CN204151068U

CN204151068U - 一种烷基化废硫酸处理制硫磺新装置

Info

Publication number: CN204151068U
Application number: CN201420538656.4U
Authority: CN
Inventors: 李明军; 管宁辉; 邢亚琴; 王奎; 张建超; 刘芳
Original assignee: Sinopec Engineering Group Co Ltd; Sinopec Nanjing Engineering Co Ltd
Current assignee: Sinopec Engineering Group Co Ltd; Sinopec Nanjing Engineering Co Ltd
Priority date: 2014-09-18
Filing date: 2014-09-18
Publication date: 2015-02-11
Anticipated expiration: 2024-09-18

Abstract

本实用新型公开了一种烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其中废酸焚烧炉的高温炉气出口连接至酸性气燃烧炉的中部；酸性气燃烧炉的炉气出口端连接有废热锅炉，在酸性气燃烧炉上设有与炉体内部相通的加热掺和阀；一级冷凝冷却器的气体入口与酸性气燃烧炉废热锅炉的炉气出口相通，其液硫出口通过管路与硫池相连通，其冷凝后气体出口与加热掺和阀的气体入口相连接，加热掺和阀的气体出口通过管路连接至一级反应器，一级反应器与二级冷凝冷却器相连，其液硫出口与硫池相连通。本装置采用硫磺回收装置所需处理的含H₂S的酸性气作燃料，同时处理了烷基化的废硫酸和含H₂S的酸性气，节省了天然气，实现了硫元素的充分回收利用。

Description

一种烷基化废硫酸处理制硫磺新装置

技术领域

本实用新型属于废酸处理领域，具体涉及一种应用于烷基化废硫酸处理制硫磺新装置。

背景技术

按照国家统一要求,2014年起国内汽油将全面执行国IV标准，2017年底全面推行国V标准。随着国内成品油质量的不断提升,未来汽油调和组分中烷基化汽油的比例必然逐年增加。但在硫酸烷基化工艺生产过程中会产生大量含油的废硫酸溶液，如直接排放，将给生态环境带来严重污染。该废硫酸溶液必须经过处理才能达到环保要求进行排放。相关产业也需研究废酸的无害化处理技术，以适应日益严格的环保法规要求。

目前，工厂化的烷基化废硫酸处理有以下两种工艺：

(一 )生产白炭黑和石油防锈剂工艺

首先用水稀释烷基化废酸成稀硫酸(其体积比：酸渣/水约为l/5～14)，以达到静置分离聚合油的目的。分油后的稀硫酸的浓度为7～18%，用硅酸钠溶液中和，接着从生成物硫酸钠溶液中析出水合二氧化硅，经老化、洗涤、过滤、干燥、粉碎得到产品白炭黑。化学反应方程式：Na₂Si0₃+H₂SO₄+(n-1)H₂O→SiO₂.nH₂0+ Na₂S0₄ 。

将废酸中分离出的聚合油进行水洗，除去大部分硫酸，再用碱溶液进行一次皂化,这样基本除去臭味，颜色也由黑变红，静置之后形成双油层，上层是轻聚合油，下层是重聚合油。将分出的轻、重聚合油分别用碱土金属氢氧化物溶液处理,在温度30～70℃下过滤,得到轻质防锈剂和重质防锈剂。其工艺流程如图2所示。

该工艺的优点：一是对废酸处理较彻底、利用率高；二是工艺成熟，已在荆门炼油厂中型装置获得成功；三是除最初沉降分油所得稀硫酸为强腐蚀介质需用特殊材质设备外，其他工序的介质和操作条件均较缓和。该工艺不足之处：一是产品白炭黑市场需求小，对于低处理量的烷基化装置还是可行的，但对于大规模的烷基化装置而言，生产大量的白炭黑尚待开发更大的市场需求；二是该工艺路线复杂，需要较多的设备，固体产品在设备、管道上易堵塞；三是原料硅酸钠不易得到；四是开发的石油防锈剂是一种新产品，有待开发销售市场。五是生产中产生的稀硫酸和废液如直接排放会污染环境，需要处理达标后才能排放。

