CN107100361B - 一种外爬内撑铝模装置及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种外爬内撑铝模装置及其安装方法，其中外爬内撑铝模装置包括爬架、埋件系统、液压系统、爬模架体、导轨及模板体系。采用外爬内撑铝模体系施工技术，制定了施工控制要点，有效保证施工技术顺利实施，从而达到缩短工期、节能减排的目的。

Description

一种外爬内撑铝模装置及其安装方法

技术领域

本发明涉及一种外爬内撑铝模体系施工技术，应用于高层建筑核心筒结构施工，可有效缩短工期，减少传统木制模板的损耗，从而确保工期及达到节能减排的绿色施工的目的。

背景技术

爬模技术国内从20世纪70年代开始使用，最早是上海的手动葫芦爬模，后来是千斤顶液压爬模，再后来发展到整体液压油缸作为爬升动力的爬模，至2010年我国第一部关于爬模方面的标准《液压爬升模板工程技术规程》

(JGJ195-2010)发布，爬模施工在混凝土结构施工中得到了成熟的应用。铝模的出现时近十年内的事情。我国工程中使用最多的周转材料，现前以木质模板的多，随着我国倡导的低碳、节能越来越被社会所重视，人们便把眼光投向了前景很好的金属模板，如全钢模板，全铝模板等，全钢模板解决了对木材的损耗并在一定程度上加快了施工速度，但全钢模板的自重相比起木质模板来说重量很大、对垂直运输体系的依赖程度大，由于操作不方便等缺点影响了金属模板的推广。这时候全铝合金模板的出现便很好地解决了该问题，因其自重比全钢的模板轻、装配与周转方便，结构成型的效果也很好。在欧美等国家铝模板已成功的推广十多年，在我国的港澳地区铝模板也得到了广泛应用。全铝合金模板在深圳东海国际施工中引进并得到充分的运用，并得到良好的效益。通过工程的实践与不断的总结完善，形成一套完整的全铝合金模板施工技术。核心筒模板为早拆模板类型，采用早拆工艺，就是根据《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)对≤2m跨度的水平结构，其砼拆模强度可比＞2m跨度的水平结构减少20％的规定，即达到设计强度的50％即可拆模，因此，只要通过合理支模，将较大跨度的楼盖，通过增加支承点(即缩小楼盖的跨度)变为≤2m跨度的楼盖，使拆模强度降为50％，从而达到“早拆模板，后拆支柱”的目的，这样就加快了模板的周转，也使模板的配置量减少了1/3～1/2。模板采用早拆工艺的关键在于支柱上装置早拆头子。目前，早拆柱头的构造型式大致有4种，即螺旋式早拆柱头、斜面自锁式早拆头子、支承锁板式早拆头子，不仅能用于定型配套生产的主梁龙骨和钢框木(竹)胶合板模板，且可用于脚手管和方木作主梁龙骨，铺设组合钢模板和无框木(竹)胶合板。近期修订的《组合钢模板技术规范》(GB50214-2001)中，也增加了采用早拆工艺的早拆柱头，从而使早拆工艺拓宽了应用范围，据调查，在现浇楼盖施工中，采用早拆工艺的模板费用可比常规方法节约50％《钢框胶合板模板技术规程》(JGJ96-95)。现有的外爬内撑铝模体系施工技术虽发展到较为成熟阶段，但厂家生产出来的配件及型号规格仍比较单一性，未能根据每个工程结构设计及施工的实际情况进行单独配套生产。本发明是基于现有的外爬内撑铝模体系施工技术，根据工程结构设计及施工的实际情况，优化现有的外爬内撑铝模体系施工技术，为本工程及同类型采用外爬内撑铝模体系施工技术的工程制定技术标准及技术控制要点，从而确保工期及达到节能减排的绿色施工的目的。

