CN204152197U - 门型支撑式大钢模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种门型支撑式大钢模板，包括由多块钢模板组拼成的全钢模板、可拆卸式固定在全钢模板背面的多个门式支架，门式支架与全钢模板垂直设置构成墙体模板，并且在多个门式支架的顶部搭接自锁式钢平台，构成通行通道。本门型支撑式大钢模板通过设置在门式支架上的特殊结构，实现了工具式全钢模板中模板体系、支撑体系和人员通行体系的一体化设置。其中，支撑体系以模板体系为依托、通行体系又以支撑体系为依托，三者散拆运输、整支施工，紧密结合，浑成一体。并且，该门型支撑式大钢模板可以在高度方向上垂直叠加，从而使得两层或三层楼高的墙体可以一次浇筑，提高了施工效率，缩短了施工的工期。

Description

门型支撑式大钢模板

技术领域

本实用新型涉及一种门型支撑式大钢模板，属于建筑模板技术领域。

背景技术

清水混凝土具有朴实无华、自然沉稳的外观韵味，与生俱来的厚重与清雅是一些现代建筑材料无法效仿和媲美的。混凝土本身所拥有的柔软感、刚硬感、温暖感、冷漠感不仅对人的感官及精神产生影响，而且可以表达出建筑情感。因此建筑师们认为，这是一种高贵的朴素，看似简单，其实深遂。

混凝土浇筑技术需要依赖于建筑模板实现。在建筑行业中，进行混凝土浇筑施工时，需要使用模板体系进行建筑物成型，同时需要使用支撑体系对建筑模板进行支撑。而在建筑施工中，还需要设置通行通道和操作平台供操作人员通行。

传统的建筑模板体系由彼此分离的模板体系、支撑体系和人员通行体系三部分组成。一方面，三大体系的结构相对复杂，零件数量较多，支模、拆模和运输的过程都比较繁琐。另一方面，施工现场的零部件较多，也容易引发意外的事故。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种集模板体系、支撑体系和人员通行体系为一体的门型支撑式大钢模板。

为了实现上述目的，本实用新型提供下述技术方案：

一种门型支撑式大钢模板，包括由多块钢模板组拼成的全钢模板，还包括可拆卸式固定在所述全钢模板背面的多个门式支架，所述门式支架与所述全钢模板垂直设置构成墙体模板，并且，在多个所述门式支架的顶部搭接自锁式钢平台，构成通行通道。

其中较优地，所述门式支架包括竖直设置的框形结构；所述框形结构中包括竖直设置的内侧支撑杆和外侧支撑杆，以及分别用于连接两根支撑杆的底部连接杆和平台支撑杆，所述底部连接杆和所述平台支撑杆水平设置；

其中，所述外侧支撑杆分别向所述框形结构的上下两侧延伸，并且，在所述外侧支撑杆的下部依次设置有可调节高度的调节机构和固定在所述调节机构底部的底座。

其中较优地，所述门式支架还包括设置在所述框形结构内部的多条横梁和加强肋。

其中较优地，在同一水平高度的多个平台支撑杆上安装自锁式钢平台，并且，在外侧支撑杆上高于所述平台支撑杆的部分安装防护网或护栏。

其中较优地，所述门式支架竖直设置于每块所述钢模板的背面的中部。

其中较优地，所述钢模板和所述门式支架分别设置有安装孔，所述钢模板和所述门式支架通过支架连接器连接，所述支架连接器的一端安装在所述钢模板的安装孔内部，另一端安装在所述门式支架的安装孔内部。

其中较优地，相邻两个所述钢模板之间通过双钩连接器连接，并且，多个所述钢模板的背面设置有背楞。

其中较优地，相邻两个所述门式支架之间通过一个或多个支架横撑可拆卸式连接。

其中较优地，所述全钢模板的背面设置有钢梯，所述钢梯通过支架连接器与所述全钢模板连接，并且，设置在所述钢梯对应的上方的自锁式钢平台可以在闭合状态和开启状态之间切换，从而构成自锁式钢平台的上下通道。

