CN203888927U - 一种流水线式重型车辆底盘装配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，包括沿直线依次排列的12个装配工位和1个机动工位，前述13个工位均由相同的基础单元组成，前述基础单元包括：四根立柱，均布在立柱上的配电箱、工位照明灯、压缩空气卷管盘，布设在立柱间的上层导轨和下层导轨，以及布设在地面上的RGV系统和地面工作台，前述上层导轨为起重机固定导轨且安装有起重机，下层导轨为工具工装导轨，下层导轨根据各个装配工位的装配需求配置不同工具工装。本实用新型的有益之处在于：流水线式装配生产线有效均衡了装配节拍，提高了装配质量，最终提高并稳定了重型车辆的质量；工位间物流完全分开，有效解决了物流混乱、搬运交叉严重的问题。

Description

一种流水线式重型车辆底盘装配生产线

技术领域

本实用新型涉及一种生产线，具体涉及一种流水线式重型车辆底盘装配生产线，属于车辆装配技术领域。

背景技术

重型车辆的生产具有品种多、批量小的特点，并且重型车辆的性能趋向于高质量、高可靠性要求。由于各型号重型车辆设计周期短，在此技术背景下，需要精确的装配手段与措施，以及能快速变型的装配形式。

目前，重型车辆的底盘的装配普遍采用车体固定的手工装配方法，即：装配现场车体固定，装配人员逐车移动，待装零部件与装配工具随装配人员不断变换位置，没有固定放置方式和位置。如此带来了一系列问题，如：

1、装配车间零部件物流混乱、浪费严重；

2、装配班组按组别分类，班组数量过多，不易平衡班组之间工作时间，导致不同装配过程中的重型车辆经常位于同一工作区域内，工作现场无法控制；

3、重型车辆产品转换后装配现场容易发生零部件交叉混乱引起的装配错误；

4、车壳及大型、重型零部件运送与装配均使用大吊车吊装，空中交叉运输频繁，工位等待时间长，工作区域内人为造成的危险系数大；

5、大、中型零部件使用人工运输与装配，劳动强度大；

6、螺栓拧紧使用气动扳手，以测力扳手作为检验工具，人为误差不可控，缺乏装配过程中重要装配数据的记录和监督；

7、对装配中出现的现场问题无法及时反馈、解决，造成生产滞后，产品积压。

实用新型内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结合成熟的现代设备、能够有效均衡装配节拍、提高重型车辆装配质量的流水线式重型车辆底盘装配生产线。

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

一种流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，包括沿直线依次排列的12个装配工位和1个机动工位，装配过程平均分配至每个装配工位，形成流水线式装配作业，前述机动工位、每个装配工位均由相同的基础单元组成，前述基础单元包括：

按待装车辆长度与宽度需要进行布置的四根立柱，均布在前述立柱上的配电箱、工位照明灯、压缩空气卷管盘，布设在前述立柱间的上层导轨和下层导轨，以及布设在地面上的RGV系统和地面工作台；

前述上层导轨为起重机固定导轨，轨道采用封闭型轨，上层导轨上安装有起重机；

前述下层导轨为工具工装导轨，下层导轨根据各个装配工位的装配需求配置不同工具工装。

前述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，前述12个装配工位依次为：准备工位、第一行动部件装配工位、第二行动部件装配工位、第一操向部件装配工位、第二操向部件装配工位、第一电气装配工位、第二电气装配工位、辅助系统车上装配工位、一体机装配工位、电气设备静电通电检查工位、原地发动工位、履带装配工位。

前述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，在前述第一行动部件装配工位中，前述工具工装包括：依次安装在前述下层导轨上的气动助力机械手、双轴电动拧紧机和单轴电动拧紧机，放置在待装车体两侧的减速器工位器具、主动轮工位器具、诱导轮工位器具、平衡肘工位器具、扭力轴工位器具、工具箱、对中升降装置，前述立柱上放置有机油加注机以及与前述机油加注机连接的油管卷管盘。

前述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，在前述第二行动部件装配工位中，前述工具工装包括：依次安装在前述下层导轨上的气动助力机械手、单轴电动拧紧机，放置在待装车体两侧的负重轮工位器具、单双拖带轮工位器具、工具箱、通用工位器具架、对中升降装置，前述立柱上放置有润滑脂加注机以及与前述润滑脂加注机连接的油管卷管盘。

前述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，前述上层导轨采用单主梁设计。

前述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，前述下层导轨采用双横梁浮动导轨设计。

本实用新型的有益之处在于：

1、结合成熟的现代设备，并设计适合重型车辆底盘装配的非标设备，形成的流水线式重型车辆底盘装配生产线有效均衡了装配节拍，并且有效提高了重型车辆的装配质量，最终提高并稳定了重型车辆的质量。

2、本实用新型的装配生产线将车壳与零部件物流完全分开，工位间物流完全分开，有效解决了物流混乱、搬运交叉严重的问题，使装配数据有据可查、有缘可溯，最大化地保证装配质量。

