CN203854728U - 副车架安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种副车架的安装结构，包括两个副车架钣金板，两个副车架钣金板的板面上对应开设有两通孔，两通孔之间设置有套管，两通孔与套管同轴设置，两副车架钣金板板面冲压有凸部，凸部为连续的圆环状，通孔开设于凸部上，凸部的内径尺寸与套管的外径尺寸相符，套管的一端贴靠在凸部内，凸部、套管及通孔同轴设置，利用穿置在套管内的螺栓从而实现副车架与车体的固定，凸部的内径与套管的外径相符，可准确的实现套管定位，该种连续环状的凸部结构，不仅加工简单，有效的保证凸部端面的平面度，保证了套管与通孔的同轴度，而且避免间断式的凸点结构而造成副车架钣金板的板面容易出现开裂的现象，进而可以保证副车架钣金板的结构强度。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车悬架技术领域，具体为一种副车架的安装结构。
背景技术
副车架作为汽车悬架系统中重要的组成部分，主要起阻隔振动和噪声作用，副车架包括两个相互贴合焊接在一起的副车架钣金件，副车架钣金板由钢板材通过冲压模冲压成型，两个副车架钣金板的翻边贴合焊接在一起，副车架钣金板的板面构成盒状型腔，这样设计不仅可最大程度降低车体重量，还可以增加副车架的抗扭的性能，副车架与车体的安装固定方式为：通过在两副车架钣金板的板面上沿竖直方向开设两个对通的通孔，在两通孔所之间设置套管，套管的孔芯与通孔孔芯同轴布设，套管的外径小于通孔的内径，套管的上端面与副车架钣金板的内侧板面贴合，套管的下端面与另一副车架钣金板的内侧板面贴合，然后通过在套管中穿置紧固螺栓来实现与车身紧固连接。现有技术中，结合图1a-1c所示，一般通过在副车架钣金板通孔c所在的板面上冲压3～4个凸点a，套管b的两端面就设置在凸点a所围合而成的区域内，这样就实现了套管b与通孔a的同轴定位，利用凸点定位不仅加工工艺较为复杂，很容易造成副车架钣金板的开裂，而且凸点所围合的区域平面度难以保证，进而造成套管b与通孔c的同轴度难以保证。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：提供一种工艺结构简单的副车架安装结构，可以准确的实现对套管的定位安装。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种副车架安装结构，包括两个副车架钣金板，所述两个副车架钣金板的边缘贴合，两个副车架钣金板的板面形成盒状型腔，两个副车架钣金板的板面上对应开设有两通孔，两通孔之间设置有套管，两通孔与套管同轴设置，所述两个副车架钣金板板面冲压有凸部，所述凸部为连续的圆环状，所述通孔开设于凸部上，所述凸部的内径尺寸与套管的外径尺寸相符，套管的一端贴靠在凸部内，所述凸部、套管及通孔同轴设置。
与现有技术相比，本实用新型存在的技术效果为：在副车架钣金板上冲压处凸部，套管设置在凸部内，利用穿置在套管内的螺栓从而实现副车架与车体的固定，凸部的内径与套管的外径相符，可准确的实现套管定位，该种冲压成型的凸部为连续的环状结构，不仅加工工艺简单，能够有效的保证凸部端面的平面度，保证了套管与通孔的同轴度，而且能够避免因为间断式的凸点结构而造成副车架钣金板的板面容易出现开裂的现象，进而可以保证副车架钣金板的结构强度。
附图说明
图1a至图1c是现有技术中副车架钣金板与车体固定位的结构示意图；
图2是本实用新型中实施例一的结构示意图；
图3是本实用新型中实施例一的主视图；
图4是图3的A-A剖视图；
图5是本实用新型中实施例二剖视图。
具体实施方式
结合附图，对本实用新型做进一步详细的说明：
一种副车架安装结构，包括两个副车架钣金板10，所述两个副车架钣金板10的边缘贴合，两个副车架钣金板10的板面形成盒状型腔，两个副车架钣金板10的板面上对应开设有两通孔11，两通孔11之间设置有套管20，两通孔11与套管20同轴设置，所述两个副车架钣金板10板面冲压有凸部12，所述凸部12为连续的圆环状，所述通孔11开设于凸部12上，所述凸部12的内径尺寸与套管20的外径尺寸相符，套管20的一端贴靠在凸部12内，所述凸部12、套管20及通孔11同轴设置。