(二) 裂解制工业硫酸

烷基化废硫酸用天然气做燃料在1000~1100℃的高温下裂解生成SO₂气体，其中的有机物和烃类同时被燃烧成为CO₂。接着将制得的高温SO₂炉气经过废热锅炉冷却到420℃，进入冷却塔中，经冷却塔稀酸喷淋冷却降温后进入洗涤塔中，再经洗涤塔稀酸喷淋冷却，再次降温后的炉气经间冷器降至规定的温度，再经电除雾器除去酸雾后送往干燥塔。在干燥塔中，用93％的浓硫酸进行干燥，干燥后的炉气经二氧化硫风机增压后通过加热器加热，加热后的炉气进入一转化器。从一转化器出来的气体经换热器降至规定温度进入第1吸收塔。第1吸收塔用98％浓硫酸进行一次吸收，一次吸收后的炉气加热至规定温度后进入转化器进行二次转化，二次转化后炉气再通过换热降至规定温度进入第2吸收塔，用98％浓硫酸进行二次吸收。二次吸收后制成的工业硫酸产品可以经装车出厂或烷基化装置回用。二次吸收后的尾气，通过烟囱排入大气。其工艺流程见图3所示。

该工艺技术成熟、所需燃料炼厂能方便提供，对废酸处理的较彻底。但废硫酸制工业硫酸工艺主要缺点是炼油厂没有硫酸处理装置，采用该工艺需增设配套硫酸生产装置，另该流程长，设备多，控制复杂，一次性投资较大， 2.5万吨/年废酸制工业硫酸装置2007年投资需1.3亿（不含尾气净化装置）；二是操作成本高，装置每年消耗大量燃料气及电力，能源消耗多，所需催化剂价格贵；三是环保压力大，此工艺路线烟囱排放的二氧化硫浓度约为760 mg/Nm³，如需满足二氧化硫污染物的排放浓度限值400 mg/Nm³的规定(特定地区小于200 mg/Nm³)的要求，必须新建一套尾气净化装置，如氨法脱硫、碱法脱硫等，这就更增加装置的总投资。

据预计，随着汽油标准升级的推进（国IV 标准2014 年开始执行；国V 标准2017年底开始执行），我国烷基化油市场空间从2013 年的185 万吨提高到2018 年的750 万吨，年均增长率约32%；在汽油中的比例从2%提升到6%。2014 年和2018 年作为标准升级的关键年份，烷基化油的需求必将大幅增长。

但硫酸法烷基化过程中每生产1吨烷基化油要产生80~100kg浓度为80~85％的废硫酸，此废酸必须经过处理才能达到环保要求进行排放。废硫酸其成分除硫酸外，还含有8~14％的有机物(聚合油)和水分。该废硫酸是一种粘度较大的胶状液体，其色泽呈黑红色，性质不稳定，散发特殊性臭味，很难处理，如直接排放，将给生态环境带来严重污染。现有工厂化烷基化废酸处理技术主要有生产白炭黑和石油防锈剂工艺及焚烧裂解制工业硫酸工艺，这两种工艺均存在一定的缺点。

发明内容

本实用新型的目的是在现有技术的基础上，提供一种烷基化废硫酸处理制硫磺新装置。

本实用新型的技术方案是：

一种烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其包括废酸焚烧炉、酸性气燃烧炉、一级冷凝冷却器、一级反应器、二级冷凝冷却器和硫池；所述废酸焚烧炉的气体入口端连接有废酸燃烧器，所述废酸焚烧炉的高温炉气出口通过管路连接至所述酸性气燃烧炉的中部；所述酸性气燃烧炉的酸性气体入口端连接有酸性气燃烧炉烧嘴，所述酸性气燃烧炉的炉气出口端连接有酸性气燃烧炉废热锅炉，在所述酸性气燃烧炉或酸性气燃烧炉废热锅炉上设有至少一个与炉体内部相通的加热掺和阀；所述一级冷凝冷却器的气体入口与所述酸性气燃烧炉废热锅炉的炉气出口相通，所述一级冷凝冷却器的液硫出口通过管路与所述硫池相连通，所述一级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与一个所述加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至所述一级反应器的气体入口，所述一级反应器的气体出口通过管路与所述二级冷凝冷却器的气体入口相连，该二级冷凝冷却器的液硫出口通过管路与所述硫池相连通。

