CN204160158U - 钢壳与底膜自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种钢壳与底膜自动组装设备，包括底膜裁切机构、钢壳送料机构、同步转料机构和压入组装机构，底膜裁切机构包括底膜裁切组件，以及位于底膜裁切组件两侧的底膜放卷辊和底膜收卷辊，底膜裁切组件的一侧设置有钢壳送料机构，钢壳送料机构包括钢壳下滑轨道和钢壳平移轨道，钢壳下滑轨道与钢壳平移轨道之间设置有钢壳旋转组件，钢壳送料机构远离底膜裁切组件的一侧设置有输送流水线，同步转料机构设置在底膜裁切组件与输送流水线之间，压入组装机构安装在输送流水线的一侧。本方案提供一种钢壳与底膜的自动组装设备，实现底膜的自动裁切成型和自动送料，实现钢壳的自动送料，以及实现钢壳与底膜的自动组装，有效提高生产效率和可靠性。

Description

钢壳与底膜自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及电池生产设备的技术领域，尤其涉及一种钢壳与底膜自动组装设备。

背景技术

锂/二氧化锰电池具有电压高、比能量高、贮存寿命长等优点，可广泛用于无线电通信、便携式电脑、摄录象机、医疗器械、航模动力和遥控、仪器仪表、家用小型电器、玩具及助动车电源等，因此人们对锂/二氧化锰电池的安全要求非常高。

锂/二氧化锰电池的结构包括电池端盖组件和电池钢壳组件等，其中电池钢壳组件包括钢壳和压入钢壳内的底膜等，由于底膜材料柔软，具有非常小的重量和厚度，因此将底膜装入钢壳内难度非常大。

目前，底膜的成型主要靠人工裁切，生产效率低，不良品率较高；底膜和钢壳的送料主要是人手送料，存在安全隐患和效率低等缺点；而底膜的压入主要是手工操作，导致产品一致性较差，而且企业劳动力成本高，生产效率低，影响限制企业的生产效益。

基于上述情况，我们亟需设计一种钢壳与底膜组装的自动化生产设备。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于：提供一种钢壳与底膜的自动组装设备，实现底膜的自动裁切成型和自动送料，实现钢壳的自动送料，以及实现钢壳与底膜的自动组装，有效提高生产效率和可靠性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种钢壳与底膜自动组装设备，包括底膜裁切机构、钢壳送料机构、用于转送底膜和钢壳的同步转料机构和用于将底膜压紧于钢壳的底部的压入组装机构，所述底膜裁切机构包括用于使所述底膜成型的具有底膜冲切头的底膜裁切组件，以及位于所述底膜裁切组件两侧的底膜放卷辊和底膜收卷辊，所述底膜裁切组件的一侧设置有所述钢壳送料机构，所述钢壳送料机构包括钢壳平移轨道和与钢壳的上料组件连接的钢壳下滑轨道，所述钢壳下滑轨道与所述钢壳平移轨道之间设置有用于转送所述钢壳的可转动的钢壳旋转组件，所述钢壳送料机构远离所述底膜裁切组件的一侧设置有输送流水线，所述同步转料机构设置在所述底膜裁切组件与所述输送流水线之间，所述同步转料机构包括底膜吸取组件和钢壳夹取组件，所述压入组装机构安装在所述输送流水线的一侧。

优选的，所述钢壳旋转组件可旋转的角度是90度。

具体地，底膜材料卷绕在所述底膜放卷辊上，底膜材料经过所述底膜裁切组件时被所述底膜冲切头裁切成型，被裁切后的底膜材料的尾料卷绕在所述底膜收卷辊上被回收；钢壳的上料组件将钢壳输送至所述钢壳下滑轨道，然后所述钢壳从所述钢壳下滑轨道滑落至所述钢壳旋转组件内，所述钢壳旋转组件旋转至所述钢壳平移轨道位置并将所述钢壳转移至所述钢壳平移轨道内；同步转料机构的底膜吸取组件将所述底膜裁切组件内的所述底膜吸取并转移至所述钢壳平移轨道内的所述钢壳内，同时所述同步转料机构的钢壳夹取组件将装有所述底膜的所述钢壳夹起并转移至所述输送流水线上；所述输送流水线将装有所述底膜的所述钢壳输送至所述压入组装机构的位置，并由所述压入组装机构将所述底膜压紧于所述钢壳的底部，从而完成所述钢壳与所述底膜的自动组装。

