CN204077473U - 一种w型自卸车厢 - Google Patents

Abstract

一种W型自卸车厢，包括底板、前板、后板及两个侧板，前板、后板的底部分别与底板的前、后两端固定连接，底板的纵向截面为几字形，包括依次设置的一号横板、一号斜板、二号横板、二号斜板、三号横板，一号横板与三号横板、一号斜板与二号斜板均相对于二号横板对称设置，且一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的前端都与前板2的底部固定连接，后端都与后板3的底部固定连接，一号横板、三号横板的外侧分别与两个侧板固定连接。本设计不仅减小了自重、降低了成本、延长了使用寿命，而且提高了承载能力和结构强度。

Description

一种W型自卸车厢

技术领域

本实用新型涉及一种载货汽车用自卸车厢，尤其涉及一种W型自卸车厢，具体适用于减小自重、延长使用寿命、提高承载能力和结构强度。

背景技术

自卸车以其方便的自卸能力被广泛地应用于施工或运输当中，自卸车厢一般由边板、底板、前板、后板和框架焊接而成，主要用于装载货物。中国专利授权公告号为CN202279021U，授权公告日为2012年6月20日的实用新型专利公开了一种自卸车箱体，由前、后、侧、底板焊接而成，底板由底基板和焊接于底基板上的若干个呈十字交叉的底板横梁与底板纵梁焊接而成，该设计采用的零部件数量众多，车厢自重大，且存在焊接量较大，焊接变形难以消除，容易出现焊点缺陷、焊点失效、焊缝应力过于集中等问题，容易导致疲劳断裂现象的发生，车厢的使用寿命短。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有结构存在的结构自重大、使用寿命短的问题，提供一种能够减小自重、延长使用寿命的W型自卸车厢。

为实现以上目的，本实用新型的技术方案如下：

一种W型自卸车厢，包括底板、前板、后板及两个侧板，所述前板、后板的底部分别与底板的前、后两端固定连接，两个侧板的底部分别与底板的两侧固定连接；

所述底板的纵向截面为几字形，包括依次设置的一号横板、一号斜板、二号横板、二号斜板、三号横板，所述一号横板与三号横板、一号斜板与二号斜板均相对于二号横板对称设置，且一号横板、一号斜板、二号横板、二号斜板、三号横板的前端都与前板的底部固定连接，一号横板、一号斜板、二号横板、二号斜板、三号横板的后端都与后板的底部固定连接，一号横板、三号横板的外侧分别与两个侧板固定连接。

所述一号斜板、二号斜板的高度均为75‐160mm，一号斜板与一号横板交叉形成的夹角、二号斜板与三号横板交叉形成的夹角均为120°，且一号横板、三号横板之间的距离为600‐700mm。

所述侧板包括相互连接的竖直部、向侧板内侧倾斜的弯折部，所述弯折部的底部与一号横板、三号横板固定连接。

所述一号横板、一号斜板、二号横板、二号斜板、三号横板的制造材料为高强度钢。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种W型自卸车厢中底板的纵向截面为几字形，包括依次设置的一号横板、一号斜板、二号横板、二号斜板、三号横板，所述一号横板与三号横板、一号斜板与二号斜板均相对于二号横板对称设置，该几字形设计使得底板不仅能够同时实现底板和底板纵梁的功能，即将底板与底板纵梁合二为一，有效减小了车厢自重，降低了生产成本，而且结构强度得到大幅提升，可承受较高的交变应力，同时，该设计减小了焊接量、缓解了焊点失效、焊缝应力过于集中等问题，延长了其使用寿命。因此，本实用新型不仅减小了自重、降低了成本，而且延长了使用寿命。

2、本实用新型一种W型自卸车厢中一号斜板、二号斜板的高度均为75‐160mm，该设计在满足底板刚度要求的同时能够方便货物的装卸，一号斜板与一号横板交叉形成的夹角、二号斜板与三号横板交叉形成的夹角均为120°，且一号横板、三号横板之间的距离为600‐700mm，该设计使得在使用过程中，一号斜板、二号横板、二号斜板与副车架纵梁接触良好，从而提高车厢的承载能力和结构强度。因此，本实用新型不仅方便货物装卸，而且提高了自身的承载能力和结构强度。

3、本实用新型一种W型自卸车厢中侧板包括依次设置的竖直部、向侧板内侧倾斜的弯折部，弯折部的底部与底板固定连接，该设计使得车厢两侧的应力分布更为均匀，减少应力集中现象的发生。因此，本实用新型减少了应力集中。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A向界面示意图。