进一步的，该装置还包括二级反应器和三级冷凝冷却器，所述二级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与另一个所述加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至所述二级反应器的气体入口，所述二级反应器的气体出口通过管路与所述三级冷凝冷却器的气体入口相连，该三级冷凝冷却器的液硫出口通过管路与所述硫池相连通。只有三级冷凝冷却器时，三级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与捕集微量硫雾滴的捕集器相连接。

进一步的，该装置还包括三级反应器和四级冷凝冷却器，所述三级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与第三个所述加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至三级反应器的气体入口，所述三级反应器的气体出口通过管路与所述四级冷凝冷却器的气体入口相连，该四级冷凝冷却器的液硫出口通过管路与所述硫池相连通，该四级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与捕集微量硫雾滴的捕集器相连接。在所述废酸燃烧器上设有雾化废硫酸入口或者废硫酸入口与压缩空气入口，废酸燃烧器上还设有空气或氧气入口以及酸性气入口。

本装置在酸性气燃烧炉上设有酸性气入口和空气或氧气入口，在所述酸性气燃烧炉上也设有酸性气入口。

本装置中捕集器的出口通过管路连接至尾气处理系统，在该管路上设有H₂S/SO₂在线分析仪。

石油炼制工厂一般都配套硫磺回收装置以回收原油中被脱除的硫化氢生产硫磺。本装置充分利用石油炼制工厂现有资源条件，将废酸焚烧裂解生成SO₂后直接送入硫磺回收装置工艺流程的不同位置以增加回收成硫磺产品。首先用硫磺装置需正常处理的含H₂S的酸性气做废酸裂解的燃料来高温焚烧废硫酸，所生产的气体中主要成分SO₂、CO₂、H₂O等组分与硫磺回收装置正常生产的过程气组分相同，其送入硫磺回收装置后硫回收率可达到99.98%，实现元素硫的高效回收利用。这样既处理了烷基化的废硫酸，节省了常规工艺裂解废酸的大量燃料气，同时回收利用了废酸中聚合油的热量，又最大化利用了现有装置，减少投资，实现了硫资源的高效回收利用，也保护了环境。该工艺适应性强、工艺流程较短、设备少、投资小、能源消耗低、操作简单等特点。

本装置的工艺具体是将废酸的处理和硫磺回收装置有机的结合起来，最终将废酸中的硫元素回收为硫磺。废酸在过氧和温度在1000~1100℃的环境下硫酸均被分解为SO₂，有机物全部被分解氧化为CO₂，废酸高温下裂解所需的热量由酸性气过氧燃烧释放的热量提供。

工艺反应原理如下：

H₂SO₄→SO₂+H₂O+1/2O₂

C_xH_y+（X+Y/4)O₂→XCO₂+Y/2H₂O

H₂S+3/2O₂→SO₂+H₂O

SO₂+2H₂S→3S+2H₂O

以上工艺组合不仅回收了废酸中的硫元素和有机物的燃烧热量，无污染物产生，同时也增加了硫磺回收装置的硫磺产量。

经加压的废酸（质量分数H₂SO₄~85%，H₂O ~11.5%，油 ~3.5%，压力0.6~0.8MPa）和压缩空气混合，通过喷枪送入废酸裂解炉前端雾；硫磺回收装置的部分酸性气和空气或氧气通过酸性气烧嘴进入到废酸裂解炉中充分燃烧提供废酸裂解的热量。通过控制酸性气和空气或氧气的流量来控制燃烧炉前段燃烧温度1000~1100℃，以达到废酸裂解的温度。

酸性气和空气或氧气通过酸性气燃烧炉烧嘴混合均匀燃烧后进入酸性气燃烧炉。（酸性气根据工艺需要可以全部进入烧嘴、也可以部分进入烧嘴和部分进入酸性气燃烧炉）通过控制酸性气和空气或氧气的流量来控制燃烧炉的温度在1000~1300℃。通过控制酸性气燃烧炉燃烧所需氧（空气或氧气）的量来控制出口的H₂S/SO₂的mol比值范围在2：1以达到制硫工艺的要求。