作为一种优选的技术方案，所述底膜裁切组件包括底膜裁切平板和设置在所述底膜裁切平板的下方的底膜冲切气缸，所述底膜冲切头与所述底膜冲切气缸的活动端固定连接，所述底膜裁切平板上对应所述底膜冲切头开设有底膜冲切孔。

优选的，所述底膜裁切平板上开设有四个所述底膜冲切孔，所述底膜冲切头上设置有四个与所述底膜冲切孔对应的底膜切刀。

作为一种优选的技术方案，所述底膜裁切平板远离所述底膜冲切气缸的一侧开设有供底膜材料通过的底膜让位槽，所述底膜让位槽的上方设置有底膜限位块，所述底膜限位块对应所述底膜冲切头开设有底膜吸取孔。

优选的，所述底膜让位槽的上方设置有四个所述底膜限位块，每个所述底膜限位块上开设有一个所述底膜吸取孔。

具体地，所述底膜材料从所述底膜让位槽内穿过时，所述底膜冲切气缸驱动所述底膜冲切头向上运动贯穿所述底膜冲切孔并对所述底膜材料进行裁切，最后将裁切后的底膜推送至所述底膜吸取孔内。

作为一种优选的技术方案，所述钢壳旋转组件上开设有可选择性与所述钢壳下滑轨道或者所述钢壳平移轨道连通的钢壳中转槽，所述钢壳旋转组件还包括可选择性阻挡所述钢壳下滑轨道靠近所述钢壳旋转组件一侧的端口的钢壳下滑挡板。

具体地，当所述钢壳旋转组件旋转至水平位置时，所述钢壳中转槽与所述钢壳下滑轨道连接；当所述钢壳旋转组件旋转至竖直位置时，所述钢壳中转槽与所述钢壳平移轨道连接。另外，当所述钢壳旋转组件不在水平位置时，所述钢壳下滑挡板始终阻挡所述钢壳下滑轨道的端口，以防止所述钢壳从所述钢壳下滑轨道的端口掉落。

作为一种优选的技术方案，所述钢壳旋转组件远离所述钢壳平移轨道的一侧设置有钢壳平移气缸，所述钢壳平移气缸的活动端位于靠近所述钢壳旋转组件一侧，所述钢壳平移气缸的活动端上设置有可选择性贯穿所述钢壳中转槽的钢壳平移推杆。

具体地，当所述钢壳旋转组件处于竖直位置时，所述钢壳平移气缸驱动所述钢壳平移推杆向所述钢壳平移轨道的一侧运动并将所述钢壳中转槽内的所述钢壳推送至所述钢壳平移轨道内。

作为一种优选的技术方案，所述钢壳中转槽的长度等于所述钢壳直径的四倍，所述钢壳平移推杆的长度大于所述钢壳中转槽的长度。

具体地，所述钢壳中转槽内可以同时放置四个所述钢壳，因此，所述钢壳旋转组件每次转动可以同时输送四个所述钢壳，有效提高了生产效率。

作为一种优选的技术方案，所述压入组装机构包括压入机架和竖直固定在所述压入机架上的压入气缸，所述压入气缸的活动端上设置有压入平板，所述压入平板远离所述压入气缸的一侧设置有将所述底膜压紧于所述钢壳的底部的压柱。

