CN203765842U - 轮胎硫化金属模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种轮胎硫化金属模具，所述轮胎硫化金属模具防止咬橡胶所导致的通风孔塞的功能不全，能够长时间维持排气性能。安装于在成形面上开口的排气孔中的通风孔塞具备筒状阀壳、阀杆和加力元件，所述筒状阀壳在内部具有排气道，所述阀杆插入阀壳，成为开闭排气道的阀芯，所述加力元件将阀杆向型腔加力，使得排气道开放。阀杆具有柱状主体部和头部，所述柱状主体部在阀壳的轴向上延伸，所述头部通过与阀壳的开口部的内面接触来关闭排气道。相对于通过排气孔开口中心的成形面的法线，阀壳的中心轴倾斜。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种轮胎硫化金属模具和使用其的轮胎制造方法，所述轮胎硫化金属模具在与轮胎外表面接触的成形面的排气孔中安装有通风孔塞。
背景技术
在轮胎硫化成形中使用的轮胎硫化金属模具中，在与轮胎外表面接触的成形面上设置有多个排气孔，使得轮胎与成形面之间多余的空气排出至外部。此外，为了减少被称作渗出物（スピュー）的橡胶突起的形成，公知有安装在排气孔中的通风孔塞。在专利文献1～3中公开了一种通风孔塞，其通过弹簧对插入筒状阀壳中的阀杆加力，使其处于打开状态，通过轮胎外表面将该阀杆压下，使其处于闭合状态。
但是，在成形面的一部分上，例如在相当于轮胎胎面的接地端附近的所谓胎肩或胎侧的部位上，存在如下区域，即因气囊膨胀导致扩张变形的未硫化轮胎外表面没有从法线方向对成形面进行接触的区域。在该区域中存在以下情况，由于沿成形面流动的未硫化橡胶从侧方接近阀杆，尚未完全压下的阀杆在阀壳内倾斜，排气道的入口扩大，由于橡胶向阀壳内流入导致排气道闭塞。如果发生这种咬橡胶，则排气已经不可能，导致该通风孔塞功能不全。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开平成2-214616号公报
专利文献2：日本专利公开平成9-141660号公报
专利文献3：日本专利公开2011-116012号公报
实用新型内容
（一）要解决的技术问题
本实用新型鉴于上述实际情况而完成，其目的在于提供一种轮胎硫化金属模具和使用其的轮胎制造方法，所述轮胎硫化金属模具防止咬橡胶所导致的通风孔塞的功能不全，能够长时间维持排气性能。
（二）技术方案
上述目的能够通过如下所述的本实用新型来实现。即，本实用新型的轮胎硫化金属模具具备成形面和通风孔塞，所述成形面与安置在型腔上的轮胎外表面接触，所述通风孔塞安装于在所述成形面上开口的排气孔中，在所述轮胎硫化金属模具中，所述通风孔塞具备筒状阀壳、阀杆和加力元件，所述筒状阀壳在内部具有排气道，所述阀杆插入所述阀壳，成为开闭所述排气道的阀芯，所述加力元件将所述阀杆向所述型腔加力，使得所述排气道开放；所述阀杆具有柱状主体部和头部，所述柱状主体部在所述阀壳的轴向上延伸，所述头部通过与所述阀壳的开口部内面接触来关闭所述排气道，相对于通过所述排气孔开口中心的所述成形面的法线，所述阀壳的中心轴倾斜。
在所述金属模具中，由于阀壳如上所述相对于成形面的法线倾斜，因此，沿成形面流动的未硫化橡胶难以从正侧面接触阀杆。其结果，抑制由于阀杆在阀壳内倾斜导致排气道入口扩大的现象，防止发生咬橡胶导致的通风孔塞的功能不全，能够长时间维持排气性能。特别是在使阀杆的头部向与未硫化橡胶流动相对的方向倾斜的情况下，由于沿成形面流动的橡胶起到压下阀杆的作用，因此能够有效地防止发生咬橡胶。
优选地，在观察用包含所述阀壳中心轴的平面截断的剖面时，所述阀壳的一侧外缘从所述成形面凹陷，所述阀壳的另一侧外缘从所述成形面突出。在阀壳外缘从成形面凹陷的部位，由于未硫化橡胶流入该凹陷部位而起到向排气道送入空气的作用，因此适合于提高排气性能。此外，在阀壳外缘从成形面突出的部位，由于在轮胎表面形成与该突出对应的凹处，因此适合于抑制轮胎的滚动阻力和噪声恶化。