从酸性气燃烧炉出来的高温炉气温度约1000~1300℃经过酸性气废热锅炉回收能量后降温到300~350℃，降温后的炉气进入一级硫冷凝冷却器冷却，炉气在一级冷凝冷却器冷却至160~180℃并经除雾后，液硫从一级冷凝冷却器底部经硫封进入硫池。从一级冷凝冷却器出来的炉气，通过掺和阀和酸性气燃烧炉中后部炉气混合升温后进入一级反应器，在反应器中进一步使炉气中的部分H₂S、SO₂在催化剂的作用下发生反应生成单质硫。一级反应器的操作条件为230~250℃，一级反应器后的气体在二级硫冷凝冷却器中冷凝，液硫从二级冷凝冷却器底部经硫封进入硫池。一级反应器的后续可增加二级或多级反应器和冷凝器，当有二级反应器时，从二级硫冷凝冷却器出来的气体通过掺和阀和酸性气燃烧炉中后部炉气混合升温后进入二级反应器。二级反应器的操作条件为210~230℃。在酸性气燃烧炉中，总硫的~70%转化为单质硫，经过三次的转化，硫回收率可以达到96%。

本装置中一般采用二个反应器，也可以采用三个反应器来提高硫的回收率。反应器是本方案中必不可少的设备。为了使炉气中的H₂S和SO₂继续在反应器中反应生成硫，必须在进入反应器前达到一定的温度。反应器加热方法可以采用掺和阀工艺即酸性气焚烧炉中的高温炉气加热过程气也可以采用酸性气废热锅炉自产的高压蒸汽加热过程气，也或者用其它的介质加热等方法。硫冷凝器、反应加热器和反应器等设备的型式可以是多样的，可以是单台的，也可以是多台合并一台型式的。

本实用新型采用硫磺回收装置所需处理的含H₂S的酸性气作燃料，既处理了烷基化的废硫酸，又处理了含H₂S的酸性气同时节省了裂解废酸所需的天然气，回收了废酸中的聚合油的热量，同时又实现了硫元素的充分回收利用，保护了环境，生产的硫磺也具有经济效益。本工艺具有适用范围广、工艺流程较短、设备少、投资小、能源消耗低、操作简单等特点。本工艺与裂解废硫酸制工业硫酸工艺相比，以2.5万吨/年废酸裂解制工业硫酸装置为例（不含尾气净化部分）可节约投资1.1亿，节约天然气393Nm³/h，节约电耗1440kW.h/h，节约32% （wt)NaOH 0.4 t/h，节约循环冷却水 1200 t/h，减少操作人员约8人，增加硫磺产量6940吨/年。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图中，1-酸性气燃烧炉烧嘴，2-酸性气燃烧炉，3-酸性气燃烧炉废热锅炉，4-酸性气，5-空气或氧气，6-废硫酸，7-废酸燃烧器，8-废酸焚烧炉，9-压缩空气，10-一级冷凝冷却器，11-一级加热掺和阀，12-一级反应器，13-二级冷凝冷却器，14-二级加热掺和阀，15-二级反应器，16-三级冷凝冷却器，17-捕集器，18-H₂S/SO₂在线分析仪，19-硫池。

图2是一种生产白炭黑和石油防锈剂工艺流程图。

图3是一种裂解制工业硫酸工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图所示，本烷基化废硫酸处理制硫磺新装置包括废酸焚烧炉8、废酸燃烧器7、酸性气燃烧炉2、酸性气燃烧炉烧嘴1、酸性气燃烧炉废热锅炉3、一级冷凝冷却器10、一级反应器12、二级冷凝冷却器13和硫池19。其中废酸燃烧器7连接在废酸焚烧炉8的气体入口端，废酸燃烧器7的出口直接或通过管路连接至废酸焚烧炉8的入口，在废酸燃烧器7上设有雾化废硫酸入口（提前用压缩空气使废硫酸雾化），或者废硫酸入口与压缩空气入口，废酸燃烧器7上还设有空气或氧气入口以及酸性气入口。废酸焚烧炉8的高温炉气出口通过管路连接至酸性气燃烧炉2的中部。

