CN203779850U - 一种用于柱形芯模的脱模设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于柱形芯模的脱模设备，属于芯模脱模领域，包括底座，通过螺栓固定连接的上机架和下机架，上机架上安装有行程导轨和与之配合的滑块，下底面中间和两侧均形成有通孔的脱模行程块两端的侧壁通过螺栓与各个滑块固定连接；下机架的同侧立柱之间的中心位置安装有液压缸，液压缸内的出轴的顶部通过位于脱模行程块下底面两侧的通孔伸入脱模行程块内；模具固定模块与脱模行程块装卡配合。本实用新型中可拆卸调换的模具固定组块与内衬盘结构可以满足长度小于1500mm，直径小于300mm圆柱型、棱柱型等柱形芯模的脱模使用，达到一机多用的效果，简化了以往机械式脱模机的结构，简便了脱模操作，减小了脱模机整体体积。

Description

一种用于柱形芯模的脱模设备

技术领域

本实用新型属于芯模脱模领域，具体涉及一种用于柱形芯模的脱模设备。

背景技术

目前，随着工业的发展，在很多领域产品中的零部件都要依靠模具成型制造，这就涉及到了模具制造完成后与芯模的脱模问题，随之出现了脱模机。在中国专利《一种直径300-4000mm 管子脱模机》，公开号：CN102179929中公开了一种用于模具与芯模脱模的管子脱模机，能够将大型缠绕管从模具上脱出。但是，该管子脱模机结构复杂；且由于该脱模机为卧式脱模，即模具与地面平行，使得该结构的脱模机对心要求较高，模具的装卡十分不便；该结构的脱模机体积庞大，需要较大的占地面积。

实用新型内容

本实用新型是为了克服现有技术中存在的缺点而提出的，其目的是提供一种用于柱形芯模的脱模设备。

本实用新型的技术方案是：

一种用于柱形芯模的脱模设备，包括用于与地面固定的底座，安装于底座上的下机架和与下机架通过螺栓固定连接的上机架，所述上机架和下机架均由相互平行且相距一定距离的四根立柱组成，所述上机架的左侧两根立柱的相对面上和右侧两根立柱的相对面上均安装有相互平行的行程导轨，在每个行程导轨上分别安装有沿行程导轨上下移动的滑块；中空的长方体型脱模行程块两端的侧壁通过螺栓与各个滑块固定连接；脱模行程块的下底面中间和两侧均形成有通孔；下机架的左侧两根立柱之间的中心位置和右侧两根立柱之间的中心位置均安装有液压缸，液压缸内安装有出轴，出轴的出轴顶部通过位于脱模行程块下底面两侧的通孔伸入脱模行程块内；模具固定块为一端形成凸缘的圆柱型结构，其中心形成通孔，模具固定块的圆柱部通过脱模行程块下底面中间的通孔，凸缘置于脱模行程块内，模具固定块的圆柱部下端形成与模具固定块中心线垂直的销钉孔；下机架的四根立柱之间焊接有挡块，挡块的下端通过螺栓连接内衬盘，挡块和内衬盘中间均形成有通孔。

所述出轴的出轴顶部为球形，球形的外圆直径大于模具固定块中心的通孔。

所述内衬盘中间形成的通孔孔径大于芯模的芯模筒体的外径，小于芯模筒体外包裹的工件的内径；所述挡块中间形成的通孔孔径大于芯模的芯模筒体的外径。

所述芯模由芯模筒体、上轴头和下轴头组成，在上轴头上形成销钉孔。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型是利用芯模的自重与地心垂直，从而与脱模行程平行，使操作简便，也保证了芯模安全，能够达到快速脱模的目的。本实用新型可拆卸调换的模具固定组块与内衬盘结构可以满足长度小于500mm，直径小于~300mm圆柱型、棱柱型等柱形芯模的脱模使用，达到了一机多用的效果，大大简化了以往机械式脱模机的结构，简便了脱模操作，减小了脱模机整体体积。

附图说明

图1是本实用新型一种用于柱形芯模的脱模设备的左视图；

图2是图1中沿A-A线的剖面图；

图3是图2中沿B-B线的剖面图；

图4是本实用新型中芯模的结构示意图。

其中：

1  底座               2  下机架

3  上机架             4  行程导轨

5  滑块               6  脱模行程块

7  液压缸             8  出轴

9  模具固定块        10  销钉孔

11  挡块              12  内衬盘

13  芯模              14  芯模筒体

15  上轴头            16  下轴头

17  出轴顶部          18  凸缘

19  工件。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型一种用于柱形芯模的脱模设备进行详细说明：

如图1~3所示，一种用于柱形芯模的脱模设备，包括用于与地面固定的底座1，安装于底座1上的下机架2和与下机架2通过螺栓固定连接的上机架3，所述上机架3和下机架2均由相互平行且相距一定距离的四根立柱组成；

所述上机架3的左侧两根立柱的相对面上和右侧两根立柱的相对面上均安装有相互平行的行程导轨4，在每个行程导轨4上分别安装有沿行程导轨4上下移动的滑块5；

中空的长方体型脱模行程块6两端的侧壁通过螺栓与各个滑块5固定连接；脱模行程块6的下底面中间和两侧均形成有通孔；

下机架2的左侧两根立柱之间的中心位置和右侧两根立柱之间的中心位置均安装有液压缸7，液压缸7内安装有出轴8，出轴8的出轴顶部17通过位于脱模行程块6下底面两侧的通孔伸入脱模行程块6内。液压泵（未图示）由总开关、出油开关、回流开关六按钮控制，出油和回流的速度可调；