3、将装配操作工从繁重的体力劳动中解脱出来，实现了复杂、重型、特种车辆的流水式装配作业，具有良好的可重构性，适应车辆型号与批生产变换的混线生产模式。

附图说明

图1是本实用新型的装配生产线中的基础单元的组成示意图；

图2是图1中的基础单元的俯视图；

图3是第一行动部件装配工位的组成示意图；

图4是图3中的第一行动部件装配工位的俯视图；

图5是第二行动部件装配工位的组成示意图；

图6是图5中的第二行动部件装配工位的俯视图；

图7是第一行动部件装配工位与第二行动部件装配工位在底盘装配生产线上的布局示意图。

图中附图标记的含义：1-立柱，2-上层导轨，3-工位照明灯，4-下层导轨，5-配电箱，6-RGV系统，7-压缩空气卷管盘，8-地面工作台，101-气动助力机械手，102-双轴电动拧紧机，103-单轴电动拧紧机，104-减速器工位器具，105-主动轮工位器具，106-诱导轮工位器具，107-平衡肘工位器具，108-扭力轴工位器具，109-工具箱，110-对中升降装置，111-机油加注机，112-油管卷管盘，201-气动助力机械手，202-单轴电动拧紧机，203-负重轮工位器具，204-单双拖带轮工位器具，205-通用工位器具架，206-对中升降装置，207-润滑脂加注机，208-油管卷管盘，209-工具箱。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。

本实用新型的一种流水线式重型车辆底盘装配生产线包括12个装配工位和1个机动工位，并且该12个装配工位和1个机动工位沿直线依次排列，形成流水线式装配生产线，装配过程平均分配至每个装配工位，机动工位作为装配过程中出现问题时应急使用。在该流水线式装配生产线中，机动工位、每个装配工位均由相同的基础单元组成，下面详细介绍基础单元的组成。

参照图1和图2，基础单元包括：立柱1、配电箱5、工位照明灯3、压缩空气卷管盘7、上层导轨2、下层导轨4以及RGV系统6和地面工作台8。其中，立柱1为四根，用于支撑车辆，按待装车辆长度与宽度需要进行布置；配电箱5、工位照明灯3和压缩空气卷管盘7均布在立柱1上；上层导轨2和下层导轨4布设在立柱1间，上层导轨2为起重机固定导轨，轨道采用封闭型轨，上层导轨上安装有起重机，上层导轨2优选采用单主梁设计，下层导轨4为工具工装导轨，下层导轨根据各个装配工位的装配需求配置不同工具工装，下层导轨4优选采用双横梁浮动导轨设计，12个装配工位和1个机动工位共同使用双横梁浮动导轨作为运行支撑；RGV系统6布设在地面上，其为贯穿整条流水线的轨道式智能电动穿梭车系统，由RGV车、贯穿生产线的轨道及滑触线、条码扫描系统组成，在重型车辆未能自动行走之前，RGV系统6将重型车辆的底盘按工位顺次托举到位进行装配，整条生产线上的重型车辆的底盘装运均为自动完成；在没有升降要求的工位，设置固定的地面工作台8，并在重型车辆的车体下形成一个装配空间，方便重型车辆车体下方零部件的装配。

在本实用新型的流水线式装配生产线中，利用重型车辆装配过程中的顺序装配，合理使用同一导轨上的工具工装，做到了工具工装使用不打架、不等候。各个工位中按照装配需要充实标准与非标设备、设施，完成工位装配需求。当重型车辆装配出现零部件装配变化时，可以充分利用相邻工位轨道上的设施、设备进行及时补充完善。当重型车辆装配由于零部件装配的变化引起工位生产节拍不均衡时，仍可以利用相邻工位轨道上的设施、设备进行生产节拍的平衡。

在本实用新型的流水线式装配生产线中，装配过程平均分配至每个装配工位，作为一种优选的方案，12个装配工位依次为：准备工位、第一行动部件装配工位、第二行动部件装配工位、第一操向部件装配工位、第二操向部件装配工位、第一电气装配工位、第二电气装配工位、辅助系统车上装配工位、一体机装配工位、电气设备静电通电检查工位、原地发动工位、履带装配工位。

更为优选的是，参照图3、图4，在第一行动部件装配工位中，工具工装包括：依次安装在下层导轨4上的气动助力机械手101、双轴电动拧紧机102和单轴电动拧紧机103，放置在待装车体两侧的减速器工位器具104、主动轮工位器具105、诱导轮工位器具106、平衡肘工位器具107、扭力轴工位器具108、工具箱109、对中升降装置110，其中，对中升降装置110使车壳对中并可以上下升降，使行动部件的装配操作位置总在适合工作的位置，气动助力机械手101代替人力轻松抓取大型零部件，并放置于待装部位进行初定位，双轴电动拧紧机102和单轴电动拧紧机103负责将行动部件的螺栓进行拧紧，并保证拧紧力矩的正确性与拧紧螺栓数量的正确性，需要吊装入车体内部的零部件通过起重机吊入车壳内部与顶部使用，无固定力矩要求的螺栓拧紧使用手持气动拧紧机与电动拧紧机进行拧紧(气动拧紧机使用压缩空气卷管盘进行供气)，车壳进入工位与离开工位使用RGV系统6的RGV车自动进行。四根立柱中的一根立柱1上还放置有机油加注机111以及油管卷管盘112，油管卷管盘112与机油加注机111连接，在装配完成后用于对车侧的行动系统从前到后进行机油加注。