发明内容

本发明针对现有的外爬内撑模板体系设备生产厂家提供的配件及型号规格比较单一性的缺陷，基于现有的外爬内撑铝模体系施工技术、《液压爬升模板工程技术规程》(JGJ195-2010)和《组合钢模板技术规范》(GB50214-2001)文件，针对高层建筑核心筒结构随高度发生内缩的形状变化影响爬架整体提升和结构外壁连续性、构造简单、变化少和内壁构造复杂等特点，采用优化现有的外爬内撑铝模体系施工技术进行研究，采用可变化爬架解决了核心筒结构随高度发生内缩的形状变化影响爬架提升及提高爬升效率的技术问题，以及采用核心筒结构外壁使用铝合金大型模板与内壁使用铝合金小型模板的早拆模板技术，有效确保工期及达到节能减排的绿色施工的目的。最终为本工程及同类型采用外爬内撑铝模体系施工技术的工程制定技术标准及技术控制要点，确保施工过程安全、高效、受控。

本发明提供一种外爬内撑铝模装置，包括埋件系统、液压系统、爬模架体、导轨及模板体系，其特征在于，

爬模架体包括至少两次内缩的形状变化的爬架，通过采用可变化爬架，将现有的整体爬升的爬架根据核心筒立面造型分成N个单独爬升的爬架，每个小爬架均采用不少于2个的液压防坠爬升系统进行爬升及使用4组爬模承载体预埋件总承固定爬架，液压防坠爬升系统应分别设置在小爬架的两侧，爬升时通过双人操作双机组同时爬升；每个小爬架之间每层连接的两端人行通道均设置了安全屏蔽门，在小爬架单独爬升前关闭两端安全屏蔽门。

其中的参数为，N大于3，架体支承跨度≤5m；架体高度16m；操作平台6层，6-5层为钢筋、砼操作层，4-3层为模板操作层，2-1层为爬模操作层。架体平台宽度2.0m，模板高度4.65m。其中电控液压升降系统：额定工作压力为16MPa；双油缸同步误差≤20mm；电控手柄操作：实现单缸、双缸、多缸动作。其中，液压自爬升模系统各操作平台设计施工荷载，上平台最大允许承载≤4kN/㎡，爬升时最大允许承载≤1.0K N/㎡；模板操作平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；主平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；液压操作平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；下平台最大允许承载≤1.0kN/㎡。

另外，提供一种外爬内撑铝模装置的安装方法，包括如下步骤:

步骤1)、架体安装：地上两层墙体施工完成后安装架体，爬模预埋件和穿墙套管在核心筒墙体钢筋施工时，按机位布置图铝合金模板编号采用全站仪进行精准放线及预埋，防止架体偏差；

工艺要求如下：①混凝土浇筑完并达到10MPa后，安装附墙板及双埋件挂座；②爬架下挂架组装完成，分片整体安装在剪力墙外侧东西南北四周附墙装置上；③安装主平台、连梁、跳板和导轨；④安装上中架平台连梁踏板和防护网1；⑤组装120重型模板并整体吊装；⑥完善铝合金防护网1/通道安全防护门/高层施工作业悬空操作平台等安装调试合格，项目监理牵头组织专家、安监站、业主和施工单位联合验收后投入使用。

步骤2)、液压爬模爬升：以液压为动力，通过油缸提模提杆双作用，使导轨与架体相对运动实现爬升；

完整工艺流程如下：砼浇筑完成→上层劲性柱、钢筋安装→拆模后移→安装附墙装置→提升导轨→爬升架体→模板清理刷脱模剂→埋件安装固定→合模→浇筑砼；

其中预埋件安装：锥形承载体爬锥预埋件总承用高强度螺栓固定在模板上，若与墙体钢筋发生冲突，可适当位移处理后合模；

提升导轨：换向噐调为上档，上端顶住导轨，导轨向上顶升，就位后固定；

爬升架体：导轨固定后，换向噐调为下档，换向装置下端顶住导轨，爬模装置向上爬升一层，导轨提升爬模装置就位，拆除下层附墙装置及爬锥，周转使用；

步骤3)、爬模拆除

爬模完成核心筒竖向结构标高施工后，爬模装置向上爬升一层方可整体拆除，解体工序如下：→拆除模板→拆除上架体→拆除中架体→拆除导轨→拆除下架体→最后拆除悬挂座等；

①拆除墙柱侧模：砼强度达到1.2Mpa拆除侧模；砼浇筑12h后拆墙柱侧摸，先拆斜撑后拆对拉螺杆、蝴蝶扣、背楞，再拆除铝模连接的锁销和锁片。撬动模板下口，模板和墙体脱离，清理所拆模板配件，通过上料口搬运至上层结构。拆模时注意防止损伤结构棱角部位；