模具固定块9为一端形成凸缘18的圆柱型结构，其中心形成通孔，模具固定块9的圆柱部通过脱模行程块6下底面中间的通孔，凸缘18置于脱模行程块6内，模具固定块9的圆柱部下端形成与模具固定块9中心线垂直的销钉孔10；

下机架2的四根立柱之间焊接有挡块11，挡块11的下端通过螺栓连接内衬盘12，挡块11和内衬盘12中间均形成有通孔。

所述出轴8的出轴顶部17为球形，球形的外圆直径大于模具固定块9中心的通孔。

如图4所示，所述芯模13由芯模筒体14、上轴头15和下轴头16组成，在上轴头15上形成销钉孔10。

所述内衬盘12中间形成的通孔孔径大于芯模13的芯模筒体14的外径，小于芯模筒体14外包裹的工件19的内径；所述挡块11中间形成的通孔孔径大于芯模13的芯模筒体14的外径。

本实用新型的使用方法：

以圆芯模为例，模具固定块9与脱模行程块6装卡配合，将可拆卸式内衬盘12与芯模筒体14外缠绕工件19的芯模13配合，利用销钉穿过芯模13的上轴头15上的销钉孔10与模具固定块9上的销钉孔10，将两者连接，利用芯模15的自重使得芯模15的轴心与模具固定块9的中心重合。启动液压泵，下机架2两侧对称的液压缸7的压力推动液压出轴8，液压出轴8的出轴顶部17与脱模行程块6卡合，液压压力使得脱模行程块6在出轴8的带动下沿着行程导轨4上行，脱模行程块6的上行带动与模具固定模块9连接的芯模13上行，在上行过程中，当芯模13与可拆卸式内衬盘12接触后，脱模正式开始。芯模13外部的工件19与内衬盘12接触使得工件19不再上行，而芯模13仍会穿过内衬盘12中心的通孔继续上行，芯模13外部的工件19被内衬盘12挡在下机架2顶部，使得芯模和芯模外的制品开始分离。当芯模13上行一个芯模高度时，芯模13外的工件19就被完全脱下，脱模完成。将工件19取出后，启动液压动力系统，液压回流，芯模13缓缓下落至初始位置，取下芯模13。至此一个完整的脱模过程完毕。

本实用新型是利用芯模的自重与地心垂直，从而与脱模行程平行，使操作简便，也保证了芯模安全，能够达到快速脱模的目的。本实用新型可拆卸调换的模具固定组块与内衬盘结构可以满足长度小于1500mm，直径小于300mm圆柱型、棱柱型等柱形芯模的脱模使用，达到了一机多用的效果，大大简化了以往机械式脱模机的结构，简便了脱模操作，减小了脱模机整体体积。

Claims (4)

1.一种用于柱形芯模的脱模设备，包括用于与地面固定的底座（1），安装于底座（1）上的下机架（2）和与下机架（2）通过螺栓固定连接的上机架（3），所述上机架（3）和下机架（2）均由相互平行且相距一定距离的四根立柱组成，其特征在于：所述上机架（3）的左侧两根立柱的相对面上和右侧两根立柱的相对面上均安装有相互平行的行程导轨（4），在每个行程导轨（4）上分别安装有沿行程导轨（4）上下移动的滑块（5）；中空的长方体型脱模行程块（6）两端的侧壁通过螺栓与各个滑块（5）固定连接；脱模行程块（6）的下底面中间和两侧均形成有通孔；下机架（2）的左侧两根立柱之间的中心位置和右侧两根立柱之间的中心位置均安装有液压缸（7），液压缸（7）内安装有出轴（8），出轴（8）的出轴顶部（17）通过位于脱模行程块（6）下底面两侧的通孔伸入脱模行程块（6）内；模具固定块（9）为一端形成凸缘（18）的圆柱型结构，其中心形成通孔，模具固定块（9）的圆柱部通过脱模行程块（6）下底面中间的通孔，凸缘（18）置于脱模行程块（6）内，模具固定块（9）的圆柱部下端形成与模具固定块（9）中心线垂直的销钉孔（10）；下机架（2）的四根立柱之间焊接有挡块（11），挡块（11）的下端通过螺栓连接内衬盘（12），挡块（11）和内衬盘（12）中间均形成有通孔。

2.根据权利要求1所述的一种用于柱形芯模的脱模设备，其特征在于：所述出轴（8）的出轴顶部（17）为球形，球形的外圆直径大于模具固定块（9）中心的通孔。

3.根据权利要求1所述的一种用于柱形芯模的脱模设备，其特征在于：所述内衬盘（12）中间形成的通孔孔径大于芯模（13）的芯模筒体（14）的外径，小于芯模筒体（14）外包裹的工件（19）的内径；所述挡块（11）中间形成的通孔孔径大于芯模（13）的芯模筒体（14）的外径。

4.根据权利要求3所述的一种用于柱形芯模的脱模设备，其特征在于：所述芯模（13）由芯模筒体（14）、上轴头（15）和下轴头（16）组成，在上轴头（15）上形成销钉孔（10）。