CN203926500U - 带导向环结构的离合器总泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车离合器的零部件技术领域，尤其涉及一种带导向环结构的离合器总泵，包括设置在缸体（1）内的活塞（5），所述活塞（5）上开有三个环形凹槽，第一环形凹槽内设有主皮圈（6）和前导向环（7）；第二环形凹槽内设有副皮圈（8）；第三环形凹槽内设有后导向环（9）。本实用新型解决缸体内壁与活塞表面偏磨的问题，通过在缸体内壁及活塞之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体（1）的内壁与活塞（5）表面直接接触，接触方式改变为塑料导向环与缸体（1）的内壁的相对运动，塑料导向环采用高耐磨材料POM（聚甲醛），可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车离合器的零部件技术领域，尤其涉及一种带导向环结构的离合器总泵。
背景技术
离合器总泵是汽车摩擦式离合器液压操纵机构中的元件，装于驾驶室直接与离合器踏板连接。原理：离合器踏板自由状态时，离合器的膜片弹簧将压盘、从动盘、飞轮互相压紧，离合器处于接合状态；当驾驶员踩下离合器踏板，总泵活塞轴向移动，泵内工作腔容积减小使液压上升，液压通过与泵连接的制动油管输向分泵，在分泵工作腔液压推动活塞轴向移动，使分离叉动作，分离轴承推动膜片弹簧内圈向前移动，膜片弹簧外端拉动压盘向后移动，解除对从动盘的压力，此时离合器的主、从动部分处于分离状态而中断动力的传递。离合器总泵在工作过程中将驾驶员施加的推力转化成液压，离合器分泵将液压转化成推力，这两个元件和之间连接的油管加上工作介质制动液实现了力的传递。目前普通结构的离合器总泵极易出现缸体内壁与活塞表面偏磨的现象，一旦缸体内壁与活塞表面出现偏磨，其造成的缸体内壁和活塞表面同轴度和粗糙度的下降，以及其磨损所产生的铝屑极易造成制动液渗漏和皮碗的破损，最终导致产品失效。
例如授权公告号为CN202301566U的中国实用新型，其公开了一种带有锥形导向套的离合器总泵总成，包括缸体：缸体中部具有油室，油室内右侧安装有活塞，缸体右端部安装有护罩，活塞与护罩之间安装有孔用挡圈，活塞外壁上套装有皮圈，活塞左端安装有锥形导向套，锥形导向套，锥形导向套左端安装有阀壳与阀座，阀壳与阀座之间安装有阀皮圈，阀座左端安装有弹簧；缸体中部上端设置有进油接头，进油接头内安装有进油密封圈；缸体侧边开有管接头，管接头内安装有密封环，管接头外安装有防尘塞，进油接头通过油道连接到油室。本实用新型通过在活塞和阀门之间设置锥形导向套的结构，能够使活塞运动平滑，不易卡死，同时保证了阀门受力足够，保证了制动效果。但是，缸体内壁与活塞的表面直接接触，两者金属与金属之间产生摩擦，极易出现缸体内壁与活塞表面偏磨的现象。
又例如申请号为201310080708.8的中国发明专利，其公开了一种离合器总泵及装有该离合器总泵的离合器总成。该泵体内设有气缸、顶杆轴和回位弹簧，所述泵体上还连接着进气座，泵体内还具有油缸，所述顶杆轴的前端安装有助力活塞，助力活塞与所述泵体的前端构成气缸，所述顶杆轴的后端与所述泵体的后端构成油缸，所述气缸通过顶杆轴的往复运动与所述油缸联动。该离合器总泵通过离合器踏板操纵通过气动助力转换为液压助力离合，改变了传统离合器踏板操纵液压助力离合的方式，提高了操纵的舒适性，降低了驾驶员的工作强度。但是，缸体内壁与活塞的表面直接接触，两者金属与金属之间产生摩擦，极易出现缸体内壁与活塞表面偏磨的现象。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种带导向环结构的离合器总泵，通过在缸体内壁及活塞之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体的内壁与活塞表面直接接触，接触方式改变为塑料导向环与缸体的内壁的相对运动，塑料导向环采用高耐磨材料POM（聚甲醛），可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
为了实现上述设计目的，本实用新型采用的方案如下：
一种带导向环结构的离合器总泵，包括设置在缸体内的活塞，活塞的端部设有阀门和阀门盖，所述活塞上开有三个环形凹槽，第一环形凹槽内设有主皮圈和前导向环；第二环形凹槽内设有副皮圈；第三环形凹槽内设有后导向环。通过在缸体的内壁及活塞之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体的内壁与活塞表面直接接触，接触方式改变为塑料导向环与缸体的内壁的相对运动，塑料导向环采用高耐磨材料POM（聚甲醛），可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
优选的是，所述主皮圈的后端面与前导向环的前端面抵靠在一起。
在上述任一方案中优选的是，所述缸体上设有工作缸孔、补偿孔、泄压孔、进液孔和出液孔。
在上述任一方案中优选的是，所述前导向环和后导向环均选用塑料材料。通过增设将前导向环和后导向环，并且均采用塑料材料，工作时往复运动的接触面由缸体的内壁与活塞的表面改成了缸体的内壁与塑料导向环的接触，相对于金属与金属的摩擦，金属与塑料更耐磨，更能保证产品尺寸的稳定性，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
在上述任一方案中优选的是，所述前导向环和后导向环均选用聚甲醛（POM）耐磨材料。