②拆除顶模：砼浇筑强度达到设计强度的50％方可拆除顶模。拆顶模先从梁、板支撑杆连接的位置开始，拆除梁、板支撑杆145mm锁销和与其相连的快拆连接锁条，然后拆除与其相邻梁、板的锁销和锁片，最后拆除铝模板。拆除顶模时确保单支顶与早拆头保持原样不得松动；

③拆除单支顶：单支顶的拆除应符合《混凝土工程施工质量验收规范》

GB50204关于底模拆除砼强度要求，根据留置的拆模试块来确定单支顶拆除时间，通常十天后拆除板底支撑；

④铝模拆除注意事项：拆除前应架设工作平台以保证安全。顶模的拆除砼强度达到早拆条件。拆除铝模时不允许松动和碰撞单支顶。拆模过程发现砼粘膜现象暂停拆除。拆下的铝板应立即用刮刀铲除铝板上污物，并及时刷涂脱模剂。弯曲变形的铝模板及时校正。所拆铝模配件经楼梯转运至上层。

采用上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、为满足业主工期需求，本项目主体核心筒结构采用外爬内撑铝模模板体系施工技术，有效缩短工期；其中铝合金模板早拆模施工技术有效减少传统木制模板的损耗，从而达到节能减排的绿色施工，响应国家提出的可持续发展战略。

2、本发明的技术方案的核心筒随着高度增加共有2次结构内缩的形状变化，分别为1#核心筒结构从22层开始内缩，2#核心筒结构从天面设备层开始内缩；因此影响爬架和模板的应用造型，结合核心筒形状及变化的需求采用可变化爬架，将现有的整体爬升的爬架根据核心筒立面造型分成N个单独爬升的爬架，从而可跟随核心筒高度增加形状内缩的变化特点，轻易改造爬架造型；同时分成N个单独爬升的爬架，可比整体爬升的爬架在爬升过程中更为便利，减少爬升的难度及所需时长。

3、将整体爬架分成若干个单独爬升的小爬架后，为了确保安全，每个小爬架均采用不少于2个的液压防坠爬升系统进行爬升及使用4组爬模承载体预埋件总承固定爬架，液压防坠爬升系统应分别设置在小爬架的两侧，爬升时通过双人操作双机组同时爬升，确保爬架的爬升速度、稳固性及水平高度统一。

4、将整体爬架分成若干个单独爬升的小爬架后，对每个小爬架之间每层连接的两端人行通道均设置了安全屏蔽门，在小爬架单独爬升前关闭两端安全屏蔽门，确保爬升过程中人员的安全及防止物品从两端缺口掉落。另爬架因核心筒内缩变化需改造时，可使用设置的安全屏蔽门封闭进入改造段的爬架通道，从而避免施工人员因不知情进入改造段引发安全隐患的情况。

5、核心筒外壁采用由小型铝合金模板通过连接螺杆组合成铝合金大模板，铝合金大模板按立面及小爬架形式分成N个独立的预拼装大模板，并使用活动吊环及钢丝绳固定在爬架上，安装时利用活动吊环直接将大模板移至核心筒外壁所需安装位置，然后通过连接螺杆将全部独立预拼装的大模板组合成最终适合核心筒外壁整体浇筑用的大模板，可减少小型模板拼装和转运的时间和人工费用，确保5天一层的工期；另外内壁因构造复杂，采用散拼小型铝合金模板，通过采用多种不同规格尺寸的小型模板组合，能根据内壁结构灵活安装，适应性强，小型铝合金模板具有轻便性的特点，可轻松通过核心筒内部楼梯通道将小型模板转运至上部楼层施工；且铝合金模板早拆技术有效的保证模板及支撑系统的拆除时间，确保工期。