在所述金属模具中，在观察用包含所述阀壳中心轴的平面截断的剖面时，也可以是所述阀壳的两侧外缘从所述成形面突出，或所述阀壳的一侧外缘与所述成形面重合且所述阀壳的另一侧外缘从所述成形面突出。如果在轮胎表面形成凸部，则由于该局部性的压缩变形导致损耗或噪声发生，由此呈现滚动阻力和噪声恶化的倾向，特别是在轮胎的接地面上该倾向明显。对此，根据上述结构，由于不会在轮胎表面形成起因于通风孔塞的凸部，因此能够有效地抑制轮胎的滚动阻力和噪声的恶化。
在所述金属模具中，在观察用包含所述阀壳中心轴的平面截断的剖面时，也可以是所述阀壳的两侧外缘从所述成形面凹陷，或所述阀壳的一侧外缘从所述成形面凹陷且所述阀壳的另一侧外缘与所述成形面重合。在该情况下，成为通风孔塞从成形面整体性凹陷的结构，由于未硫化橡胶流入该凹陷部位而起到向排气道送入空气的作用，因此适合于提高排气性能。
在所述金属模具中，相对于通过所述排气孔开口中心的所述成形面的法线，所述阀壳的中心轴以2～30度的角度倾斜的结构具备实用性。如果倾斜角度小于2度，则呈现防止咬橡胶的效果变小的倾向；即使倾斜角度大于30度，也未表现出更好的改善效果。此外，在倾斜角度大于30度的情况下，有关排气孔的加工和通风孔塞安装的施工变难，并且由于形成在轮胎表面的凹凸变大而不便使用。
在所述阀壳的轴向测定从所述成形面凹陷或突出的所述阀壳的外缘与所述成形面间的间隔，优选为2mm以内。由此，防止起因于通风孔塞而形成在轮胎表面上的凹凸变得过大，能够抑制对轮胎外观的影响。此外，由于在轮胎表面形成的凸部的大小被抑制，因此适合于抑制轮胎的滚动阻力和噪声的恶化。
优选地，所述阀杆的头部形成为朝向所述型腔扩径的圆锥台状，所述阀壳的开口部内面以朝向所述型腔扩径的锥面形成。根据该结构，在排气道关闭的状态下，阀杆头部相对于阀壳开口部的相对位置准确地确定。
优选地，在所述金属模具中，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。通过该结构，在排气道开放的状态下，阀杆从阀壳的突出变得较小。其结果，抑制由于未硫化橡胶使阀杆在阀壳内倾斜导致排气道入口扩大的现象，能够有效地防止咬橡胶导致的通风孔塞功能不全。
本实用新型的轮胎制造方法包含在上述轮胎硫化金属模具的型腔中安置未硫化轮胎，对该未硫化轮胎实施加热加压进行硫化的工序。根据该方法，防止如上所述的咬橡胶导致的通风孔塞功能不全，提高排气性能抑制残留空气的发生，因此能够得到良好的轮胎外观。
附图说明
图1为示意性表示本实用新型的轮胎硫化金属模具的一例的纵剖视图。
图2为从包含阀壳中心轴的平面截断的通风孔塞的剖视图。
图3为表示图2的通风孔塞的关闭状态的剖视图。
图4为表示本实用新型的其他实施方式的通风孔塞的剖视图。
图5为表示本实用新型的其他实施方式的通风孔塞的剖视图。
图6为表示本实用新型的其他实施方式的通风孔塞的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。图1表示沿轮胎子午线剖面的轮胎硫化金属模具10的剖面，图2、图3放大表示其主要部分。
如图1所示，轮胎硫化金属模具10具备与安置在型腔15上的轮胎T外表面接触的成形面1。为了将硫化成形时轮胎与成形面1之间多余的空气排出，在成形面1上设置有多个排气孔16，使金属模具10内部（型腔15）与外部间连通。如图2、图3放大所示，在该成形面1上开口的排气孔16中安装有通风孔塞2。排气孔16具有圆形的开口，法线NL为通过该排气孔16的开口中心16C的成形面1的法线。
作为成形面1的材料，例举铝材料。该铝材料的概念不仅包含纯铝类的材料，也包含铝合金，可以列举例如Al-Cu类、Al-Mg类、Al-Mg-Si类、Al-Zn-Mg类、Al-Mn类、Al-Si类。后述的阀壳3和阀杆4分别优选由不锈钢或S45C所代表的钢材构成，它们既可以是同种金属，也可以是不同种金属。
