CN203946171U - 一种车身空腔隔断结构及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身空腔隔断结构及具有其的车辆。所述车身空腔隔断结构包括：车身主体，其带有至少一个连通车身内外的空腔；隔断支架，其至少部分地设置在所述空腔内，且至少部分地隔断所述空腔；以及热膨胀胶，其附着在隔断支架上，在加热后与所述隔断支架一起隔断所述空腔。本实用新型的车身空腔隔断结构采用带有热膨胀胶的隔断支架来隔断车身空腔。通过热膨胀胶的高温发泡，来实现车身空腔的良好隔断，由此实现车身内外的良好密封。

Description

一种车身空腔隔断结构及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是涉及一种车身空腔隔断结构及具有其的车辆，尤其是所述车身空腔隔断结构在卡车上的应用。

背景技术

车辆(尤其是卡车)的驾驶室总成完成焊接后，白车身存在的封闭环路空腔，即“旁路空腔结构”。旁路空腔将车内车外直接连通，形成一系列泄露通道，造成驾驶室密封性差，产生噪音、保温防尘性能差等问题。

图1是车身空腔结构的示意图。车身内壁1和车身外壁2限定一个空腔3。在车身内壁1上带有内壁贯通孔4a与车身内侧连通，在车身外壁2上带有外壁贯通孔4b与车身外部连通。图2是现有技术的隔断结构的示意图。在图2所示的现有技术隔断方式中，采用“胶枪注胶”的方式，向空腔3内注入胶料6，来实现空腔密封隔断，阻止气流5的流动。此种方式的不足之处为：需投资特定施工用的注胶设备；需实用大量胶料才能确保完全封堵空腔；施工过程复杂，施工质量与操作水平的关联性大，质量一致性不易控制；施工周期长，影响整车生产节拍。

因此，希望有一种车身空腔隔断结构来高效率、高质量地隔断车身空腔。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车身空腔隔断结构来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供一种车身空腔隔断结构，所述车身空腔隔断结构包括：车身主体，其带有至少一个连通车身内外的空腔；隔断支架，其至少部分地设置在所述空腔内，且至少部分地隔断所述空腔；以及热膨胀胶，其附着在隔断支架上，在加热后与所述隔断支架一起隔断所述空腔。

优选地，所述隔断支架以PA66制成。

优选地，所述隔断支架带有至少一个卡爪，且通过所述卡爪固定在所述车身主体上。

优选地，所述热膨胀胶为EVA发泡材料。

优选地，所述隔断支架上设置有流液孔，所述流液孔位于所述隔断支架的中部处，所述热膨胀胶设置在所述隔断支架的外周和内周处。

优选地，所述隔断支架的主体为平坦结构，且垂直于所述空腔。

优选地，所述隔断支架的外周与所述空腔的内壁面之间的间隙均匀，且在3毫米至8毫米的范围之内。

优选地，所述隔断支架的外周与所述空腔的内壁面之间的间隙为5毫米。

本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的车身空腔隔断结构。

优选地，所述车辆为卡车，且其驾驶室采用所述的车身空腔隔断结构。

本实用新型的车身空腔隔断结构采用带有热膨胀胶的隔断支架来隔断车身空腔。通过热膨胀胶的高温发泡，来实现车身空腔的良好隔断，由此实现车身内外的良好密封。

附图说明

图1是车身空腔结构的示意图。

图2是现有技术的隔断结构的示意图。

图3是根据本实用新型一实施例的车身空腔隔断结构在高温发泡前的示意图。

图4是根据图3所示车身空腔隔断结构在高温发泡后的示意图。

图5是图3所示车身空腔隔断结构的俯视示意图。

图6是用于A柱空腔隔断的隔断支架的示意性立体图。

附图标记：

1	车身内壁	6	胶料
				2	车身外壁	7	隔断支架
3	空腔	7a	卡爪

4a	内壁贯通孔	7b	流液孔
				4b	外壁贯通孔	8	间隙
5	气流	9	热膨胀胶

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

根据本实用新型的车身空腔隔断结构包括：车身主体、隔断支架以及热膨胀胶。所述车身主体带有至少一个连通车身内外的空腔，即前文所述的“旁路空腔结构”。所述隔断支架设置在所述空腔内，且至少部分地隔断所述空腔。所述热膨胀胶附着在隔断支架上，在加热后与所述隔断支架一起隔断所述空腔。

本实用新型的车身空腔隔断结构采用带有热膨胀胶的隔断支架来隔断车身空腔。通过热膨胀胶的高温发泡，来实现车身空腔的良好隔断，由此实现车身内外的良好密封。

图3是根据本实用新型一实施例的车身空腔隔断结构在高温发泡前的示意图。图4是根据图3所示车身空腔隔断结构在高温发泡后的示意图。图5是图3所示车身空腔隔断结构的俯视示意图。图6是用于A柱空腔隔断的隔断支架的示意性立体图。

图示实施例的车身空腔隔断结构包括：车身内壁1、车身外壁2、隔断支架7以及热膨胀胶9(参加图4)。

车身内壁1和车身外壁2相互连接而组成车身主体的至少一部分。在车身内壁1和车身外壁2之间具有连通车身内外的空腔3。空腔3通过车身内壁1上的内壁贯通孔4a与车内连通，通过车身外壁2上的外壁贯通孔4b与车外连通。可以理解的是，内壁贯通孔4a和外壁贯通孔4b的产生原因是多种多样的。例如，可能是由于车身(例如驾驶室)结构限制而导致的，或者由于工艺安装孔而导致的。