采用外爬内撑铝模体系施工技术，制定了施工控制要点，有效保证施工技术顺利实施，从而达到缩短工期、节能减排的目的。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是外爬内撑铝模装置示意图

图2是预埋件示意图

附图标号

1、防护网；2、上架；3、中架；4、吊架；5、花纹钢踏板；6、铝梯；7、铝踏板；8、预埋件；9、铝塑大模板；10、导轨；11、花篮拉杆；12、悬挂座；13、附墙支撑；14、埋件板；15、预埋锥；16、高强度受力螺栓；17、预埋高强螺杆M30；18、上防坠爬升器；19、爬升液压缸；20、下防坠爬升器。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

下面结合附图对本发明的实施例做详细说明。

一种外爬内撑铝模装置，包括埋件系统、液压系统、爬模架体、导轨及模板体系，其特征在于，爬模架体包括至少两次内缩的形状变化的爬架，通过采用可变化爬架，将现有的整体爬升的爬架根据核心筒立面造型分成4个单独爬升的爬架，每个小爬架均采用不少于2个的液压防坠爬升系统进行爬升及使用4组爬模承载体预埋件8总承固定爬架，液压防坠爬升系统应分别设置在小爬架的两侧，爬升时通过双人操作双机组同时爬升；每个小爬架之间每层连接的两端人行通道均设置了安全屏蔽门，在小爬架单独爬升前关闭两端安全屏蔽门。

其中的参数为，架体支承跨度≤5m；架体高度16m；操作平台6层，6-5层为钢筋、砼操作层，4-3层为模板操作层，2-1层为爬模操作层。架体平台宽度2.0m，模板高度4.65m。其中电控液压升降系统：额定工作压力为16MPa；双油缸同步误差≤20mm；电控手柄操作：实现单缸、双缸、多缸动作。其中，液压自爬升模系统各操作平台设计施工荷载，上平台最大允许承载≤4kN/㎡，爬升时最大允许承载≤1.0K N/㎡；模板操作平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；主平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；液压操作平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；下平台最大允许承载≤1.0kN/㎡。

另外提供一种外爬内撑铝模装置的安装方法，包括如下步骤:

步骤1)、架体安装：地上两层墙体施工完成后安装架体，爬模预埋件8和穿墙套管在核心筒墙体钢筋施工时，按机位布置图铝合金模板编号采用全站仪进行精准放线及预埋，防止架体偏差；

工艺要求如下：①混凝土浇筑完并达到10MPa后，安装附墙板及双埋件挂座；②爬架下挂架组装完成，分片整体安装在剪力墙外侧东西南北四周附墙装置上；③安装主平台、连梁、跳板和导轨；④安装上中架平台连梁踏板和防护网1；⑤组装120重型模板并整体吊装；⑥完善铝合金防护网1/通道安全防护门/高层施工作业悬空操作平台等安装调试合格，项目监理牵头组织专家、安监站、业主和施工单位联合验收后投入使用。

