CN203854733U - 白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型白车身尾支撑件，包括：外框，外框首尾相接形成圈形，外框固定在车尾门洞四个角点的空腔内；加强肋板，加强肋板为格栅状，加强肋板设置在外框内、与外框的内壁连接；其中加强肋板包括与外框两端端点连接的横向加强板；斜向支撑板，多块斜向支撑板平行间隔设置在外框内，斜向支撑板与横向加强板相交；在斜向支撑板和横向加强板的交点与外框端点之间、在斜向支撑板和横向加强板的交点与斜向支撑板和外框的交点之间连接有补充加强板。本实用新型尾门洞刚度增加约600N.M/deg，变形减少约0.45毫米。相对传统结构，性能的提升作用更明显，且重量更轻，能起到车身轻量化的作用。本申请还涉及一种由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构。
Description
技术领域
本实用新型涉及白车身局部加强结构，特别是一种的白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构。
背景技术
白车身扭转刚度性能是影响整车操稳性能的一项重要的性能指标，而对于两厢车型来说，在扭转工况中还需减小尾门洞对角线的变形。经研究表明，车身各个接头位置的结构设计对于提升扭转刚度是十分敏感的。尤其是后部尾门洞框架的4个交接点附近，其结构设计不仅能提升扭转刚度，也有利于缩小尾门洞变形。
出于重量、成本、制造可行性等多方面因素考虑，传统车身结构设计多以不同厚度的钢板冲压成形状各异的钣金件，再通过点焊、胶粘和少数CO2保护焊等工艺连接在一起，组装成一个白车身。在类似尾门洞角点的位置，会有较大的空腔。要加强此处的结构以提升刚度，往往采用增加板金厚度或增加焊接零件的办法。获得性能提升的同时，容易引起重量的较大增加。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种以提升车身扭转刚度、缩小尾门洞变形并减小车身重量的白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构。
为解决上述技术问题，本实用新型白车身尾支撑件，其固定在车身D柱与顶盖后横梁以及侧围上部框架结构所形成的接头处的空腔内、连接顶盖后横梁和D柱上加强板或固定在车身后围结构内位于尾门洞下方两侧的角点位置的空腔处、连接后围内板和外板，包括：外框，所述外框首尾相接形成圈形，所述外框固定在车尾门洞四个角点的空腔内、与两侧板金型面贴和；加强肋板，所述加强肋板为格栅状，所述加强肋板设置在所述外框内、与所述外框的内壁连接；其中所述加强肋板包括与所述外框两端端点连接的横向加强板；斜向支撑板，多块所述斜向支撑板平行间隔设置在所述外框内，所述斜向支撑板与所述横向加强板相交；在所述斜向支撑板和所述横向加强板的交点与所述外框端点之间、在所述斜向支撑板和所述横向加强板的交点与所述斜向支撑板和所述外框的交点之间连接有补充加强板。
优选的，所述外框的宽度大于20毫米。
优选的，所述外框的厚度为2或3.5毫米。
优选的，所述外框及所述加强肋板的宽度大于20毫米。
优选的，所述加强肋板的厚度为1或2毫米。
优选的，所述斜向支撑板的倾斜角度45度。
优选的，所述斜向支撑板之间的间距为30毫米。
优选的，所述外框及所述加强肋板的材质为镁合金或工程塑料。
优选的，在所述外框的外侧的上部和下部分别设有表面胶粘层，所述外框通过所述胶粘层与两侧板金型面胶粘连接。
车尾加强结构，包括四个所述的白车身尾支撑件；上部的两个所述白车身尾支撑件分别固定在车身D柱与顶盖后横梁以及侧围上部框架结构所形成的接头处的空腔内、连接顶盖后横梁和D柱上加强板；下部的两个所述白车身尾支撑件分别固定在车身后围结构内位于尾门洞下方两侧的角点位置的空腔处、连接后围内板和外板。。
优选的，在所述白车身尾支撑件的外侧的上部和下部分别设有表面胶粘层，所述白车身尾支撑件通过所述胶粘层与两侧板金型面胶粘连接。
本实用新型白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构尾门洞刚度增加约600N.M/deg，变形减少约0.45毫米，不必增加额外板金厚度，4个支撑结构质量仅增加约0.56kg。相对传统结构，性能的提升作用更明显，且重量更轻，能起到车身轻量化的作用。
附图说明
图1为本实用新型白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构安装示意图；
图2为本实用新型白车身尾支撑件结构示意图。
本实用新型白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构附图中附图标记说明：
1-外框 2-横向加强板 3-表面胶粘层
4-斜向支撑板 5-补充加强板 6-白车身尾支撑件