隔断支架7带有卡爪7a，通过卡爪7a固定在车身内壁1上。可以理解的是，在不影响外观的前提下，卡爪7a还可以固定在车身外壁上，而且卡爪的数量和布局可以根据需要设置，而不限于图3所示的实施例。此外，可以采用其他结构来固定隔断支架。图6所示的用于A柱空腔隔断的隔断支架具有两个卡爪。

隔断支架7的主体部分位于空腔3内，从而至少部分地隔断空腔3。也就是说，隔断支架7的外周与空腔3的内壁之间具有间隙8(参见图3和图5)。有利的是，间隙8是均匀的，且间隙8的宽度在3毫米至8毫米的范围之内，更有利的是，间隙8的宽度为5毫米。在一个优选的实施例中，隔断支架7的主体为平坦结构，且垂直于空腔3。可以理解的是，平坦的隔断支架也可以与空腔的延伸方向成一定的角度，但是，相互垂直是优选的实施例，这样可以减小隔断支架的大小，从而节约材料。需要指出的是，隔断支架的形状与结构可以根据需要设置，而不限于图示形状与结构。

所述隔断支架能够以任何适当的材料制成，只要能够对胶料提供足够的支撑即可。有利的是，隔断支架以塑料制成，更有利的是以PA66(尼龙66)制成，从而具有较高的强度与良好的阻燃性能。

参见图5，在隔断支架的中部处具有流液孔7b。这是为了车身焊接总成在电泳过程中，便于电泳液顺利流通而设置的。在热膨胀胶受热膨胀后，该中流液孔7b将被热膨胀胶堵塞。有利的是，流液孔7b位于所述隔断支架的中部处，所述热膨胀胶设置在所述隔断支架的外周边缘和内周边缘处。可以理解的是，流液孔7b的形状、位置、数量不限于图示的实施例。例如，可以设置两个或三个相对于隔断支架的中心大体对称设置的流液孔，流液孔的形状可以为规则的圆形、矩形，也可以为任何适当形状(例如图6所示的非规则形状)。

热膨胀胶9均匀地附着在隔断支架7上，在加热后膨胀与隔断支架7一起隔断所述空腔。阻止气流5贯通空腔流动。最终阻止车身内外的气体通过所述空腔交换，即阻断了内壁贯通孔4a和外壁贯通孔4b之间的通道。

需要指出的是，热膨胀胶9可以在隔断支架7的两侧设置，也可以仅仅在一侧设置。可以均匀设置，也可以不均匀设置(例如，在具有隔断支架的外周处与流液孔7b的边缘处设置较多的热膨胀胶)，只要能够可靠地隔断空腔即可。同样的，热膨胀胶9的厚度应该保证在热膨胀胶9受热膨胀后能够可靠地隔断空腔。通常，热膨胀胶的厚度在3-5毫米的范围内。

热膨胀胶的材料能够根据需要选择，只要能够在高温下发泡并可靠隔断空腔即可。在一个优选实施例中，热膨胀胶的材料为一种高温发泡材料，例如EVA发泡材料。

热膨胀胶的高温发泡可以在涂装车间实现。也就是说，在对车身进行涂装前，将隔断支架固定在车身上，然后将车身送入涂装线进行涂装。由于车身在涂装线内将经受高温，从而热膨胀胶将受热膨胀。由此隔断空腔。

本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的车身空腔隔断结构。

在一个优选实施例中，所述车辆为卡车。尤其是在卡车的驾驶室采用所述的车身空腔隔断结构。在现有技术的卡车驾驶室中，采用了各种方法来进行车身空腔隔断，但是由于卡车驾驶室的结构的复杂性，效果都不是很理想。采用本实用新型的车身空腔隔断结构之后，空腔隔断效果大大提高，驾驶室的密封性、保温防尘性能大大提高，噪音也有所降低。

带塑料支架及热膨胀胶的车身空腔隔断装置，通过定制化设计的塑料支架上的卡爪固定在车身空腔内，并借助涂装车间实现膨胀胶发泡，达到高效密封。作为此种空腔密封装置首次在诸如卡车的车辆上首次应用，可降低设备、材料成本及辅料管理成本，提高生产效率，实现车身密封性提升目的。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种车身空腔隔断结构，其特征在于，包括：

车身主体，其带有至少一个连通车身内外的空腔；

隔断支架，其至少部分地设置在所述空腔内，且至少部分地隔断所述空腔；以及

热膨胀胶，其附着在隔断支架上，在加热后与所述隔断支架一起隔断所述空腔。

2.如权利要求1所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述隔断支架以PA66制成。

3.如权利要求1所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述隔断支架带有至少一个卡爪，且通过所述卡爪固定在所述车身主体上。

4.如权利要求1所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述热膨胀胶为EVA发泡材料。

5.如权利要求1所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述隔断支架上设置有流液孔，所述流液孔位于所述隔断支架的中部处，所述热膨胀胶设置在所述隔断支架的外周和内周处。

6.如权利要求5所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述隔断支架的主体为平坦结构，且垂直于所述空腔。

7.如权利要求5所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述隔断支架的外周与所述空腔的内壁面之间的间隙均匀，且在3毫米至8毫米的范围之内。

8.如权利要求7所述的车身空腔隔断结构，其特征在于，所述隔断支架的外周与所述空腔的内壁面之间的间隙为5毫米。

9.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-8中任一项所述的车身空腔隔断结构。

10.如权利要求9所述的车辆，其特征在于，所述车辆为卡车，且其驾驶室采用所述的车身空腔隔断结构。