其中较优地，多层大钢模板在高度方向垂直叠加构成墙体模板，在每层所述大钢模板的背面分别设置有多个所述门式支架，上下两层所述门式支架通过外侧支撑杆的上下端实现连接。

本实用新型提供的门型支撑式大钢模板，通过在钢模板的背面设置门式支架，并结合门式支架的特殊结构，实现了工具式全钢模板中模板体系、支撑体系和人员通行体系的一体化设置。其中，支撑体系以模板体系为依托、通行体系又以支撑体系为依托，三者散拆运输、整支施工，紧密结合，浑成一体。并且，本实用新型提供的门型支撑式大钢模板，可以在高度方向上垂直叠加，从而使得两层或三层楼高的墙体可以一次浇筑，提高了施工效率，缩短了施工的工期。

附图说明

图1是本实用新型提供的门型支撑式大钢模板的结构示意图；

图2是图1所示门型支撑式大钢模板中，门型支架的结构示意图；

图3是图2所示门型支架的右视结构示意图；

图4是在安装门型支撑式大钢模板时，使用调节机构进行调平的示意图；

图5a、图5b分别是翻转平台在闭合状态时的正视示意图和俯视示意图；

图5c、图5d分别是翻转平台在开启状态时的正视示意图和俯视示意图；

图6a是普通的自锁式钢平台的结构示意图；

图6b、图6c分别是除去防滑面板后，翻转平台的正视结构示意图和俯视结构示意图；

图7是本实用新型所提供的门型支撑式大钢模板组成一层墙体模板时的结构示意图；

图8是本实用新型所提供的门型支撑式大钢模板组成多层墙体模板时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术内容作详细说明。

如图1所示，本实用新型提供的门型支撑式大钢模板，包括由多块钢模板组拼成的全钢模板1，还包括可拆卸式固定在全钢模板1背面的多个门式支架2，其中，门式支架2与全钢模板1垂直设置构成墙体模板。在该门型支撑式大钢模板中，门式支架2用于对全钢模板1进行支撑，并且，通过在多个门式支架2的顶部搭接自锁式钢平台3，可以构成通行通道，从而，实现全钢模板中模板体系、支撑体系和人员通行体系的一体化设置。

具体来说，全钢模板1由多块标准尺寸的钢模板组装而成，相邻两块钢模板之间通过双钩连接器(未图示)连接，并且，在多块钢模板的背面设置有背楞9。背楞9用于调整由多块钢模板组成的墙体模板的整体平整度，同时，在背楞9上可以设置用于与门式支架2连接的安装孔，这样可以避免在钢模板上设置安装孔对钢模板的整体性能的破坏。在全钢模板1的背面设置门式支架2时，门式支架2可以竖直设置于每块钢模板的背面的中部。

结合图2和图3可知，门式支架2包括竖直设置的框形结构。框形结构中包括竖直设置的内侧支撑杆21和外侧支撑杆22，以及分别用于连接两根支撑杆21和22的平台支撑杆23和底部连接杆24。平台支撑杆23和底部连接杆24水平设置，平台支撑杆23和底部连接杆24用于将内侧支撑杆21和外侧支撑杆22固定成一体，组成门式支架2的框形结构。

内侧支撑杆21用于与全钢模板1连接，内侧支撑杆21上设置有用于与全钢模板1连接的多个安装孔29，多个安装孔29可以均匀分布在内侧支撑杆21的长度方向上。同时，钢模板(可以是固定在钢模板背面的背楞)上也设置有安装孔，门式支架2和全钢模板1通过支架连接器连接，支架连接器的一端安装在钢模板的安装孔内部，另一端安装在门式支架2的安装孔内部。

外侧支撑杆22的长度大于内侧支撑杆21的长度，并且，外侧支撑杆分别向框形结构的上下两侧延伸。在外侧支撑杆22的下部依次设置有可调节高度的调节机构26和固定在调节机构26底部的底座27。调节机构26可以是正反扣调节螺栓，如图4所示，通过旋转调节螺栓26可以调整外侧支撑杆22的长度，从而使得门式支架2可以适应施工场地不平整的施工环境，保证墙体模板的垂直度。