步骤2)、液压爬模爬升：以液压为动力，通过油缸提模提杆双作用，使导轨与架体相对运动实现爬升；

完整工艺流程如下：砼浇筑完成→上层劲性柱、钢筋安装→拆模后移→安装附墙装置→提升导轨→爬升架体→模板清理刷脱模剂→埋件安装固定→合模→浇筑砼；

其中预埋件8安装：锥形承载体爬锥预埋件总承用高强度螺栓固定在模板上，若与墙体钢筋发生冲突，可适当位移处理后合模；

提升导轨：换向噐调为上档，上端顶住导轨，导轨向上顶升，就位后固定；

爬升架体：导轨固定后，换向噐调为下档，换向装置下端顶住导轨，爬模装置向上爬升一层，导轨提升爬模装置就位，拆除下层附墙装置及爬锥，周转使用；

步骤3)、爬模拆除

爬模完成核心筒竖向结构标高施工后，爬模装置向上爬升一层方可整体拆除，解体工序如下：→拆除模板→拆除上架体→拆除中架体→拆除导轨→拆除下架体→最后拆除悬挂座等；

①拆除墙柱侧模：砼强度达到1.2Mpa拆除侧模；砼浇筑12h后拆墙柱侧摸，先拆斜撑后拆对拉螺杆、蝴蝶扣、背楞，再拆除铝模连接的锁销和锁片。撬动模板下口，模板和墙体脱离，清理所拆模板配件，通过上料口搬运至上层结构。拆模时注意防止损伤结构棱角部位；

②拆除顶模：砼浇筑强度达到设计强度的50％方可拆除顶模。拆顶模先从梁、板支撑杆连接的位置开始，拆除梁、板支撑杆145mm锁销和与其相连的快拆连接锁条，然后拆除与其相邻梁、板的锁销和锁片，最后拆除铝模板。拆除顶模时确保单支顶与早拆头保持原样不得松动；

③拆除单支顶：单支顶的拆除应符合《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204关于底模拆除砼强度要求，根据留置的拆模试块来确定单支顶拆除时间，通常十天后拆除板底支撑；

④铝模拆除注意事项：拆除前应架设工作平台以保证安全。顶模的拆除砼强度达到早拆条件。拆除铝模时不允许松动和碰撞单支顶。拆模过程发现砼粘膜现象暂停拆除。拆下的铝板应立即用刮刀铲除铝板上污物，并及时刷涂脱模剂。弯曲变形的铝模板及时校正。所拆铝模配件经楼梯转运至上层。

爬模装置以核心筒剪力墙砼墙体达到10MPa以上强度为爬升承载体，液压系统和上下两个防坠爬升器分别提升导轨和架体，实现架体与导轨相对运动实现模架爬升；模架分东西、南北对称爬升，先爬导轨约2小时、后爬架体装置约4小时。KSPM-2012-01型爬模装置主要由埋件系统、液压系统、爬模支架、导轨及模板体系组成，安装图1所示。

在工程实用中，对于核心筒结构外壁连续性、构造简单、变化少和内壁构造复杂等特点，核心筒外壁采用由小型铝合金模板通过连接螺杆组合成铝合金大模板，铝合金大模板按立面及小爬架形式分成N个独立的预拼装大模板，并使用活动吊环及钢丝绳固定在爬架上，安装时利用活动吊环直接将大模板移至核心筒外壁所需安装位置，然后通过连接螺杆将全部独立预拼装的大模板组合成最终适合核心筒外壁整体浇筑用的大模板，可减少小型模板拼装和转运的时间和人工费用，确保5天一层的工期；另外内壁因构造复杂，采用散拼小型铝合金模板，通过采用多种不同规格尺寸的小型模板组合，能根据内壁结构灵活安装，适应性强，小型铝合金模板具有轻便性的特点，可轻松通过核心筒内部楼梯通道将小型模板转运至上部楼层施工；且铝合金模板(早拆)技术有效的保证模板及支撑系统的拆除时间，确保工期。

铝合金模板施工技术要点如下：

剪力墙模板：标准模板宽400mm，分为两类：开孔和不开孔；补充模板宽350mm/300mm/250mm/200mm、150mm/100mm/50mm七种，配模优先使用标准模板与嵌补模板从小到大灵活配套使用。模板之间用快速锁销连接，配套穿墙螺栓Tr18和背楞水平布置使用。

梁模板：梁模板连接方式：侧模板+底模板+角模连接；主次梁侧模+阴角连接；梁侧模板+楼面模板+阴角连接。梁底模板设置早拆模板，安装盘扣式钢支撑；当梁高＜700㎜时支撑立杆间距最大不超过1300㎜，当梁高≥700㎜时支撑立杆间距最大不超过1000㎜。梁板两侧都没有楼面时，在梁侧模板上部用对拉板连接，对拉板间距≯1.3m。梁板高度>900㎜时，安装对拉螺栓和背楞使用。