优选的，所述压入平板上设置有四根所述压柱。

优选的，所述压入平板靠近所述压入气缸的一侧设置有两根导向柱，所述压入机架上对应所述导向柱开设有两个导向孔。

作为一种优选的技术方案，所述输送流水线上设置有可滑动的钢壳放置模具，所述输送流水线远离所述同步转料机构的一端设置有推动所述钢壳放置模具下线的下线气缸。

优选的，所述钢壳放置模具上开设有四个放置孔。

作为一种优选的技术方案，所述底膜收卷辊的一侧设置有用于驱动所述底膜收卷辊转动的收卷驱动电机。

作为一种优选的技术方案，所述压入组装机构远离所述同步转料机构的一侧设置有用于人机交互的操控组件。

作为一种优选的技术方案，所述同步转料机构包括转料机架和设置在所述转料机架上的水平移动组件，所述水平移动组件包括水平滑板和驱动所述水平滑板水平往复运动的水平气缸，所述水平滑板上设置有竖直移动组件，所述竖直移动组件包括竖直滑板和驱动所述竖直滑板竖直往复运动的竖直气缸，所述竖直滑板远离所述竖直气缸一侧的两端分别设置有可跟随所述竖直滑板同步运动的底膜吸取组件和钢壳夹取组件。

具体地，在所述水平气缸和所述竖直气缸的驱动下，所述底膜吸取组件和所述钢壳夹取组件可同步水平移动或者同步竖直移动，并可同时完成吸取底膜和夹取钢壳的动作。即在所述水平滑板和所述竖直滑板往复运动一次的情况下，该转料机构同步完成了对底膜的吸取操作以及对钢壳的夹取操作，有效提高了生产效率。

作为一种优选的技术方案，所述水平移动组件包括固定安装在所述转料机架上的水平顶板，所述水平气缸设置在所述水平顶板的一端，所述水平顶板上对应所述水平气缸的位置设置有水平滑轨，所述水平滑板可滑动设置在所述水平滑轨上，所述水平滑板与所述水平气缸的活动端固定连接。

作为一种优选的技术方案，所述水平顶板的两端均设置有水平安装板，所述水平气缸固定安装在其中一端的所述水平安装板上，两块所述水平安装板上均设置有用于限制所述水平滑板的极限位置的限位元件。

优选的，所述限位元件包括位于靠近所述水平气缸一侧的第一限位开关和位于远离所述水平气缸一侧的第二限位开关。

优选的，所述第一限位开关是机械按压开关或者光传感器；所述第二限位开关是机械按压开关或者光传感器。

具体地，当所述水平滑板移动至靠近所述水平气缸的一侧并触发所述第一限位开关时，所述水平气缸停止运动，所述竖直气缸驱动所述竖直滑板向下运动并吸取底膜和夹取内部装有底膜的钢壳；当所述水平滑板移动至远离所述水平气缸的一侧并触发所述第二限位开关时，所述水平气缸停止运动，所述竖直气缸驱动所述竖直滑板向下运动并将底膜放入空的钢壳内和将内部装有底膜的钢壳转移至所述钢壳放置模具上。

作为一种优选的技术方案，所述水平滑板靠近所述水平滑轨的一侧设置有可在所述水平滑轨上滑动的水平滑块，所述水平滑块可拆卸安装在所述水平滑板上。

具体地，所述水平滑块是运动件，摩擦损耗较大，将所述水平滑块可拆卸设置在所述水平滑板上，降低了维修和更换的难度。

作为一种优选的技术方案，所述竖直移动组件包括固定设置在所述水平滑板的顶部的竖直安装板，所述竖直气缸固定安装在所述竖直安装板上，所述水平滑板远离所述水平滑轨的一侧对应所述竖直气缸的位置设置有竖直滑轨，所述竖直滑板可滑动设置在所述竖直滑轨上，所述竖直滑板与所述竖直气缸的活动端固定连接。

作为一种优选的技术方案，所述竖直滑板靠近所述竖直滑轨的一侧设置有可在所述竖直滑轨上滑动的竖直滑块，所述竖直滑块可拆卸安装在所述竖直滑板上。

具体地，所述竖直滑块是运动件，摩擦损耗较大，将所述竖直滑块可拆卸设置在所述竖直滑板上，降低了维修和更换的难度。

作为一种优选的技术方案，所述竖直滑板远离所述竖直气缸一侧的两端均设置有转料安装板，所述底膜吸取组件和所述钢壳夹取组件均安装在所述转料安装板上。

作为一种优选的技术方案，所述底膜吸取组件包括固定设置在所述转料安装板上的吸取固定块，所述吸取固定块远离所述转料安装板的一侧设置有至少一根吸取头，所述吸取固定块的一侧还设置有与所述吸取头数量相当的气源接头。