此外，结合图1、图7和图8可知，通过在同一水平高度的多个平台支撑杆23上安装自锁式钢平台3，并在墙体模板的端部安装角平台，可以在墙体两侧及端部构成一个完整、平整的人员通行通道。通过设置在自锁式钢平台3上的防滑面板可以保证人员通行的安全性。并且，通过在外侧支撑杆22上高于平台支撑杆23的部分安装封闭的防护网或护栏，可以进一步保证人员施工的安全性。

为了增强门式支架2对整个墙体模板的支撑强度，如图2所示，在门式支架2的框形结构内部还设置有多条横梁和加强肋28。此外，如图7所示，相邻的两个门式支架2通过一个或多个水平设置的支架横撑6可拆卸式连接，可以进一步保证整个支撑体系的稳定性。当然，在施工现场，除去上述门式支架2对全钢模板进行支撑外，还可以使用揽风绳、预埋锚栓、压梁或三角支架等进行加固。

为了实现操作人员在通行通道的上下通行，如图1所示，在全钢模板1的背面还设置有钢梯4，钢梯4通过支架连接器与全钢模板1连接，并且，在该大钢模板中，对设置在钢梯4对应的上方的自锁式钢平台进行了特别的设计，使其具有翻转功能(本文将具有翻转功能的自锁式钢平台定义为翻转平台)，翻转平台可以在闭合状态和开启状态之间切换，从而构成自锁式钢平台的上下通道。具体来说，当翻转平台处于图5a和图5b所示的闭合状态时，上层通行通道畅通，操作人员可以在通行通道上行走；而当翻转平台处于图5c和图5d所示的开启状态时，翻转平台的内平台82上翻，操作人员可以从钢梯4进入上层操作平台或从上层操作平台返回到地面或下层操作平台上。

下面结合图5a至图6b对普通的自锁式钢平台3和具有翻转功能的自锁式钢平台(即翻转平台8)的具体结构进行说明。

结合图1和图6a、图6b可知，普通的自锁式钢平台3和翻转平台8均具有方形框架83，并且在方形框架83正对的两个侧面分别设置有两个及两个以上的挂钩板86，挂钩板86用于将自锁式钢平台3和翻转平台8锁定在门式支架2的平台支撑杆23上，并且挂钩板86具有自锁的功能，一旦将挂钩板86搭接在门式支架2上之后，在没有发生剧烈变形的情况下，挂钩板86不易脱落。

如图1所示，普通的自锁式钢平台3在方形框架83的内部固定有整块的防滑面板，并且，在防滑面板的背面固定有加强肋。

如图6a和图6b所示，翻转平台8的方形框架内部被肋条84分为两个区域，其中一个区域固定有防滑面板87，在防滑面板87的背面设置有加强肋88；另一个区域通过固定在方形框架上或固定在方形框架内部(例如，固定在肋条84上)的耳板85设置有可旋转的翻转面板，翻转面板构成翻转平台8的内平台82，内平台82的外部框架及防滑面板87共同构成翻转平台8的外平台81。如图5c和图5d所示，当翻转平台8处于开启状态时，内平台82可以相对于外平台81向上翻转一定角度β，当内平台82向上翻转时，在外平台81中翻转面板对应的部分形成供操作人员上下通行的开口；如图5a和图5b所示，当翻转平台8处于闭合状态时，内平台82向下旋转至水平方向并盖合上述开口，内平台82和外平台81配合形成一个完整的防滑平面，此时，翻转平台8的作用与普通的自锁式钢平台3相当。此外，内平台82具有可搭接在外平台81上的延伸部分，或者，内平台82具有其他可以与外平台81卡合的结构设计，用于保证内平台82处于闭合状态时的稳定性和安全性，而在内平台82的背面可以设置多条加强肋。

