CN203960404U - 一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板。中间相沥青的熔点温度比较高，如果采用现有平板型喷丝板，中间相沥青高温熔体在喷丝孔出口处的挤出胀大效应非常明显，从而造成断丝，甚至会出现“漫板”现象，使纺丝不能顺利进行。本实用新型的喷丝板本体为圆柱形，于中心圆处环周均匀设置有轴向的直孔腔；喷丝板本体的直孔腔出口处设置有锥形的凸台；直孔腔出口收缩形成锥形孔，进入凸台内为直孔状的喷丝孔。本实用新型在喷丝孔出口处设置凸台，增加了中间相高温熔体在喷丝孔出口处的散热面积，熔体在喷出喷丝口的过程中逐渐冷却降温，从而减少喷丝板出口处的挤出胀大效应，减少断丝数量，并且可以减少熔体的“漫板”现象。
Description
技术领域
本实用新型属于熔融纺丝设备技术领域，具体涉及一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板。
背景技术
喷丝板作为中间相沥青熔融纺丝装置必不可少的精密部件，它的功能是将纺丝泵（计量泵）精确计量过的纺丝熔体通过喷丝板上的微孔喷挤成一定粗细和质地细密的纤维束，因此它的结构形状直接决定着中间相沥青纤维原丝品质的优劣。
现有喷丝板的结构形状大多采用圆形或者方形的、一定厚度的不锈钢平板，在平板上开不同形状的喷丝孔，如图1所示，熔体经过喷丝孔挤出不同的形状，形成丝束。但由于中间相沥青的熔点温度比较高，一般在260℃到300℃之间，喷丝板处的纺丝温度最高可达330℃，如果采用现有的平板型喷丝板，中间相沥青高温熔体在喷丝孔出口处的挤出胀大效应非常明显，从而造成断丝，甚至会出现“漫板”现象，使纺丝不能顺利进行。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板，有效克服中间相沥青纺丝过程中不能连续纺长丝或者出现“漫板”现象的缺陷。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板，其特征在于：
所述喷丝板本体为圆柱形，于中心圆处环周均匀设置有轴向的直孔腔；
喷丝板本体的直孔腔出口处设置有锥形的凸台；
直孔腔出口收缩形成锥形孔，进入凸台内为直孔状的喷丝孔。
喷丝板本体采用316L不锈钢。
直孔腔、锥形孔与喷丝孔内壁抛光，粗糙度为Ra0.2um。
本实用新型具有以下优点：
本实用新型涉及的喷丝板在喷丝孔出口处采用凸台形状，取代原先的平板结构，凸台形状的优点是可以增加中间相高温熔体在喷丝孔出口处的散热面积，熔体在喷出喷丝口的过程中逐渐冷却降温，从而减少喷丝板出口处的挤出胀大效应，减少断丝数量，并且可以减少熔体的“漫板”现象，使纺丝更容易的顺利进行，不会因断丝造成纤维原丝品质下降，更不会因“漫板”合纺丝中断。
附图说明
图1为现有平板结构的喷丝板。
图2为本实用新型结构图。
图3为喷丝板示意图。
图中，1-喷丝板本体，2 -直孔腔，3-锥形孔，4-凸台，5-喷丝孔。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型进行详细的说明。
本实用新型涉及的一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板，其喷丝板本体1为圆柱形，于中心圆处环周均匀设置有轴向的直孔腔2。每两个孔腔之间要间隔一定的距离，避免制造加工时造成凸台4相互干涉。喷丝板本体1的直孔腔2出口处设置有锥形的凸台4。每两个直孔腔2之间要间隔一定的距离，避免制造加工时造成凸台4相互干涉。直孔腔2出口收缩形成锥形孔3，进入凸台4内为直孔状的喷丝孔5。喷丝板本体1采用316L不锈钢。直孔腔2、锥形孔3与喷丝孔5内壁抛光，粗糙度为Ra0.2um，这样有利于沥青熔融料液的挤出。
凸台4的设置增加了中间相高温熔体在喷丝孔出口处的散热面积，熔体在喷出喷丝口的过程中逐渐冷却降温，从而可以减少喷丝板出口处的挤出胀大效应，减少断丝数量，并且可以减少熔体的“漫板”现象，使纺丝更容易的顺利进行。
本实用新型的内容不限于实施例所列举，本领域普通技术人员通过阅读本实用新型说明书而对本实用新型技术方案采取的任何等效的变换，均为本实用新型的权利要求所涵盖。
Claims (3)
1.一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板，其特征在于：
所述喷丝板本体（1）为圆柱形，于中心圆处环周均匀设置有轴向的直孔腔（2）；
喷丝板本体（1）的直孔腔（2）出口处设置有锥形的凸台（4）；
直孔腔（2）出口收缩形成锥形孔（3），进入凸台（4）内为直孔状的喷丝孔（5）。
2.根据权利要求1所述的一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板，其特征在于：
喷丝板本体（1）采用316L不锈钢。
3.根据权利要求2所述的一种中间相沥青熔融纺丝喷丝板，其特征在于：
直孔腔（2）、锥形孔（3）与喷丝孔（5）内壁抛光，粗糙度为Ra0.2um。
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