CN204122612U - 一种连续冲压模具z形折弯成型装置 - Google Patents

Abstract

一种连续冲压模具Z形折弯成型装置，包括上模具、下模具和自动进料控制系统，所述上模具包括上模垫板、上模固定板、脱料垫板和脱料板，所述下模具包括下模板和下模垫板。上模固定板设于上模垫板下面，脱料垫板位于上模固定板的下方，上模固定板上固定设置有侧倾冲头、加压冲头和冲子挡板。脱料板上设有上模折弯零件和折弯滑块；下模板上设置有下模折弯零件、浮升块一和浮升块二。脱料板上设置有上模剪切零件，下模板上设置有下模剪切零件。下模垫板的右端设置有位移计和平板探伤仪；位移计和平板探伤仪与自动进料控制系统连接。本实用新型能够在很大程度上降低冲压产品在生产过程中尺寸变异几率和缺陷产品的产生率。

Description

一种连续冲压模具Z形折弯成型装置

技术领域

本实用新型涉及冷冲压模具领域，特别是涉及一种连续冲压模具Z形折弯成型装置。

背景技术

现有连续冲模材料剪切与Z型折弯是分开的并且折弯分为预折和成型，剪切工程后势必要产生废料，增加相应的工程进行定位，减少了材料的使用率，且增加了生产成本，而且折弯过程中与模具接触越多产品变异的可能性越大。连续冲压模具具有较高的生产效率，但连续冲压模具在高速生产的同时为产品稳定性埋下隐患，对于冲压产品来说，模具越长工程越多尺寸变异的几率越大。同时在目前技术水平下，在料带中不可避免的会存在各种缺陷，这些缺陷目前不能提前发现，只能在产品加工完成后才会被发现，从而造成加工成本和废品率的提高，或者是根本发现不了，进而造成更大的损失。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型旨在提供一种产品尺寸变异几率小、生产效率高的连续冲压模具Z形折弯成型装置。使用本实用新型能够在加工前发现并避免缺陷，从而降低缺陷产品的产生率。

为了实现上述目的，本实用新型采取如下技术方案：

一种连续冲压模具Z形折弯成型装置，包括上模具、下模具和自动进料控制系统，所述上模具包括上模垫板、上模固定板、脱料垫板和脱料板，所述下模具包括下模板和下模垫板。

所述上模固定板设于上模垫板下面，所述脱料垫板位于上模固定板的下方，脱料垫板和上模固定板之间有上模活动量h1，所述脱料板设于脱料垫板下面，所述上模固定板上固定设置有侧倾冲头、加压冲头和冲子挡板，所述冲子挡板对侧倾冲头和加压冲头起到加强定位的作用。

所述脱料板上设置有上模折弯零件和折弯滑块；所述下模板上设置有下模折弯零件、浮升块一和浮升块二；所述上模折弯零件和下模折弯零件配合起到冲压折弯的作用。

所述脱料板上设置有上模剪切零件，所述下模板上设置有下模剪切零件，所述上模剪切零件与下模剪切零件配合起到剪切的作用。

其特征在于，所述下模垫板的右端设置有位移计和平板探伤仪；所述位移计和平板探伤仪与自动进料控制系统连接。

所述平板探伤仪能够自动探测料带上的缺陷，平板探伤仪探测到料带上的缺陷后，由位移计自动测量料带缺陷的缺陷最边缘位置和缺陷位移量，并反馈给自动进料控制系统，自动进料控制系统通过计算，在下次的进料中自动增加这一缺陷位移量和合适的余量来避开料带上的缺陷，从而降低缺陷产品的产生率。

本实用新型的有益效果为：能够有效简化连续冲压模具，减少加工难度，降低加工成本，同时可以在很大程度上降低冲压产品在生产过程中尺寸变异几率和缺陷产品的产生率，从而提高生产效率。

附图说明：图1为开模状态本实用新型结构示意图；

图2为避开料带上缺陷时本实用新型结构示意图；

图3为上模活动量未减少状态本实用新型结构示意图；

图4为侧倾冲头和折弯滑块开始接触状态本实用新型示意图；

图5为模具闭合状态本实用新型结构示意图。

图6为图1中A部放大图；

图7为图2中B部放大图；

图8为图3中C部放大图；

附图标记：1-上模垫板，2-上模固定板，3-脱料垫板，4-脱料板，5-下模板，6-下模垫板，7-浮升块一，8-下模剪切零件，9-下模折弯零件，10-浮升块二，11-上模剪切零件，12-上模折弯零件，13-折弯滑块，14-侧倾冲头，15-加压冲头，16-冲子挡板，17-料带，18-位移计，19-平板探伤仪，20-料带缺陷，21-自动进料控制系统，22-缺陷位移量22。