优选的，所述吸取固定块上设置有四根所述吸取头和四个所述气源接头，每根所述吸取头与一个所述气源接头连通，并通过所述气源接头与外部气源连通。

作为一种优选的技术方案，所述钢壳夹取组件包括至少一个固定设置在所述转料安装板上的夹取气缸，所述夹取气缸远离所述转料安装板的一侧设置有夹取机械手。

优选的，所述转料安装板上设置有两个所述夹取气缸，每个所述夹取气缸上设置有两个所述夹取机械手。

作为一种优选的技术方案，所述竖直滑板整体呈倒“U”形结构，所述底膜吸取组件和所述钢壳夹取组件分别设置在倒“U”形结构的两端。

本实用新型所述的钢壳与底膜自动组装设备可用于锂/二氧化锰电池的钢壳与底膜组装，但是不限于锂/二氧化锰电池，例如，锂/亚硫酰氯电池(一次)、镍氢电池(二次)等电池的钢壳与底膜组装均适用于本实用新型。

本实用新型的有益效果为：提供一种钢壳与底膜的自动组装设备，实现底膜的自动裁切成型和自动送料，实现钢壳的自动送料，以及实现钢壳与底膜的自动组装，有效提高生产效率和可靠性。

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1为实施例所述的钢壳与底膜的自动组装设备的立体结构图；

图2为实施例所述的钢壳与底膜的自动组装设备的俯视图；

图3为实施例所述的底膜裁切机构的立体结构图；

图4为实施例所述的钢壳送料机构的立体结构图；

图5为实施例所述的钢壳送料机构另一视角的立体结构图；

图6为图1所示A位置的局部放大图；

图7为实施例所述的同步转料机构的立体结构图；

图8为实施例所述的同步转料机构另一视角的立体结构图；

图9为实施例所述的同步转料机构又一视角的立体结构图；

图10为实施例所述的同步转料机构的正视图；

图11为实施例所述的同步转料机构的俯视图。

图1至图11中：

1、底膜裁切机构；11、底膜裁切平板；111、底膜让位槽；12、底膜冲切头；13、底膜冲切气缸；14、底膜限位块；141、底膜吸取孔；15、底膜放卷辊；16、底膜收卷辊；17、收卷驱动电机；

2、钢壳送料机构；21、钢壳下滑轨道；22、钢壳旋转组件；221、钢壳中转槽；222、钢壳下滑挡板；223、钢壳旋转电机；23、钢壳平移轨道；24、钢壳平移气缸；25、钢壳平移推杆；

3、压入组装机构；31、压入机架；32、压入气缸；33、压入平板；34、压柱；35、导向柱；

4、输送流水线；41、钢壳放置模具；42、下线气缸；

5、操控组件；

6、同步转料机构；61、转料机架；62、水平顶板；63、水平安装板；64、水平滑轨；65、水平气缸；66、水平滑板；67、水平滑块；68、竖直安装板；69、竖直滑轨；70、竖直气缸；71、竖直滑板；72、竖直滑块；73、转料安装板；74、第一限位开关；75、第二限位开关；76、底膜吸取组件；761、吸取固定块；762、吸取头；763、气源接头；77、钢壳夹取组件；771、夹取气缸；772、夹取机械手。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1～11所示，于本实施例中，一种钢壳与底膜自动组装设备，包括底膜裁切机构1、钢壳送料机构2、用于转送底膜和钢壳的同步转料机构6和用于将底膜压紧于钢壳的底部的压入组装机构3，底膜裁切机构1包括用于使所述底膜成型的具有底膜冲切头12的底膜裁切组件，以及位于所述底膜裁切组件两侧的底膜放卷辊15和底膜收卷辊16，底膜收卷辊16的一侧设置有用于驱动底膜收卷辊16转动的收卷驱动电机17。所述底膜裁切组件的一侧设置有钢壳送料机构2，钢壳送料机构2包括钢壳平移轨道23和与钢壳的上料组件连接的钢壳下滑轨道21，钢壳下滑轨道21与钢壳平移轨道23之间设置有用于转送所述钢壳的可转动的钢壳旋转组件22，钢壳旋转组件22可旋转的角度是90度。钢壳送料机构2远离所述底膜裁切组件的一侧设置有输送流水线4，同步转料机构6设置在所述底膜裁切组件与输送流水线4之间，压入组装机构3安装在输送流水线4的一侧。压入组装机构3远离同步转料机构6的一侧设置有用于人机交互的操控组件5。