酸性气燃烧炉2的酸性气体入口端连接有酸性气燃烧炉烧嘴1，酸性气燃烧炉烧嘴1的出口直接连接至酸性气燃烧炉2的酸性气体入口。在酸性气燃烧炉烧嘴1上设有酸性气入口和空气或氧气入口，在酸性气燃烧炉2上也设有酸性气入口。酸性气燃烧炉2的炉气出口端连接有酸性气燃烧炉废热锅炉3，在酸性气燃烧炉2上设有至少一个与炉体内部相通的加热掺和阀，该加热掺和阀用以利用酸性气燃烧炉2内的炉气来加热后序操作中的气体。在图1中设有两个加热掺和阀，分别为一级加热掺和阀11和二级加热掺和阀14，这两个加热掺和阀均设在酸性气燃烧炉2上，分别与炉内相连通。

一级冷凝冷却器10的气体入口与酸性气燃烧炉废热锅炉3的炉气出口相通，一级冷凝冷却器10的液硫出口通过管路与硫池19相连通，一级冷凝冷却器10的冷凝后气体出口与一级加热掺和阀11的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至所述一级反应器12的气体入口，一级反应器12的气体出口通过管路与二级冷凝冷却器13的气体入口相连，该二级冷凝冷却器13的液硫出口通过管路与硫池19相连通。

为了达到较好的回收效果和回收率，该装置可采用两级或多级（三级以上）反应器进行硫回收；图1中采用两级反应器，在该种方案中包括二级反应器15和三级冷凝冷却器16，其中二级冷凝冷却器13的冷凝后气体出口并不与捕集器相连，而是与二级加热掺和阀14的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至所述二级反应器15的气体入口，二级反应器15的气体出口通过管路与所述三级冷凝冷却器16的气体入口相连，该三级冷凝冷却器16的液硫出口通过管路与所述硫池19相连通，三级冷凝冷却器16的冷凝后气体出口与捕集微量硫雾滴的捕集器17相连接，捕集器17的气体出口进一步连接至尾气处理系统。

当采用三级反应器时，装置中进一步包括三级反应器和四级冷凝冷却器，此时三级冷凝冷却器的冷凝后气体出口不与捕集器相连，而是与第三个加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至三级反应器的气体入口，所述三级反应器的气体出口通过管路与所述四级冷凝冷却器的气体入口相连，该四级冷凝冷却器的液硫出口通过管路与所述硫池相连通，该四级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与捕集微量硫雾滴的捕集器相连接，捕集器的气体出口进一步连接至尾气处理系统。

上述各方案中，捕集器的出口通过管路连接至尾气处理系统，利用现有尾气处理系统对最后的尾气做无害化处理，为了及时监控系统的运行状况并维持尾气的处理效果，在捕集器与尾气处理系统相连接的管路上进一步增设H₂S/SO₂在线分析仪。

以下结合图1对本装置运行情况做进一步说明：来自烷基化装置经过加压泵加压到0.8MPa的废硫酸6（质量分数）H₂SO₄~85%，H₂O ~11.5%，油 ~3.5%，用0.6MPa的压缩空气9做为雾化介质和废硫酸6通过废酸燃烧器7一起喷射进废酸焚烧炉8壳体内； H₂S酸性气4分流一部分进入到废酸焚烧燃烧器7，燃料需要的空气或氧气5送入废酸焚烧燃烧器7。在废酸焚烧炉8炉膛中，酸性气4与空气或氧气5控制燃烧至1100℃，且控制废酸焚烧炉出口气体中氧含量在5%，在废酸焚烧炉8壳体内废硫酸6将完全热分解成SO₂和H₂O，同时废硫酸6中的烃类物质也完全分解为CO₂。从废酸焚烧炉8壳体出来的高温炉气通过管线进入硫磺回收装置的酸性气燃烧炉2的中间部分。