在实际使用中，为了便于操作人员识别，翻转平台8和普通的自锁式钢平台3可以使用不同的颜色和/或不同的防滑图案进行区别。

上面对门型支撑式大钢模板中的全钢模板、门式支架、自锁式平台和翻转平台进行了介绍，下面对使用上述零件进行组装的过程进行介绍。

本实用新型提供的门型支撑式大钢模板不仅可以组装形成一层楼高的墙体模板进行浇筑，多层大钢模板还可以在高度方向垂直叠加构成多层楼高的墙体模板(例如，建造两层或三层楼高的墙体模板)，然后进行一次浇筑。其中，如图1所示，在每层全钢模板1的顶部设置有多个装配式吊环5，用于将组装好的全钢模板1及门式支架2吊装至高层，完成多层钢模板的组装。

在组装好的多层大钢模板中，上下层钢模板之间通过双钩连接器连接，在每层大钢模板的背面分别设置有多个门式支架2，并且，上下两层门式支架2通过外侧支撑杆22的上下端实现连接。具体来说，可以在外侧支撑杆22下部的底座27上设置法兰盘，并在外侧支撑杆22的顶部设置法兰盘25(参见图3)，通过法兰实现连接；或者也可以在外侧支撑杆22的底座和顶部外侧包设槽钢并进行螺接固定。当然，还可以在上下两层的外侧支撑杆22上使用其他的可拆卸连接方式进行连接，在此，不再进行一一列举。

下面结合图7和图8对本实用新型提供的门型支撑式大钢模板的组装过程进行介绍。多层楼高的建筑模板的支模过程可以分为以下九步：

第一步：将标准钢模板平铺在地上，用双钩连接器及背楞9连接成一个整体的全钢模板1；其中，双钩连接器用于连接两块钢模板间搭接的部分，背楞9设置于拼装完成的全钢模板1的背面，用于保证整个全钢模板1的平整度。

第二步：在全钢模板1的背面安装门式支架2，在每个钢模板的背面的中部分别垂直安装一个门式支架2，并用支架横撑6将相邻的两个门式支架2连接成整体。

第三步：将自锁式钢平台3安装在门式支架2的平台支撑杆23上，旋下并锁紧自锁式钢平台3的两侧挂钩板。

第四步：将翻板平台8安装在门式支架2上，并在翻板平台8对应的下方安装钢梯4，钢梯4通过支架连接器安装在钢模板背面的背楞9上。

第五步：将组成一体的全钢模板竖起，通过向上旋转调节螺栓26(或调节丝杠)，使全钢模板1向后倾斜并保持自稳。

第六步：在竖起的全钢模板1和门式支架2上安装角平台11和角护栏10。

第七步：在已绑扎钢筋外侧安装第一层模板与端模；合模后通过压梁和锚栓固定门式支架2的底座，安装三角支架并打膨胀螺栓，形成稳定的底部结构。此时，一层模板已完成，其具体结构可参见图7。

第八步：在加固好的一层模板上部安装二层模板，二层门式支架的底盘与一层门式支架的顶部法兰通过螺栓连接加固，随后调节二层门式支架的调节螺栓，调节二层模板与一层模板的平直度。

第九步：在二层模板上安装三层模板及顶部护栏，安装揽风绳防止倾覆。组装完成的三层模板的结构可参见图8。

组装好的一层模板和三层模板分别如图7和图8所示，在实际施工时，可以单独组装一层模板进行浇筑，也可以如图8所示，将多层模板组装在一起，形成两层或三层楼高的整体后再统一进行浇筑。在组装好的墙体模板中，全钢模板1作为模板体系用于制作墙体，门式支架2作为支撑体系，同时还可以用于搭建操作人员的通行通道。通过在门式支架2上搭接自锁式平台3和翻转平台8，并配合钢梯4，可以形成一个多层建筑模板间的通行通道，操作人员不仅可以在同一层操作平台通行，还可以在多层平台间进行走动，方便了浇筑过程中的人员通行。