所述底膜裁切组件包括底膜裁切平板11和设置在底膜裁切平板11的下方的底膜冲切气缸13，底膜冲切头12与底膜冲切气缸13的活动端固定连接，底膜冲切头12上设置有四个底膜切刀，底膜裁切平板11上对应所述底膜切刀开设有四个底膜冲切孔。底膜裁切平板11远离底膜冲切气缸13的一侧开设有供底膜材料通过的底膜让位槽111，底膜让位槽111的上方对应所述底膜冲切孔设置有四个底膜限位块14，每个底膜限位块14上对应所述底膜冲切孔开设有一个底膜吸取孔141。

具体地，所述底膜材料从底膜让位槽111内穿过时，底膜冲切气缸13驱动底膜冲切头12向上运动贯穿所述底膜冲切孔并对所述底膜材料进行裁切，最后将裁切后的底膜推送至底膜吸取孔141内。

钢壳平移轨道23的下方设置有驱动钢壳旋转组件22转动的钢壳旋转电机223，钢壳旋转组件22上开设有可选择性与钢壳下滑轨道21或者钢壳平移轨道23连通的钢壳中转槽221，钢壳旋转组件22还包括可选择性阻挡钢壳下滑轨道21靠近钢壳旋转组件22一侧的端口的钢壳下滑挡板222。具体地，当钢壳旋转组件22旋转至水平位置时，钢壳中转槽221与钢壳下滑轨道21连接；当钢壳旋转组件22旋转至竖直位置时，钢壳中转槽221与钢壳平移轨道23连接。另外，当钢壳旋转组件22不在水平位置时，钢壳下滑挡板222始终阻挡钢壳下滑轨道21的端口，以防止所述钢壳从钢壳下滑轨道21的端口掉落。

钢壳旋转组件22远离钢壳平移轨道23的一侧设置有钢壳平移气缸24，钢壳平移气缸24的活动端位于靠近钢壳旋转组件22一侧，钢壳平移气缸24的活动端上设置有可选择性贯穿钢壳中转槽221的钢壳平移推杆25。具体地，当钢壳旋转组件22处于竖直位置时，钢壳平移气缸24驱动钢壳平移推杆25向钢壳平移轨道23的一侧运动并将钢壳中转槽221内的所述钢壳推送至钢壳平移轨道23内。

钢壳中转槽221的长度等于所述钢壳直径的四倍，钢壳中转槽221内可以同时放置四个所述钢壳，钢壳平移推杆25的长度大于钢壳中转槽221的长度。

压入组装机构3包括压入机架31和竖直固定在压入机架31上的压入气缸32，压入气缸32的活动端上设置有压入平板33，压入平板33远离压入气缸32的一侧设置有四根将所述底膜压紧于所述钢壳的底部的压柱34。压入平板33靠近压入气缸32的一侧设置有两根导向柱35，压入机架31上对应导向柱35开设有两个导向孔。

输送流水线4上设置有可滑动的钢壳放置模具41，钢壳放置模具41上开设有四个放置孔。输送流水线4远离同步转料机构6的一端设置有推动钢壳放置模具41下线的下线气缸42。

