度，控制系统自动运算出调模加力油缸3的活塞杆所需伸出的行程，然后驱动调模加力油缸3的活塞杆，根据调模加力油缸3的位移传感器位置反馈来确定活塞杆是否达到自动调模所需的行程，从而实现自动化调模功能；

其次，当轮胎模具需要加压时，横梁上的气缸9驱动加力挡块2往横梁1中心孔移动，将横梁1的中心孔封堵，此时控制调模加力油缸3的活塞杆继续伸出，实现对轮胎模具施加压力的功能。

本实用新型智能液压调模加压装置既可以双模硫化及还可以单模硫化机。

本实用新型利用横梁、底座、左侧机架、右侧机架形成一个封闭的受力结构，控制安装于上托板的立柱顶部的带位移传感器的调模加力油缸活塞杆伸出行程来自动适应的不同规格的模具高度，实现自动化调模功能。当加力挡块将横梁中心孔封堵住，控制调模加力油缸活塞杆继续伸出，实现对轮胎模具施加压力的功能。这样，该装置成功实现了智能调模、加压功能一体化，精度高、可靠性高、结构简单，消除了传统螺纹副调模不断磨损导致的设备隐患，同时由于实现了智能调模功能，大大缩短了更换不同规格轮胎模具的人工辅助时间，提高了生产效率，为客户创造了更多效益。

Claims (4)

1.一种智能液压调模加力装置，其特征是：包括横梁（1）、调模加力油缸（3）、左侧机架（4）、立柱（5）、上托板（6）、上热板（7）、下热板（8）、右侧机架（10）、直线导轨（11）、导向座（12）、底座（13），所述的横梁（1）、底座（13）、左侧机架（4）、右侧机架（10）构成一个框架，形成一个封闭的受力结构，左侧机架（4）、右侧机架（10）的顶部设有横梁（1），底部设有底座（13）；其中，下热板（8）安装在底座（13）上，下热板（8）的上部安装轮胎下模具，上热板（7）安装在上托板（6）的下部，上热板（7）的下侧安装轮胎上模具，在上托板（6）的两侧安装了两个导向座（12），在左侧机架（4）、右侧机架（10）上安装了直线导轨（11），用于保证上托板（6）升降运动的垂直精度，在上托板（6）中心线上安装了一根立柱（5），在立柱（5）顶部安装带位移传感器的调模加力油缸（3），通过控制调模加力油缸（3）的活塞杆伸出行程来自动适应的不同规格的模具高度，实现自动化调模功能。

2.根据权利要求1所述的智能液压调模加力装置，其特征是：所述的横梁（1）的中心加工了一个通过孔，在横梁（1）上安装了加力挡块（2）和气缸（9），在气缸（9）的作用下加力挡块（2）可以在横梁（1）底部左右滑动。

3.根据权利要求1所述的智能液压调模加力装置，其特征是：所述的导向座（12）为直角三角形结构，一个直角边与直线导轨（11）配合，另一个直角边与底部的上托板（6）配合，保证上托板（6）升降运动的垂直精度。

4.根据权利要求2所述的智能液压调模加力装置，其特征是：所述的加力挡块（2）的直径大于横梁（1）的通过孔的直径。