本实施方式的金属模具10具备胎面模部11、胎侧模部12、13和钢丝圈14，所述胎面模部11使轮胎的胎面部成形，所述胎侧模部12、13使轮胎的胎侧部成形，所述钢丝圈14嵌合轮胎的胎圈部。虽然省略图示，但在胎面模部11的内面上设置有凸状骨架部，其用于在轮胎的胎面上形成沟槽。在图1中绘制了在胎面模部11内面开口的一个排气孔16和在胎侧模部13内面开口的一个排气孔16，但实际上设置有多个在胎面模部11或胎侧模部12、13的内面开口的排气孔16。
如图2所示，通风孔塞2具备筒状阀壳3、阀杆4和加力元件5，所述筒状阀壳3在内部具有排气道21，所述阀杆4插入阀壳3，成为开闭排气道21的阀芯，所述加力元件5将阀杆4向型腔15加力，使得排气道21开放。嵌入排气孔16中的阀壳3相对于成形面1固定。阀壳3的开口部31的顶面31a面向型腔15。在阀壳3的下端部32上形成有通孔32a和内凸缘状的支撑部32b。
阀杆4具有柱状主体部41和头部42，所述柱状主体部41在阀壳3的轴向上延伸，所述头部42通过与阀壳3的开口部31内面接触来关闭排气道21。在主体部41的下端形成比通孔32a直径大的限制器43，由此，阀杆4不会从阀壳3脱出。限制器43通过闭合切缝44而进行弹性变形，从而能够通过通孔32a。开口部31的顶面31a和头部42的顶面42a分别由平面形成。加力元件5环绕圆柱状主体部41，介于头部42与支撑部32b之间，对阀杆4加力。
在图2中，排气道21开放，通风孔塞2处于打开状态。在通风孔塞2处于打开状态时，伴随轮胎外表面接近成形面1的动作，型腔15内的空气通过排气道21向金属模具10的外部排出。该排气道21形成在阀壳3的开口部31与阀杆4的头部42之间、加力元件5环绕的阀杆4的主体部41与阀壳3之间、阀杆4的主体部41与通孔32a之间。排气道21的入口在开口部31的内面与头部42的侧面之间开口为环状。如果阀杆4被与成形面1接触的轮胎外表面压下，则如图3所示，排气道21的入口闭合被关闭，通风孔塞2成为关闭状态。
在所述金属模具10中，如图2、图3所示，相对于通过排气孔16的开口中心16C的成形面1的法线NL，阀壳3的中心轴3A倾斜。阀壳3沿着相对于法线NL倾斜延伸的排气孔16嵌入。根据该结构，沿成形面1流动的未硫化橡胶难以从正侧面接触阀杆4。其结果，抑制由于阀杆4在阀壳3内倾斜导致的排气道21入口扩大的现象，防止发生咬橡胶导致的通风孔塞2的功能不全，能够长时间维持排气性能。
图2、图3所示的排气孔16在轮胎外表面难以从法线方向接触的部位（例如相当于轮胎胎面接地端附近的所谓胎肩或胎侧的部位）上含有，设置在未硫化橡胶沿成形面1向图的右侧流动的区域上。设想上述内容，在该通风孔塞2中，使阀杆4的头部42向与未硫化橡胶流动相对的方向（即，图的左侧）倾斜。根据该结构，由于沿成形面1流动的未硫化橡胶起到压下阀杆4的作用，因此能够有效地防止发生咬橡胶。
根据本发明人的见解可知，在一般的硫化成形中，在胎面上呈现未硫化橡胶从轮胎宽度方向中央向两外侧流动的倾向，在胎侧上呈现未硫化橡胶从轮胎最大宽度位置附近向轮胎径向的两侧流动的倾向。而且也知道呈现以下倾向，在扁平率小于60%的轮胎的情况下，胎面上的橡胶流的影响强；在扁平率大于60%的截面形状为圆形的轮胎的情况下，胎侧上的橡胶流的影响强。
因此，如图1所示，在胎面接地端附近开口的排气孔16中，优选使阀壳3朝向型腔15向胎面中央侧倾斜，在胎侧的轮胎最大宽度位置的轮胎径向内侧开口的排气孔16中，优选使阀壳3朝向型腔15向轮胎径向外侧倾斜。此外，在胎侧的轮胎最大宽度位置的轮胎径向外侧开口的排气孔16（未图示）中，优选使阀壳3朝向型腔15向轮胎径向内侧倾斜。
在图1中，在胎面模部11内面开口的排气孔16中，阀壳3朝向型腔15向胎面中央侧倾斜。此外，在胎侧模部13内面，在轮胎最大宽度位置的轮胎径向内侧开口排气孔16中，阀壳3朝向型腔15向轮胎径向外侧倾斜。虽没有图示，但如果是在轮胎最大宽度位置的轮胎径向外侧开口的排气孔，如前文所述，适宜使阀壳朝向型腔向轮胎径向内侧倾斜。在胎侧模部12中也与此相同。