楼面模板的形式为:铝合金模板+盘扣式支撑+早拆支撑配套使用，盘扣式支撑间距1300㎜X1300㎜；楼面+剪力墙和楼面+梁节点配模使用；楼面+剪力墙+梁板节点模板合模使用；楼梯模板采用全铝合金模板+木模板+盘扣式早拆支撑系统配套使用。

早拆技术：由早拆支撑头、钢支撑或钢支架、主次梁等组成。早拆体系＝楼面+梁底早拆系统；楼面早拆系统由早拆头+快拆锁条+可调钢支撑+锁销+锁片组成；早拆支撑间距1300mm×1300mm；底模拆除时砼强度必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204-4.3.1规定。

梁板支撑系统：采用盘销式钢管脚手架,搭建方式是棚架联体式，由立柱、横杆及可调底座三部分组成。立杆φ48X3.5,横杆φ42X3.5，立杆纵距最大为1.30m，立杆横距最大为1.30m，立杆步距最大为1.50m。为减少支撑系统的投入量，以标准层高度4.5m时为基础，选择3m立杆+接高立杆；当楼层高度为5m，再加一条0.5m接高立柱；当楼层高度为6m，再加一条1m接高立柱；当楼层高度为7m，再加一条1m接高立柱。在同一楼面区域内，立柱之间用横杆连接，不同楼面区域内，梁与相邻楼面之间立杆用钢管，万向扣连接。

按照《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204之规定，底模拆除时砼强度必须符合下表3要求。

砼浇筑完成后强度达到设计强度的50％后即可拆除顶模，只留下单支顶。单支

在实施过程中关键管理技术的控制，双塔核心筒楼层外侧剪力砼墙隐蔽结构，由竖向钢筋墙体，劲性钢柱、外框楼层钢梁、幕墙、爬模施工预埋件和风水电机预留洞口及管线预埋等组成。针对筒体钢筋密集、预埋件系列附筋墙体、梁、板面集中安装复杂，多专业、多工序、交叉作业面广的特点，按照筒体模架施工水流，监理统一制定了各专业施工作业工序，实行《施工验收申请便条》和《工序交接确认制》，筒体施工快、质量好、安全可控。工序流程如下：第1工序→劲性柱吊装、测量定位、焊接、焊缝检测→自检→隐蔽验收→工序移交进入间息区；第2工序→操作平台和内支模梁板模及早拆体系安装搭设→钢筋吊装和绑扎，水平筋箍筋拉筋安装至楼层梁板标高以下→工序移交进入间息区；第3工序→楼层钢梁、幕墙、爬模专业预埋件和风水电机管线预埋同步安装→自检→隐蔽验收→工序移交进入间息区；第4工序→钢筋绑扎二次进场，安装楼层梁板标高以上和预埋件系列部位的钢筋至设计标高→自检→隐蔽验收→工序移交进入间息区；第5工序→核心筒楼层剪力墙竖向水平结构整体自检→隐蔽验收→爬模爬升→合模→自检→隐蔽验收。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种外爬内撑铝模装置的安装方法，该外爬内撑铝模装置包括埋件系统、液压系统、爬模架体、导轨及模板体系，其中爬模架体包括至少两次内缩的形状变化的爬架，通过采用可变化爬架，将现有的整体爬升的爬架根据核心筒立面造型分成N个单独爬升的小爬架，每个小爬架均采用不少于2个的液压防坠爬升系统进行爬升及使用4组爬模承载体预埋件总承固定爬架，液压防坠爬升系统应分别设置在小爬架的两侧，爬升时通过双人操作双机组同时爬升；每个小爬架之间每层连接的两端人行通道均设置了安全屏蔽门，在小爬架单独爬升前关闭两端安全屏蔽门,