结合图2至图5所示，在副车架钣金板10上冲压处凸部12，套管20设置在凸部12内，利用穿置在套管20内的螺栓从而实现副车架与车体的固定，凸部12的内径与套管20的外径相符，可准确的实现套管20定位，该种冲压成型的凸部12为连续的环状结构，不仅加工工艺简单，能够有效的保证凸部12端面的平面度，保证了套管20与通孔11的同轴度，而且能够避免因为间断式的凸点结构而造成副车架钣金板的板面容易出现开裂的现象，进而可以保证副车架钣金板的结构强度。
进一步地，作为本实用新型第一种实施例，所述凸部12伸出于副车架钣金板10的外板面，凸部12的外壁面及内壁面与副车架钣金板10的板面圆弧过渡。结合图2-4所示，凸部12实际上是利用冲压模具冲压成型，凸部12与副车架钣金板10圆弧过渡，冲压工艺简单，采用圆弧过渡，可加强凸部12与副车架钣金板10的连接强度，进而保证副车架的结构强度。
进一步地，作为本实用新型的第二种实施例，结合图5所示，所述凸部12设置在凹台13内，凹台13的内径尺寸与凸部12的外径尺寸相符，所述凸部12的端面与副车架钣金板10的板面平齐，凸部12的外壁面与凹台13的内避免圆弧过渡。
更进一步地，所述凸部12的端面与其外壁面圆弧过渡，结合图2、图4、图5，凸部12的端面实际上就是与车体固定的安装面，采用圆弧过渡可加强凸部12的强度，避免撕裂现象的发生，根据实际的装车要求，合理的设置凸部12的拉伸高度。
最后，实际加工的过程中，所述凸部12的端面的平面度为0.3，所述的通孔11的孔径为15mm，所述的凸部12内径为30mm。
Claims (6)
1.一种副车架安装结构，包括两个副车架钣金板(10)，所述两个副车架钣金板(10)的边缘贴合，两个副车架钣金板(10)的板面形成盒状型腔，两个副车架钣金板(10)的板面上对应开设有两通孔(11)，两通孔(11)之间设置有套管(20)，两通孔(11)与套管(20)同轴设置，其特征在于：所述两个副车架钣金板(10)板面冲压有凸部(12)，所述凸部(12)为连续的圆环状，所述通孔(11)开设于凸部(12)上，所述凸部(12)的内径尺寸与套管(20)的外径尺寸相符，套管(20)的一端贴靠在凸部(12)内，所述凸部(12)、套管(20)及通孔(11)设置。
2.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：所述凸部(12)伸出于副车架钣金板(10)的外板面，凸部(12)的外壁面及内壁面与副车架钣金板(10)的板面圆弧过渡。
3.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：所述凸部(12)设置在凹台(13)内，凹台(13)的内径尺寸与凸部(12)的外径尺寸相符，所述凸部(12)的端面与副车架钣金板(10)的板面平齐，凸部(12)的外壁面与凹台(13)的内避免圆弧过渡。
4.根据权利要求1或2或3所述的副车架安装结构，其特征在于：所述凸部(12)的端面与其外壁面圆弧过渡。
5.根据权利要求1或2或3所述的副车架安装结构，其特征在于：所述凸部(12)的端面的平面度为0.3。
6.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：所述的通孔(11)的孔径为15mm，所述的凸部(12)内径为30mm。
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| CN (1) | CN203854728U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115416749A (zh) * | 2022-08-30 | 2022-12-02 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种汽车用铝型材横梁固定结构及汽车 |
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2014
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