综上所述，本实用新型提供的门型支撑式大钢模板，通过在钢模板的背面设置门式支架，并结合门式支架的特殊结构，实现了工具式全钢模板中模板体系、支撑体系和人员通行体系的一体化设置。其中，支撑体系以模板体系为依托、通行体系又以支撑体系为依托，三者散拆运输、整支施工，紧密结合，浑成一体。并且，本实用新型提供的门型支撑式大钢模板，可以在高度方向上垂直叠加，从而使得两层或三层楼高的墙体可以一次浇筑，提高了施工效率，缩短了施工的工期。

此外，本实用新型提供的门型支撑式大钢模板，还具有下述优点：1)在该门型支撑式大钢模板中，采用模数化设计原理，通过标准模块的互换、组拼，可灵活调整高度、宽度，满足不同构造要求；模板散拆运输、整装使用，方便灵活、适用性极强。2)上述建筑模板体系，突破了传统模板只作为混凝土成型工具的概念，此工程模板体系、支撑体系、人员通行体系有机结合，形成了工具式、集成化的模板。3)采用了模板专业化设计、工厂化制造，机械化施工、流水化作业的先进模式，模板的全寿命成本低、施工周期短，产生了良好的经济效益。4)“以钢代木”，把保护环境和节约资源的行动运用在施工建造中，产生了良好的社会效益。这是绿色施工、保护环境的具体体现。5)使用双钩连接器加固模板拼缝，混凝土成型后，清水天成、浑然一色、光可鉴人。

以上对本实用新型所提供的门型支撑式大钢模板进行了详细的说明。对本领域的技术人员而言，在不背离本实用新型实质精神的前提下对它所做的任何显而易见的改动，都将构成对本实用新型专利权的侵犯，将承担相应的法律责任。

Claims (10)

1.一种门型支撑式大钢模板，其特征在于包括由多块钢模板组拼成的全钢模板，还包括可拆卸式固定在所述全钢模板背面的多个门式支架，所述门式支架与所述全钢模板垂直设置构成墙体模板，并且，在多个所述门式支架的顶部搭接自锁式钢平台，构成通行通道。

2.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

所述门式支架包括竖直设置的框形结构；所述框形结构中包括竖直设置的内侧支撑杆和外侧支撑杆，以及分别用于连接两根支撑杆的底部连接杆和平台支撑杆，所述底部连接杆和所述平台支撑杆水平设置；

其中，所述外侧支撑杆分别向所述框形结构的上下两侧延伸，并且，在所述外侧支撑杆的下部依次设置有可调节高度的调节机构和固定在所述调节机构底部的底座。

3.如权利要求2所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

所述门式支架还包括设置在所述框形结构内部的多条横梁和加强肋。

4.如权利要求2所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

在同一水平高度的多个平台支撑杆上安装自锁式钢平台，并且，在外侧支撑杆上高于所述平台支撑杆的部分安装防护网或护栏。

5.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

所述门式支架竖直设置于每块所述钢模板的背面的中部。

6.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

所述钢模板和所述门式支架分别设置有安装孔，所述钢模板和所述门式支架通过支架连接器连接，所述支架连接器的一端安装在所述钢模板的安装孔内部，另一端安装在所述门式支架的安装孔内部。

7.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

相邻两个所述钢模板之间通过双钩连接器连接，并且，多个所述钢模板的背面设置有背楞。

8.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

相邻两个所述门式支架之间通过一个或多个支架横撑可拆卸式连接。

9.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

所述全钢模板的背面设置有钢梯，所述钢梯通过支架连接器与所述全钢模板连接，并且，设置在所述钢梯对应的上方的自锁式钢平台可以在闭合状态和开启状态之间切换，从而构成自锁式钢平台的上下通道。

10.如权利要求1所述的门型支撑式大钢模板，其特征在于：

多层大钢模板在高度方向垂直叠加构成墙体模板，在每层所述大钢模板的背面分别设置有多个所述门式支架，上下两层所述门式支架通过外侧支撑杆的上下端实现连接。