更为优选的是，参照图5、图6，在第二行动部件装配工位中，工具工装包括：依次安装在下层导轨4上的气动助力机械手201、单轴电动拧紧机202，放置在待装车体两侧的负重轮工位器具203、单双拖带轮工位器具204、工具箱209、通用工位器具架205、对中升降装置206。其中的一根立柱1上还放置有润滑脂加注机207以及油管卷管盘208，油管卷管盘208与润滑脂加注机207连接，在装配完成后用于对车侧的行动系统从前到后进行润滑脂加注。

在对重型车辆的主动轮、诱导轮、负重轮、平衡肘、侧减速、扭力轴进行装配的工位，使用左右堆成的对中升降装置将待装车体托举到适合进行操作的高度，方便操作者进行装配，在没有升降要求的工位，设置固定的地面工作台8即可。

其他工位的布置方法与第一行动部件装配工位、第二行动部件装配工位基本相同，均是在生产节拍控制下的装配工艺指导下，对工位内设备设施进行填充，在必要时可以减少基础单元内的零件。

在本实用新型中，参照图7，第一行动部件装配工位与第二行动部件装配工位为相邻工位，二者可以共用相邻位置的两个立柱1，即两个工位由六根立柱1组成，立柱1上的配电箱5与压缩空气卷管盘7均可以两个工位共用，两个工位上的导轨同样可以连接在一起使用。当相邻工位上的装配工作由于增加导致装配节拍有不一致的现象时，上层导轨2上的气动助力机械手、双轴电动拧紧机、单轴电动拧紧机和起重机均可以越过工位使用，大大提升生产线对装配生产的适应能力。

由此可见，13个工位组成流水线式重型车辆底盘装配生产线，完成了重型车辆底盘的智能化、数字化装配，成功解决了重型车辆装配过程中物流混乱、劳动强度大、装配数据不稳定性并无追溯性等问题。

需要说明的是，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，包括沿直线依次排列的12个装配工位和1个机动工位，装配过程平均分配至每个装配工位，形成流水线式装配作业，所述机动工位、每个装配工位均由相同的基础单元组成，所述基础单元包括：

按待装车辆长度与宽度需要进行布置的四根立柱(1)，均布在所述立柱(1)上的配电箱(5)、工位照明灯(3)、压缩空气卷管盘(7)，布设在所述立柱(1)间的上层导轨(2)和下层导轨(4)，以及布设在地面上的RGV系统(6)和地面工作台(8)；

所述上层导轨(2)为起重机固定导轨，轨道采用封闭型轨，上层导轨上安装有起重机；

所述下层导轨(4)为工具工装导轨，下层导轨根据各个装配工位的装配需求配置不同工具工装。

2.根据权利要求1所述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，所述12个装配工位依次为：准备工位、第一行动部件装配工位、第二行动部件装配工位、第一操向部件装配工位、第二操向部件装配工位、第一电气装配工位、第二电气装配工位、辅助系统车上装配工位、一体机装配工位、电气设备静电通电检查工位、原地发动工位、履带装配工位。

3.根据权利要求2所述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，在所述第一行动部件装配工位中，所述工具工装包括：依次安装在所述下层导轨(4)上的气动助力机械手(101)、双轴电动拧紧机(102)和单轴电动拧紧机(103)，放置在待装车体两侧的减速器工位器具(104)、主动轮工位器具(105)、诱导轮工位器具(106)、平衡肘工位器具(107)、扭力轴工位器具(108)、工具箱(109)、对中升降装置(110)，所述立柱(1)上放置有机油加注机(111)以及与所述机油加注机(111)连接的油管卷管盘(112)。

4.根据权利要求3所述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，在所述第二行动部件装配工位中，所述工具工装包括：依次安装在所述下层导轨(4)上的气动助力机械手(201)、单轴电动拧紧机(202)，放置在待装车体两侧的负重轮工位器具(203)、单双拖带轮工位器具(204)、工具箱(209)、通用工位器具架(205)、对中升降装置(206)，所述立柱(1)上放置有润滑脂加注机(207)以及与所述润滑脂加注机(207)连接的油管卷管盘(208)。

5.根据权利要求1所述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，所述上层导轨(2)采用单主梁设计。

6.根据权利要求1所述的流水线式重型车辆底盘装配生产线，其特征在于，所述下层导轨(4)采用双横梁浮动导轨设计。