同步转料机构6包括转料机架61和设置在转料机架61上的水平移动组件，所述水平移动组件包括水平滑板66和驱动水平滑板66水平往复运动的水平气缸65，水平滑板66上设置有竖直移动组件，所述竖直移动组件包括竖直滑板71和驱动竖直滑板71竖直往复运动的竖直气缸70，竖直滑板71整体呈倒“U”形结构，倒“U”形结构的两端分别设置有可跟随竖直滑板71同步运动的底膜吸取组件76和钢壳夹取组件77。具体地，在水平气缸65和竖直气缸70的驱动下，底膜吸取组件76和所述钢壳夹取组件77可同步水平移动或者同步竖直移动，并可同时完成吸取底膜和夹取钢壳的动作。即在水平滑板66和竖直滑板71往复运动一次的情况下，该转料机构同步完成了对底膜的吸取操作以及对钢壳的夹取操作，有效提高了生产效率。

所述水平移动组件包括固定安装在转料机架61上的水平顶板62，水平顶板62的两端均设置有水平安装板63，其中，一块水平安装板63用于固定水平气缸65，水平滑板66可在两块水平安装板63之间滑动，两块水平安装板63上均设置有用于限制水平滑板66的极限位置的限位元件。所述限位元件包括位于靠近水平气缸65一侧的第一限位开关74和位于远离水平气缸65一侧的第二限位开关75。于本实施例中，第一限位开关74和第二限位开关75是机械按压开关。于其它实施例中，第一限位开关74和第二限位开关75也可以是光传感器。

具体地，当水平滑板66移动至靠近水平气缸65的一侧并触发第一限位开关74时，水平气缸65停止运动，竖直气缸70驱动竖直滑板71向下运动并吸取底膜和夹取内部装有底膜的钢壳；当水平滑板66移动至远离水平气缸65的一侧并触发第二限位开关75时，水平气缸65停止运动，竖直气缸70驱动竖直滑板71向下运动并将底膜放入空的钢壳内和将内部装有底膜的钢壳转移至钢壳放置模具41上。

水平顶板62上对应水平气缸65的位置设置有水平滑轨64，水平滑板66靠近水平滑轨64的一侧设置有可在水平滑轨64上滑动的水平滑块67，水平滑块67可拆卸安装在水平滑板66上，水平滑板66与水平气缸65的活动端固定连接。在水平气缸65的驱动作用下，水平滑块67在水平滑轨64上滑动以实现水平滑板66在两块水平安装板63之间滑动。具体地，水平滑块67是运动件，摩擦损耗较大，将水平滑块67可拆卸设置在水平滑板66上，降低了维修和更换的难度。

所述竖直移动组件包括固定设置在水平滑板66的顶部的竖直安装板68，竖直气缸70固定安装在竖直安装板68上，水平滑板66远离水平滑轨64的一侧对应竖直气缸70的位置设置有竖直滑轨69，竖直滑板71靠近竖直滑轨69的一侧设置有可在竖直滑轨69上滑动的竖直滑块72，竖直滑块72可拆卸安装在竖直滑板71上，竖直滑板71与竖直气缸70的活动端固定连接。在竖直气缸70的驱动作用下，竖直滑块72在竖直滑轨69上滑动以实现底膜吸取组件76和钢壳夹取组件77的上、下运动。具体地，竖直滑块72是运动件，摩擦损耗较大，将竖直滑块72可拆卸设置在竖直滑板71上，降低了维修和更换的难度。

竖直滑板71远离竖直气缸70一侧的两端均设置有转料安装板73，底膜吸取组件76和钢壳夹取组件77均安装在转料安装板73上。底膜吸取组件76包括固定设置在转料安装板73上的吸取固定块761，吸取固定块761远离转料安装板73的一侧设置有四根吸取头762，吸取固定块761的一侧还设置有四个气源接头763。每根吸取头762与一个气源接头763连通，并通过气源接头763与外部气源连通，以实现吸取或者松开底膜的动作。