其中的参数为，N大于3，架体支承跨度≤5m；架体高度16m；操作平台6层，6-5层为钢筋、砼操作层，4-3层为模板操作层，2-1层为爬模操作层；架体平台宽度2.0m，模板高度4.65m；其中电控液压升降系统：额定工作压力为16MPa；双油缸同步误差≤20mm；电控手柄操作：实现单缸、双缸、多缸动作；其中，液压自爬升模系统各操作平台设计施工荷载，上平台最大允许承载≤4kN/㎡，爬升时最大允许承载≤1.0K N/㎡；模板操作平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；主平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；液压操作平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；下平台最大允许承载≤1.0kN/㎡；

包括如下步骤:

步骤1)、架体安装：地上两层墙体施工完成后安装架体，爬模预埋件和穿墙套管在核心筒墙体钢筋施工时，按机位布置图铝合金模板编号采用全站仪进行精准放线及预埋，防止架体偏差；

工艺要求如下：①混凝土浇筑完并达到10MPa后，安装附墙板及双埋件挂座；②爬架下挂架组装完成，分片整体安装在剪力墙外侧东西南北四周附墙装置上；③安装主平台、连梁、跳板和导轨；④安装上中架平台连梁踏板和防护网1；⑤组装120重型模板并整体吊装；⑥完善铝合金防护网、通道安全防护门、高层施工作业悬空操作平台安装调试合格，项目监理牵头组织专家、安监站、业主和施工单位联合验收后投入使用；

步骤2)、液压爬模爬升：以液压为动力，通过油缸提模提杆双作用，使导轨与架体相对运动实现爬升；

完整工艺流程如下：砼浇筑完成→上层劲性柱、钢筋安装→拆模后移→安装附墙装置→提升导轨→爬升架体→模板清理刷脱模剂→埋件安装固定→合模→浇筑砼；

其中预埋件安装：锥形承载体爬锥预埋件总承用高强度螺栓固定在模板上，若与墙体钢筋发生冲突，可适当位移处理后合模；

提升导轨：换向器调为上档，上端顶住导轨，导轨向上顶升，就位后固定；

爬升架体：导轨固定后，换向器调为下档，换向装置下端顶住导轨，爬模装置向上爬升一层，导轨提升爬模装置就位，拆除下层附墙装置及爬锥，周转使用；

步骤3)、爬模拆除

爬模完成核心筒竖向结构标高施工后，爬模装置向上爬升一层方可整体拆除，解体工序如下：→拆除模板→拆除上架体→拆除中架体→拆除导轨→拆除下架体→最后拆除悬挂座；

①拆除墙柱侧模：砼强度达到1.2Mpa拆除侧模；砼浇筑12h后拆墙柱侧摸，先拆斜撑后拆对拉螺杆、蝴蝶扣、背楞，再拆除铝模连接的锁销和锁片；撬动模板下口，模板和墙体脱离，清理所拆模板配件，通过上料口搬运至上层结构；拆模时注意防止损伤结构棱角部位；

②拆除顶模：砼浇筑强度达到设计强度的50％方可拆除顶模；拆顶模先从梁、板支撑杆连接的位置开始，拆除梁、板支撑杆145mm锁销和与其相连的快拆连接锁条，然后拆除与其相邻梁、板的锁销和锁片，最后拆除铝模板；拆除顶模时确保单支顶与早拆头保持原样不得松动；

③拆除单支顶：单支顶的拆除应符合《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204关于底模拆除砼强度要求，根据留置的拆模试块来确定单支顶拆除时间，通常十天后拆除板底支撑；

④铝模拆除注意事项：拆除前应架设工作平台以保证安全；顶模的拆除砼强度达到早拆条件；拆除铝模时不允许松动和碰撞单支顶；拆模过程发现砼粘膜现象暂停拆除；拆下的铝板应立即用刮刀铲除铝板上污物，并及时刷涂脱模剂；弯曲变形的铝模板及时校正；所拆铝模配件经楼梯转运至上层。