图中：底板1、一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15、前板2、后板3、侧板4、竖直部41、弯折部42。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1，一种W型自卸车厢，包括底板1、前板2、后板3及两个侧板4，所述前板2、后板3的底部分别与底板1的前、后两端固定连接，两个侧板4的底部分别与底板1的两侧固定连接；

所述底板1的纵向截面为几字形，包括依次设置的一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15，所述一号横板11与三号横板15、一号斜板12与二号斜板14均相对于二号横板13对称设置，且一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的前端都与前板2的底部固定连接，一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的后端都与后板3的底部固定连接，一号横板11、三号横板15的外侧分别与两个侧板4固定连接。

所述一号斜板12、二号斜板14的高度均为75‐160mm，一号斜板12与一号横板11交叉形成的夹角、二号斜板14与三号横板15交叉形成的夹角均为120°，且一号横板11、三号横板15之间的距离为600‐700mm。

所述侧板4包括相互连接的竖直部41、向侧板4内侧倾斜的弯折部42，所述弯折部42的底部与一号横板11、三号横板15固定连接。

所述一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的制造材料为高强度钢。

本实用新型的原理说明如下：

本实用新型采用几字形高强度钢截面结构的底板1与前板2、后板3、侧板4连接形成截面为W形的自卸车厢，底板1为三段平面的对称设计，不仅可方便装载货物，实现载荷的均匀分布，而且显著提高了车厢的结构强度，从而实现了更高的承载性，且不会对车厢的容积造成较大影响。

实施例1：

参见图1，一种W型自卸车厢，包括底板1、前板2、后板3及两个侧板4，所述前板2、后板3的底部分别与底板1的前、后两端固定连接，两个侧板4的底部分别与底板1的两侧固定连接，所述底板1的纵向截面为几字形，包括依次设置的一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15，所述一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的制造材料为高强度钢，一号横板11与三号横板15、一号斜板12与二号斜板14均相对于二号横板13对称设置，且一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的前端都与前板2的底部固定连接，一号横板11、一号斜板12、二号横板13、二号斜板14、三号横板15的后端都与后板3的底部固定连接，一号横板11、三号横板15的外侧分别与两个侧板4固定连接，一号横板11、三号横板15之间的距离为600‐700mm，一号斜板12、二号斜板14的高度均为75‐160mm，一号斜板12与一号横板11交叉形成的夹角、二号斜板14与三号横板15交叉形成的夹角均为120°，所述侧板4包括依次设置的竖直部41、向侧板4内侧倾斜的弯折部42，所述弯折部42的底部与一号横板11、三号横板15固定连接。 

Claims (4)

1.一种W型自卸车厢，包括底板（1）、前板（2）、后板（3）及两个侧板（4），所述前板（2）、后板（3）的底部分别与底板（1）的前、后两端固定连接，两个侧板（4）的底部分别与底板（1）的两侧固定连接，其特征在于：

所述底板（1）的纵向截面为几字形，包括依次设置的一号横板（11）、一号斜板（12）、二号横板（13）、二号斜板（14）、三号横板（15），所述一号横板（11）与三号横板（15）、一号斜板（12）与二号斜板（14）均相对于二号横板（13）对称设置，且一号横板（11）、一号斜板（12）、二号横板（13）、二号斜板（14）、三号横板（15）的前端都与前板（2）的底部固定连接，一号横板（11）、一号斜板（12）、二号横板（13）、二号斜板（14）、三号横板（15）的后端都与后板（3）的底部固定连接，一号横板（11）、三号横板（15）的外侧分别与两个侧板（4）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种W型自卸车厢，其特征在于：所述一号斜板（12）、二号斜板（14）的高度均为75‐160mm，一号斜板（12）与一号横板（11）交叉形成的夹角、二号斜板（14）与三号横板（15）交叉形成的夹角均为120°，且一号横板（11）、三号横板（15）之间的距离为600‐700mm。

3.根据权利要求1或2所述的一种W型自卸车厢，其特征在于：所述侧板（4）包括相互连接的竖直部（41）、向侧板（4）内侧倾斜的弯折部（42），所述弯折部（42）的底部与一号横板（11）、三号横板（15）固定连接。

4.根据权利要求1或2所述的一种W型自卸车厢，其特征在于：所述一号横板（11）、一号斜板（12）、二号横板（13）、二号斜板（14）、三号横板（15）的制造材料为高强度钢。