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构作进一步详细说明。
如图1所示，本实用新型白车身尾支撑件6组成车尾加强结构。上方两个安装在车身D柱与顶盖后横梁以及侧围上部框架结构所形成的接头处的空腔内并与顶盖后横梁和D柱上加强板连接；下方两个安装在车身后围结构内位于尾门洞下方两侧的角点位置的空腔处并与后围内板和外板连接。
如图2所示，外框1为首尾相接形成圈形，外框1的宽度大于20毫米、厚度为2或3.5毫米，材质为镁合金或工程塑料。
在外框1内壁两端端点之间连有横向加强板2，自左下第一个端点起以45度向上设置的三块斜向支撑板4，三块斜向支撑板4相互平行间隔设置，间隔距离为30毫米，同时斜向支撑板4与横向加强板2是相交的。另外，在斜向支撑板4和横向加强板2的交点与外框1端点之间、在斜向支撑板4和横向加强板2的交点与斜向支撑板4和外框1的交点之间连接有补充加强板5。其中横向加强板2、斜向支撑板4及补充加强板5的宽度大于20毫米、厚度为1或2毫米。
进一步的，在外框1的外侧的上部和下部分别设有表面胶粘层3，与两侧板金型面贴和并通过胶粘连接。
本实用新型白车身尾支撑件及由白车身尾支撑件组成的车尾加强结构尾门洞刚度增加约600N.M/deg，变形减少约0.45毫米，不必增加额外板金厚度，4个支撑结构质量仅增加约0.56kg。相对传统结构，性能的提升作用更明显，且重量更轻，能起到车身轻量化的作用。
以上已对本实用新型创造的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型创造精神的前提下还可作出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (9)
1.白车身尾支撑件，其固定在车身D柱与顶盖后横梁以及侧围上部框架结构所形成的接头处的空腔内、连接顶盖后横梁和D柱上加强板或固定在车身后围结构内位于尾门洞下方两侧的角点位置的空腔处、连接后围内板和外板，其特征在于，包括：
外框，所述外框首尾相接形成圈形；
加强肋板，所述加强肋板为格栅状，所述加强肋板设置在所述外框内、与所述外框的内壁连接；其中
所述加强肋板包括与所述外框两端端点连接的横向加强板；
斜向支撑板，多块所述斜向支撑板平行间隔设置在所述外框内，所述斜向支撑板与所述横向加强板相交；
在所述斜向支撑板和所述横向加强板的交点与所述外框端点之间、在所述斜向支撑板和所述横向加强板的交点与所述斜向支撑板和所述外框的交点之间连接有补充加强板。
2.根据权利要求1所述的白车身尾支撑件，其特征在于，所述外框的宽度大于20毫米，所述外框的厚度为2或3.5毫米。
3.根据权利要求1所述的白车身尾支撑件，其特征在于，所述外框及所述加强肋板的宽度大于20毫米，所述加强肋板的厚度为1或2毫米。
4.根据权利要求1所述的白车身尾支撑件，其特征在于，所述斜向支撑板的倾斜角度45度。
5.根据权利要求1或4所述的白车身尾支撑件，其特征在于，所述斜向支撑板之间的间距为30毫米。
6.根据权利要求1所述的白车身尾支撑件，其特征在于，所述外框及所述加强肋板的材质为镁合金或工程塑料。
7.根据权利要求1所述的白车身尾支撑件，其特征在于，在所述外框的外侧的上部和下部分别设有表面胶粘层，所述外框通过所述胶粘层与两侧板金型面胶粘连接。
8.车尾加强结构，其特征在于，包括四个如权利要求1～7任意一项所述的白车身尾支撑件；
上部的两个所述白车身尾支撑件分别固定在车身D柱与顶盖后横梁以及侧围上部框架结构所形成的接头处的空腔内、连接顶盖后横梁和D柱上加强板；
下部的两个所述白车身尾支撑件分别固定在车身后围结构内位于尾门洞下方两侧的角点位置的空腔处、连接后围内板和外板。
9.根据权利要求8所述的车尾加强结构，其特征在于，在所述白车身尾支撑件的外侧的上部和下部分别设有表面胶粘层，所述白车身尾支撑件通过所述胶粘层与两侧板金型面胶粘连接。
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|---|---|---|---|---|
| CN104960579A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-10-07 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 用于汽车的d柱结构及制造其的方法 |
| CN110626156A (zh) * | 2018-06-25 | 2019-12-31 | 比亚迪股份有限公司 | 后背门门框和车辆 |
| CN113734292A (zh) * | 2021-09-08 | 2021-12-03 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 车身后部加强结构 |
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