CN204247459U - 一种浸油机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种浸油机，包括浸油槽和设置在浸油槽开口端的水平导轨，以及与水平导轨滑动配合的浸油框，所述浸油框为两个；所述浸油槽的高度至少为浸油框高度的两倍，浸油槽的长度至少为浸油框长度的三倍；所述水平导轨包括依次连接的上料导轨、浸油导轨和卸料导轨，其中每一段的长度至少大于浸油框的长度；所述浸油导轨的正上方固定有大小尺寸与浸油导轨相同的复位导轨，所述复位导轨固定在升降架上；所述浸油槽上还固定有推动浸油槽水平移动的第一驱动机构，以及推动所述升降架竖直移动的第二驱动机构。本实用新型具有可以连续操作，结构简单，自动化程度高，工作效率高的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动化领域，尤其涉及一种浸油机。
背景技术
浸油处理可以再工件的表面形成一层油膜，防止工件的表面被氧化，同时浸油处理后零件的表面不易生锈，保持关泽，而且浸油处理还可以将工件表面的赃物除掉，因此，目前金属工件制备完成后都需要进行浸油处理，而常用的浸油处理是通过浸油机完成的。
传统的浸油机只有一个浸油槽，在浸油处理过程中，首先将工件置于浸油框中，再将浸油框放入浸油槽中浸油，待浸油处理完成后再将工件取出，然后再进行下一批工件的浸油，这样的浸油处理时间较长，工作效率低。
实用新型内容
针对现有技术存在的上述技术问题，本实用新型要解决的技术问题是可以连续操作，结构简单，自动化程度高，工作效率高的三工位浸油机。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种浸油机，包括浸油槽和设置在浸油槽开口端的水平导轨，以及与水平导轨滑动配合的浸油框，所述浸油框为两个；所述浸油槽的高度至少为浸油框高度的两倍，浸油槽的长度至少为浸油框长度的三倍；所述水平导轨包括依次连接的上料导轨、浸油导轨和卸料导轨，其中每一段的长度至少大于浸油框的长度；所述浸油导轨的正上方固定有大小尺寸与浸油导轨相同的复位导轨，所述复位导轨固定在升降架上； 所述浸油槽上还固定有推动浸油槽水平移动的第一驱动机构，以及推动所述升降架竖直移动的第二驱动机构。
本方案中，所述浸油槽的高度至少为浸油框高度的两倍，浸油槽的长度至少为浸油框长度的三倍；这样的浸油槽为浸油框提供三个运行工位，两个浸油框可以同时交替运行，提高了浸油效率；为了描述方便将浸油框分为第一浸油框和第二浸油框，具体运行过程为：上料导轨和卸料导轨上分别安装有第一浸油框和第二浸油框，首先将工件装入第一浸油框中，在第一驱动机构的作用下第一浸油框沿上料导轨运行至浸油导轨，然后在第二驱动机构的作用下，升降架以及位于升降架上的浸油导轨和复位导轨竖直向下移动，浸油框在浸油导轨上随着升降架下降并开始浸油，与此同时，复位导轨下降并与上料导轨和卸料导轨连接，在第一驱动机构的作用下，第二浸油框从卸料导轨经过复位导轨运行至上料导轨上并开始上料，第一浸油框浸油完成后，浸油框再随着升降架上升，浸油导轨与上料导轨和卸料导轨连接，第一浸油框再在第一驱动机构的作用下运动至卸料导轨后，将工件卸出，完成其中一个浸油框的浸油过程；第二浸油框的浸油处理与此过程类似，此后第一浸油框和第二浸油框以此循坏并交替浸油。
作为对本方案的进一步优化，所述浸油框的侧壁上设有若干均匀排列的滤孔，这样在浸油处理时，油可以通过滤孔在工件的表面形成一层厚度均匀的油膜，使工件的性能稳定，表面不会被氧化。 作为优化，所述浸油槽为上端开口的T形壳体。这样的浸油槽在提供浸油框三个运行工位的同时，具有节省空间、提高油的利用率、降低制造成本的优点。
作为优化，所述浸油段导轨上还设置有用于锁定浸油框位置的锁定机构。
本方案中的锁定机构用于控制浸油框的移动距离，当浸油框运动到设定为位置后，锁定机构可以锁定浸油框不会继续运动，提高了操作的安全性和工作效率。
作为优化，所述第一驱动机构和第二驱动机构为气缸，其中第一驱动机构与第一导轨平行设置，并通过连接件与浸油槽的开口端固定连接；第二驱动机构与升降架平行设置，并与浸油槽的外侧壁固定连接。
作为优化，所述浸油框上还设置有滚轮，用于浸油框沿着第一导轨和复位导轨移动。
本方案中，浸油框上设置有滚轮，这样可以提高浸油框的运动速度，同时减少了浸油框和导轨之间的摩擦力，避免了因为摩擦造成设备性能降低、寿命减少的问题。
作为优化，所述浸油框的长度方向上还设置有定位销，用于感应浸油框的移动距离。
本方案中，定位销可以感应浸油框的移动距离，进而向控制器发出信号，以控制浸油框的运动，保证了浸油机运行的稳定性和安全性。
作为优化，所述浸油槽长度方向的两端还固定设置有至少两个挂钩。其中，挂钩方便浸油框与其他装置连接，具有装卸方便的优点。
相比现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
1、浸油框为两个，浸油槽的高度至少为浸油框高度的两倍，长度至少为浸油框长度的三倍；这样的设置使得浸油框在浸油槽中可以交替进行移动，达到提高浸油效率的目的。