在上述任一方案中优选的是，所述前导向环和后导向环的外径相同。
在上述任一方案中优选的是，所述缸体的内壁与活塞的轴径最大处之间留有0.5毫米的间隙。按传统设计离合器总泵的缸孔与活塞的配合公差应为H9/e8，属于精密配合，而本实用新型中增加了缸体的内壁与活塞的轴径的配合间隙为0.5毫米，中间填充以塑料导向环。工作时往复运动的接触面由缸体1的内壁与活塞5的表面改成了缸体的内壁与塑料导向环的接触，相对于金属与金属的摩擦，金属与塑料更耐磨，更能保证产品尺寸的稳定性，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
在上述任一方案中优选的是，所述缸体的顶部设有进液口；缸体的前端设有出液口。
在上述任一方案中优选的是，所述活塞5的前端部与缸体形成工作腔。
在上述任一方案中优选的是，所述工作腔内设有回位弹簧。
在上述任一方案中优选的是，所述活塞的中部与缸体的内壁形成储液腔。
在上述任一方案中优选的是，所述活塞5的后端部开有凹槽，凹槽内设有推杆组件。
本实用新型中带导向环结构的离合器总泵安装过程为：进液口连接油杯，出液口通过油管连离合器分泵，驾驶员踩下离合器踏板，使推杆推动活塞组件在缸体内移动，当活塞的组件上的主皮圈的外唇口通过补偿孔后，工作腔形成密闭容腔，容积逐渐减小使压力增高，迫使工作腔内的制动液经油管流入离合分泵实现离合器分离；驾驶员松开踏板，活塞的组件在回位弹簧的作用下回位，分泵及油管内的制动液返流至总泵工作腔，因缸孔面积远大于管路，流量受限，回位过程储液腔和工作腔将形成压力差，在压差作用下储液腔内的制动液通过阀门流入工作腔内，实现快速补油；在回位弹簧的带动下活塞回退到位后，储液腔流入工作腔的制动液通过补偿孔回流到储液腔至油杯内，完成一个工作循环。
附图说明
图1为按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的一优选实施例的结构示意图；
图2为按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的图1所示的一优选实施例中缸体的剖视图；
图3为按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的图1所示的一优选实施例中活塞的剖视图；
图4为为按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的图1所示的一优选实施例中前导向环的剖视图；
图5为为按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的图1所示的一优选实施例中后导向环的剖视图。
图中标号说明：
缸体1，回位弹簧2，阀门3，阀门盖4，活塞5，主皮圈6，前导向环7，副皮圈8，后导向环9，推杆组件10。
具体实施方式
为了更好地理解按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵，下面结合附图描述按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的具体实施例。
本实用新型的目的是提供一种带导向环结构的离合器总泵，通过在缸体内壁及活塞之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体的内壁与活塞表面直接接触，接触方式改变为塑料导向环与缸体的内壁的相对运动，塑料导向环采用高耐磨材料POM（聚甲醛），可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
如图1所示，为按照本实用新型的带导向环结构的离合器总泵的一优选实施例的结构示意图。带导向环结构的离合器总泵，包括设置在缸体1内的活塞5，活塞5的端部设有阀门3和阀门盖4，所述活塞5上开有三个环形凹槽，第一环形凹槽内设有主皮圈6和前导向环7；第二环形凹槽内设有副皮圈8；第三环形凹槽内设有后导向环9。通过在缸体内壁及活塞之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体的内壁与活塞表面直接接触，接触方式改变为塑料导向环与缸体的内壁的相对运动，塑料导向环采用高耐磨材料POM（聚甲醛），可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
在本实施例中，所述主皮圈6的后端面与前导向环7的前端面抵靠在一起。
在本实施例中，所述缸体1上设有工作缸孔、补偿孔、泄压孔、进液孔和出液孔。
在本实施例中，所述前导向环7和后导向环9均选用塑料材料。通过增设将前导向环7和后导向环9，并且均采用塑料材料，工作时往复运动的接触面由缸体1的内壁与活塞5的表面改成了缸体1的内壁与塑料导向环的接触，相对于金属与金属的摩擦，金属与塑料更耐磨，更能保证产品尺寸的稳定性，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
在本实施例中，所述前导向环7和后导向环9均选用聚甲醛（POM）耐磨材料。
在本实施例中，所述缸体1的内壁与活塞5的轴径最大处之间留有0.5毫米的间隙。按传统设计离合器总泵的缸孔与活塞5的配合公差应为H9/e8，属于精密配合，而本实用新型中增加了缸体1的内壁与活塞5的轴径的配合间隙为0.5毫米，中间填充以塑料导向环。工作时往复运动的接触面由缸体1的内壁与活塞5的表面改成了缸体1的内壁与塑料导向环的接触，相对于金属与金属的摩擦，金属与塑料更耐磨，更能保证产品尺寸的稳定性，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