钢壳夹取组件77包括两个固定设置在转料安装板73上的夹取气缸771，每个夹取气缸771远离转料安装板73的一侧设置有两个夹取机械手772。

具体地，底膜材料卷绕在底膜放卷辊15上，底膜材料经过所述底膜裁切组件时被底膜冲切头12裁切成型，被裁切后的底膜材料的尾料卷绕在底膜收卷辊16上被回收；钢壳的上料组件将钢壳输送至钢壳下滑轨道21，然后所述钢壳从钢壳下滑轨道21滑落至钢壳旋转组件22内，钢壳旋转组件22旋转至钢壳平移轨道23位置并将所述钢壳转移至钢壳平移轨道23内；同步转料机构6的底膜吸取组件76将所述底膜裁切组件内的所述底膜吸取并转移至钢壳平移轨道23内的所述钢壳内，同时同步转料机构6的钢壳夹取组件77将装有所述底膜的所述钢壳夹起并转移至输送流水线4上；输送流水线4将装有所述底膜的所述钢壳输送至压入组装机构3的位置，并由压入组装机构3将所述底膜压紧于所述钢壳的底部，从而完成所述钢壳与所述底膜的自动组装。

本文中的“第一”、“第二”仅仅是为了在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，包括底膜裁切机构、钢壳送料机构、用于转送底膜和钢壳的同步转料机构和用于将底膜压紧于钢壳的底部的压入组装机构，所述底膜裁切机构包括用于使所述底膜成型的具有底膜冲切头的底膜裁切组件，以及位于所述底膜裁切组件两侧的底膜放卷辊和底膜收卷辊，所述底膜裁切组件的一侧设置有所述钢壳送料机构，所述钢壳送料机构包括钢壳平移轨道和与钢壳的上料组件连接的钢壳下滑轨道，所述钢壳下滑轨道与所述钢壳平移轨道之间设置有用于转送所述钢壳的可转动的钢壳旋转组件，所述钢壳送料机构远离所述底膜裁切组件的一侧设置有输送流水线，所述同步转料机构设置在所述底膜裁切组件与所述输送流水线之间，所述压入组装机构安装在所述输送流水线的一侧。

2.根据权利要求1所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述底膜裁切组件包括底膜裁切平板和设置在所述底膜裁切平板的下方的底膜冲切气缸，所述底膜冲切头与所述底膜冲切气缸的活动端固定连接，所述底膜裁切平板上对应所述底膜冲切头开设有底膜冲切孔。

3.根据权利要求2所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述底膜裁切平板远离所述底膜冲切气缸的一侧开设有供底膜材料通过的底膜让位槽，所述底膜让位槽的上方设置有底膜限位块，所述底膜限位块对应所述底膜冲切头开设有底膜吸取孔。

4.根据权利要求3所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述钢壳旋转组件上开设有可选择性与所述钢壳下滑轨道或者所述钢壳平移轨道连通的钢壳中转槽，所述钢壳旋转组件还包括可选择性阻挡所述钢壳下滑轨道靠近所述钢壳旋转组件一侧的端口的钢壳下滑挡板。

5.根据权利要求4所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述钢壳旋转组件远离所述钢壳平移轨道的一侧设置有钢壳平移气缸，所述钢壳平移气缸的活动端位于靠近所述钢壳旋转组件一侧，所述钢壳平移气缸的活动端上设置有可选择性贯穿所述钢壳中转槽的钢壳平移推杆。

6.根据权利要求5所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述钢壳中转槽的长度等于所述钢壳直径的四倍，所述钢壳平移推杆的长度大于所述钢壳中转槽的长度。

7.根据权利要求6所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述压入组装机构包括压入机架和竖直固定在所述压入机架上的压入气缸，所述压入气缸的活动端上设置有压入平板，所述压入平板远离所述压入气缸的一侧设置有将所述底膜压紧于所述钢壳的底部的压柱。

8.根据权利要求7所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述输送流水线上设置有可滑动的钢壳放置模具，所述输送流水线远离所述同步转料机构的一端设置有推动所述钢壳放置模具下线的下线气缸。

9.根据权利要求1所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述底膜收卷辊的一侧设置有用于驱动所述底膜收卷辊转动的收卷驱动电机。

10.根据权利要求1至9任一项所述的钢壳与底膜自动组装设备，其特征在于，所述压入组装机构远离所述同步转料机构的一侧设置有用于人机交互的操控组件。