2、浸油槽为上端开口的T形壳体，不仅可以为浸油框提供三个运行工位，使浸油工艺可以循环连续进行，提高工作效率；同时这样的浸油槽可以节省空间和用油，使油的利用率较高。
3、浸油框的侧壁上设有均匀分布的滤孔，油可以从滤孔进入浸油框内，在工件的表面形成一层厚度均由的油膜，使浸油处理后工件的性能更稳定。
附图说明
图1为浸油机的主视图。
图2为浸油机的结构示意图。
图中，10—浸油槽，11—水平导轨，111—上料导轨，112—浸油导轨，113—卸料导轨，114—锁定机构，12—第一驱动机构，20—浸油框，21—滚轮，22—定位销，23—滤孔，30—升降支架，31—复位导轨，33—第二驱动机构。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。
如图1所示，一种浸油机，包括浸油槽10和设置在浸油槽开口端的水平导轨11，以及与水平导轨11滑动配合的两个浸油框20；所述浸油槽10为上端开口的T形壳体；其中浸油槽10的高度至少为浸油框20高度的两倍，浸油槽10的长度至少为浸油框20长度的三倍；所述水平导轨11包括依次连接的上料导轨111、浸油导轨112和卸料导轨113，其中每一段的长度至少大于浸油框20的长度；所述浸油导轨112的正上方固定有大小尺寸与浸油导轨相同的复位导轨31，所述复位导轨31固定在升降架30上； 所述浸油槽上还固定有推动浸油槽水平移动的第一驱动机构12，以及推动所述升降架竖直移动的第二驱动机构33。所述浸油段导轨112上还设置有用于锁定浸油框位置的锁定机构114。所述第一驱动机构12和第二驱动机构33为气缸，其中第一驱动机构12与水平导轨11平行设置，并通过连接件11与浸油槽10的开口端固定连接；第二驱动机构32与升降架30平行设置，并与浸油槽10的外侧壁固定连接。所述浸油框20上还设置有滚轮21，用于浸油框20沿着水平导轨11和复位导轨32移动。所述浸油框20的长度方向上还设置有定位销22，用于感应浸油框20的移动距离。所述浸油槽10长度方向的两端还固定设置有至少两个挂钩。
具体实施时，如图2所示，为了表述方便将浸油框分为第一浸油框和第二浸油框。
具体的运行过程为：上料导轨111和卸料导轨113上分别安装有第一浸油框和第二浸油框，首先将工件装入第一浸油框中，在第一驱动机构12的作用下第一浸油框沿上料导轨111运行至浸油导轨112，然后在第二驱动机构32的作用下，升降架30以及位于升降架30上的浸油导轨112和复位导轨32竖直向下移动，第一浸油框在浸油导轨112上随着升降架30下降并开始浸油，与此同时，复位导轨32下降并与上料导轨111和卸料导轨113连接，在第一驱动机构的作用下，第二浸油框从卸料导轨113经过复位导轨32运行至上料导轨111上并开始上料；第一浸油框浸油完成后，再随着升降架30上升，浸油导轨112与上料导轨111和卸料导轨113连接，第一浸油框再在第一驱动机构12的作用下运动至卸料导轨113后，将工件卸出，完成第一浸油框的浸油过程；第二浸油框的浸油处理与此过程类似，此后第一浸油框和第二浸油框以此循坏并交替浸油。
本实用新型的浸油机，两个浸油，两个浸油框可以交替不间断的将待处理的工件运送至浸油槽中，循环浸油处理，其具有自动化程度高，结构简单，工作效率高的优点。
Claims (7)
1.一种浸油机，包括浸油槽和设置在浸油槽开口端的水平导轨，以及与水平导轨滑动配合的浸油框，其特征在于，所述浸油框为两个；所述浸油槽的高度至少为浸油框高度的两倍，浸油槽的长度至少为浸油框长度的三倍；
所述水平导轨包括依次连接的上料导轨、浸油导轨和卸料导轨，其中每一段的长度至少大于浸油框的长度；所述浸油导轨的正上方固定有大小尺寸与浸油导轨相同的复位导轨，所述复位导轨固定在升降架上；
所述浸油槽上还固定有推动浸油槽水平移动的第一驱动机构，以及推动所述升降架竖直移动的第二驱动机构。
2.根据权利要求1所述的浸油机，其特征在于，所述浸油槽为上端开口的T形壳体。
3.根据权利要求1或者2所述的浸油机，其特征在于，其特征在于，所述浸油段导轨上还设置有用于锁定浸油框位置的锁定机构。
4.根据权利要求3所述的浸油机，其特征在于，所述第一驱动机构和第二驱动机构为气缸，其中第一驱动机构与第一导轨平行设置，并通过连接件与浸油槽的开口端固定连接；第二驱动机构与升降架平行设置，并与浸油槽的外侧壁固定连接。
5.根据权利要求3所述的浸油机，其特征在于，所述浸油框上还设置有滚轮，用于浸油框沿着第一导轨和复位导轨移动。
6.根据权利要求3所述的浸油机，其特征在于，所述浸油框的长度方向上还设置有定位销，用于感应浸油框的移动距离。
7.根据权利要求3所述的浸油机，其特征在于，所述浸油槽长度方向的两端还固定设置有至少两个挂钩。
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| CN107597495A (zh) * | 2017-09-29 | 2018-01-19 | 珠海市新化磁性材料有限公司 | 一种电子设备自动上绝缘漆烘干系统 |
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