部分含H₂S酸性气4部分送入酸性气燃烧炉烧嘴1，部分送入酸性气燃烧炉2内。在酸性气燃烧炉2内，根据制硫反应需氧量，通过H₂S/SO₂在线分析仪18反馈数据严格控制进酸性气燃烧炉2的空气或氧气5的量使H₂S/SO₂的mol比值范围在2：1左右。在酸性气燃烧炉2中燃烧温度达到1280℃，酸性气4中烃类等有机物将全部分解，在酸性气燃烧炉内约60%~70%(v)的H₂S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H₂S中约有1/3转化为SO₂。酸性气燃烧炉2排出的高温过程气经过酸性气燃烧炉废热锅炉3回收热量产蒸汽后，冷却至350℃，气体中的H₂S、SO₂在后面的反应器中继续部分反应生成硫。从酸性气燃烧炉废热锅炉3出来的炉气经管线进入一级冷凝冷却器10冷却至170℃并经除雾后，液硫从一级冷凝冷却器底部经进入硫池19。从一级硫冷凝冷却器10出来的炉气经一级加热掺和阀11加热至240℃后进入一级反应器12，使炉气中的部分H₂S、SO₂在催化剂的作用下发生反应生成硫。从一级反应器12出来的气在二级硫冷凝冷却器13中冷凝，液硫从二级冷凝冷却器13底部进入硫池19。从二级硫冷凝冷却器13出来的气体经二级加热掺和阀14加热后进入二级反应器15。二级反应器15的操作条件为220℃。从二级反应器15出来的气体在三级硫冷凝冷却器16中降温至130℃后，液硫从三级冷凝冷却器16底部进入硫池19。从三级冷凝冷却器16出来的气体经过捕集器17捕集微量硫雾滴后经过H₂S/SO₂在线分析仪18分析后进入尾气处理系统。在酸性气燃烧炉2中，总硫的~70%转化为单质硫，再经过二个反应器的转化，硫回收率可以达到~96%。

Claims

1.一种烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于其包括废酸焚烧炉（8）、酸性气燃烧炉（2）、一级冷凝冷却器（10）、一级反应器（12）、二级冷凝冷却器（13）和硫池（19）；所述废酸焚烧炉（8）的气体入口端连接有废酸燃烧器（7），所述废酸焚烧炉（8）的高温炉气出口通过管路连接至所述酸性气燃烧炉（2）的中部；所述酸性气燃烧炉（2）的酸性气体入口端连接有酸性气燃烧炉烧嘴（1），所述酸性气燃烧炉（2）的炉气出口端连接有酸性气燃烧炉废热锅炉（3），在所述酸性气燃烧炉（2）上设有至少一个与炉体内部相通的加热掺和阀；所述一级冷凝冷却器（10）的气体入口与所述酸性气燃烧炉废热锅炉（3）的炉气出口相通，所述一级冷凝冷却器（10）的液硫出口通过管路与所述硫池（19）相连通，所述一级冷凝冷却器（10）的冷凝后气体出口与一个所述加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至所述一级反应器（12）的气体入口，所述一级反应器（12）的气体出口通过管路与所述二级冷凝冷却器（13）的气体入口相连，该二级冷凝冷却器（13）的液硫出口通过管路与所述硫池（19）相连通。

2.根据权利要求1所述的烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于该装置还包括二级反应器（15）和三级冷凝冷却器（16），所述二级冷凝冷却器（13）的冷凝后气体出口与另一个所述加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至所述二级反应器（15）的气体入口，所述二级反应器（15）的气体出口通过管路与所述三级冷凝冷却器（16）的气体入口相连，该三级冷凝冷却器（16）的液硫出口通过管路与所述硫池（19）相连通。

3.根据权利要求2所述的烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于所述三级冷凝冷却器（16）的冷凝后气体出口与捕集微量硫雾滴的捕集器（17）相连接。

4.根据权利要求2所述的烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于该装置还包括三级反应器和四级冷凝冷却器，所述三级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与第三个所述加热掺和阀的气体入口相连接，该加热掺和阀的气体出口通过管路连接至三级反应器的气体入口，所述三级反应器的气体出口通过管路与所述四级冷凝冷却器的气体入口相连，该四级冷凝冷却器的液硫出口通过管路与所述硫池相连通，该四级冷凝冷却器的冷凝后气体出口与捕集微量硫雾滴的捕集器相连接。

5.根据权利要求1所述的烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于在所述废酸燃烧器（7）上设有雾化废硫酸入口或者废硫酸入口与压缩空气入口，废酸燃烧器（7）上还设有空气或氧气入口以及酸性气入口。

6.根据权利要求1所述的烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于在所述酸性气燃烧炉（1）上设有酸性气入口和空气或氧气入口，在所述酸性气燃烧炉（2）上也设有酸性气入口。

7.根据权利要求3或4所述的烷基化废硫酸处理制硫磺新装置，其特征在于所述捕集器的出口通过管路连接至尾气处理系统，在该管路上设有H₂S/SO₂在线分析仪。