具体实施方式

为了便于理解，下面结合附图，通过实施例，对本实用新型技术方案作进一步具体描述：

如图1-图8所示，一种连续冲压模具Z形折弯成型装置，包括上模具、下模具和自动进料控制系统21，上模具包括上模垫板1、上模固定板2、脱料垫板3和脱料板4，下模具包括下模板5、下模垫板6。

上模固定板2设于上模垫板1下面，脱料垫板3位于上模固定板2的下方，脱料垫板3和上模固定板2之间有上模活动量h1，脱料板4设于脱料垫板3下面，上模固定板2上固定设置有侧倾冲头14、加压冲头15和冲子挡板16，冲子挡板16对侧倾冲头14和加压冲头15起到加强定位的作用。

脱料板4上设置有上模折弯零件12和折弯滑块13；在下模板5上设置有下模折弯零件9、浮升块一7和浮升块二10；上模折弯零件12和下模折弯零件9配合起到冲压折弯的作用。

脱料板4上设置有上模剪切零件11，在下模板5上设置有下模剪切零件8，上模剪切零件11与下模剪切零件8配合起到剪切的作用。

下模垫板6的右端设置有位移计18和平板探伤仪19；位移计18和平板探伤仪19与自动进料控制系统21连接。

平板探伤仪19自动探测料带17上的缺陷，在平板探伤仪19探测到料带17上的缺陷后，由位移计18自动测量料带缺陷20的缺陷最边缘位置和缺陷位移量22，并反馈给自动进料控制系统21，自动进料控制系统21通过计算，在下次的进料中自动增加这一缺陷位移量22和合适的余量来避开料带17上的缺陷，从而降低缺陷产品的产生率。

在使用中，当上模具向下运动时，浮升块一7、浮升块二10与上模折弯零件12和料带17接触，料带17被压紧。

在模具继续下压过程中，上模活动量h1与下模浮升量h2减少，上模剪切零件11和下模剪切零件8与料带17接触，直到上模剪切零件11和下模剪切零件8将料带17剪断。

然后上模折弯零件12和下模折弯零件9与料带17接触进行折弯，加压冲头15和侧倾冲头14开始向下运动与折弯滑块13接触，此时侧倾冲头14带动折弯滑块13开始运动接触料带17，加压冲头15向下运动压住折弯滑块13，来保证90度折弯完全成型，直至模板完全密合完成折弯成型。

当平板探伤仪19自动探测料带17上的缺陷时，在平板探伤仪19探测到料带17上的缺陷后，由位移计18自动测量料带缺陷处20的缺陷最边缘位置和缺陷位移量22，并反馈给动进料控制系统21，自动进料控制系统21通过计算，在下次的进料中自动增加这一缺陷位移量22来避开料带17上的缺陷处，使每个折弯加工出来的产品都是好的，避免不良品的产品，并提高了成品率和生产效率。

Claims (1)

1.一种连续冲压模具Z形折弯成型装置，包括上模具、下模具和自动进料控制系统，所述上模具包括上模垫板、上模固定板、脱料垫板和脱料板，所述下模具包括下模板和下模垫板；

所述上模固定板设于上模垫板下面，所述脱料垫板位于上模固定板的下方，脱料垫板和上模固定板之间有上模活动量，所述脱料板设于脱料垫板下面，所述上模固定板上固定设置有侧倾冲头、加压冲头和冲子挡板；

所述脱料板上设置有上模折弯零件和折弯滑块；所述下模板上设置有下模折弯零件、浮升块一和浮升块二；所述上模折弯零件和下模折弯零件配合起到冲压折弯的作用；

所述脱料板上设置有上模剪切零件，所述下模板上设置有下模剪切零件，所述上模剪切零件与下模剪切零件配合起到剪切的作用；

其特征在于，所述下模垫板的右端设置有位移计和平板探伤仪；所述位移计和平板探伤仪与自动进料控制系统连接。