在本实施例中，所述缸体1的顶部设有进液口A；缸体1的前端设有出液口B（如图2所示）。
接下来继续参阅图1所示，在本实施例中，所述活塞5的前端部与缸体1形成工作腔C。
在本实施例中，所述工作腔C内设有回位弹簧2。
在本实施例中，所述活塞5的中部与缸体1的内壁形成储液腔D。
在本实施例中，所述活塞5的后端部开有凹槽，凹槽内设有推杆组件10。
本实用新型中带导向环结构的离合器总泵安装过程为：进液口A连接油杯，出液口B通过油管连离合器分泵，驾驶员踩下离合器踏板，使推杆推动活塞组件在缸体1内移动，当活塞5的组件上的主皮圈6的外唇口通过补偿孔后，工作腔C形成密闭容腔，容积逐渐减小使压力增高，迫使工作腔C内的制动液经油管流入离合分泵实现离合器分离；驾驶员松开踏板，活塞5的组件在回位弹簧2的作用下回位，分泵及油管内的制动液返流至总泵工作腔C，因缸孔面积远大于管路，流量受限，回位过程储液腔D和工作腔C将形成压力差，在压差作用下储液腔内的制动液通过阀门3流入工作腔C内，实现快速补油；在回位弹簧2的带动下活塞5回退到位后，储液腔D流入工作腔C的制动液通过补偿孔回流到储液腔D至油杯内，完成一个工作循环。
接下来参阅图3所示，带导向环结构的离合器总泵，包括设置在缸体1内的活塞5，活塞5的端部设有阀门3和阀门盖4，所述活塞5上开有三个环形凹槽，第一环形凹槽内设有主皮圈6和前导向环7；第二环形凹槽内设有副皮圈8；第三环形凹槽内设有后导向环9。通过在缸体内壁及活塞之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体的内壁与活塞表面直接接触，接触方式改变为塑料导向环与缸体的内壁的相对运动，塑料导向环采用高耐磨材料POM（聚甲醛），可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
在本实施例中，所述前导向环7和后导向环9的外径相同。
如图4-5所示，在本实施例中，所述前导向环7和后导向环9的外径相同。通过在缸体1的内壁与活塞5之间增加塑料导向环，避免了在运动过程中缸体1的内壁与活塞5表面直接接触，其接触方式由原来的金属与金属改变为塑料导向环与缸体1的内壁接触的相对运动，可大大减少缸体内壁的磨损，从而提高产品的工作性能和使用寿命。
本领域技术人员不难理解，本实用新型的带导向环结构的离合器总泵包括本说明书中各部分的任意组合。限于篇幅且为了使说明书简明，在此没有将这些组合一一详细介绍，但看过本说明书后，由本说明书构成的各部分的任意组合构成的本实用新型的范围已经不言自明。
Claims (12)
1.一种带导向环结构的离合器总泵，包括设置在缸体（1）内的活塞（5），活塞（5）的端部设有阀门（3）和阀门盖（4），其特征在于：所述活塞（5）上开有三个环形凹槽，第一环形凹槽内设有主皮圈（6）和前导向环（7）；第二环形凹槽内设有副皮圈（8）；第三环形凹槽内设有后导向环（9）。
2.如权利要求1所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述主皮圈（6）的后端面与前导向环（7）的前端面抵靠在一起。
3. 如权利要求1所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述缸体（1）上设有工作缸孔、补偿孔、泄压孔、进液孔和出液孔。
4.如权利要求1所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述前导向环（7）和后导向环（9）均选用塑料材料。
5.如权利要求1或4所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述前导向环（7）和后导向环（9）均选用聚甲醛耐磨材料。
6.如权利要求1或4所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述前导向环（7）和后导向环（9）的外径相同。
7.如权利要求1或3所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述缸体（1）的内壁与活塞（5）的轴径最大处之间留有0.5毫米的间隙。
8.如权利要求1或3所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述缸体（1）的顶部设有进液口（A）；缸体（1）的前端设有出液口（B）。
9.如权利要求1所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述活塞（5）的前端部与缸体（1）形成工作腔（C）。
10.如权利要求9所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述工作腔（C）内设有回位弹簧（2）。
11.如权利要求1或9所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述活塞（5）的中部与缸体（1）的内壁形成储液腔（D）。
12.如权利要求1或9所述的带导向环结构的离合器总泵，其特征在于：所述活塞（5）的后端部开有凹槽，凹槽内设有推杆组件（10）。
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