如图2、图3所示，在观察用包含阀壳3中心轴3A的平面截断的剖面时，阀壳3的一侧外缘33a从成形面1凹陷，阀壳3的另一侧外缘33b从成形面1突出。外缘33a、33b为该剖面中阀壳3的外周面与顶面31a相交的部位。即使在压下阀杆4的状态下，开口部31上也存在橡胶不会流入但空气可通过的微小间隙，因此，在未硫化橡胶流入外缘33a周边的凹陷部位时，起到将空气送入排气道21的作用，能够长时间维持排气性能。此外，由于在轮胎表面形成与外缘33b周边的突出对应的凹处，因此适合于抑制轮胎的滚动阻力和噪声恶化。
关于在开口部31形成有用的微小间隙，开口部31的内面及与其接触的头部42的侧面分别优选具有算术平均粗糙度Ra为大于等于0.8μm且小于2.6μm的表面粗糙度。通过使其大于等于0.8μm，空气容易通过在开口部31与头部42间的接触界面上形成的微小间隙；通过使其小于2.6μm，能够切实地防止橡胶向该微小间隙流入。在抑制咬橡胶方面，它们的算术平均粗糙度Ra更优选为1.2～1.8μm。算术平均粗糙度Ra由JIS B0601：2001所规定，其评价方式和步骤遵照JIS B0633：2001的规定。
在所述金属模具10中，实用上优选阀壳3的中心轴3A相对于成形面1的法线NL以2～30度的角度倾斜。即，倾斜角度θ优选为2度以上，更优选为5度以上，进一步优选为10度以上。并且，倾斜角度θ优选为30度以下，更优选为20度以下，进一步优选为15度以下。
从成形面1凹陷的阀壳3的外缘33a与成形面1之间的间隔Da以及从成形面1突出的阀壳3的外缘33b与成形面1之间的间隔Db分别优选为2mm以内，更优选为小于2mm。间隔Da、Db均在阀壳3的轴向上测定。此外，间隔Da、Db设定为例如0.3mm以上。
成形面1具有沿轮胎外表面弯曲的轮廓（外形），在图3中用虚线绘制通过排气孔16的弯曲轮廓1a。在该金属模具10中，在图3所示的排气道21关闭的状态下，头部42的顶面42a与阀杆4的中心轴（与阀壳3的中心轴3A一致）间的交点45配置在成形面1的弯曲轮廓1a的型腔15侧。由此，起因于通风孔塞2形成在轮胎表面上的凸部减少，适合于抑制轮胎的滚动阻力和噪声恶化。
上述交点45也可以配置在弯曲轮廓1a上，或配置在弯曲轮廓1a的排气孔16侧也可以（参照图5）。在如图2、图3所示的一侧外缘33a从成形面1凹陷，另一侧外缘33b从成形面1突出的方式下，间隔Dc优选为1mm以内，更优选为0.5mm以内。间隔Dc为在阀壳3的轴向测定的交点45与弯曲轮廓1a间的间隔。
在如图2所示的排气道21开放的状态下，阀杆4的头部42的顶面42a优选将其至少一部分配置在弯曲轮廓1a的排气孔16侧。由此，沿成形面1流动的未硫化橡胶对阀杆4的头部42变得容易从顶面42a侧接触，而不是从侧方接触，能够促进未硫化橡胶压下阀杆4的作用，因此对防止咬橡胶有利。
在本实施方式中，阀杆4的头部42形成为朝向型腔15扩径的圆锥台状，阀壳3的开口部31内面以朝向型腔15扩径的锥面形成。在排气道21关闭的状态下，头部42的侧面与开口部31的内面进行面接触。根据该结构，阀杆4的头部42相对于阀壳3的开口部31的相对位置准确地确定。
在本实施方式中，在排气道21关闭的状态下，阀杆4的头部42的顶面42a与阀壳3的开口部31的顶面31a配置在同一面上，但顶面42a也可以相对于顶面31a凹陷。通过该结构，在如图2所示的排气道21开放的状态下，阀杆4从阀壳3的突出变得较小，因此适合于防止咬橡胶导致的通风孔塞的功能不全。但不限于此，顶面42a也可以从顶面31a突出。
图4～6所示的实施方式除以下说明的结构以外，是与上述实施方式相同的结构，因此省略共通点，主要对不同点进行说明。另外，对与上述实施方式中说明的部件相同的部件付上相同的附图标记，并省略重复说明。
图4是在观察用包含阀壳3中心轴3A的平面截断的剖面时，阀壳3的两侧外缘33a、33b从成形面1突出的例子。根据该结构，不会在轮胎表面形成起因于通风孔塞2的凸部，因此能够有效地抑制轮胎的滚动阻力和噪声的恶化。在该方式中，间隔Da例如为0～0.2mm，间隔Db例如为0.3～1.3mm。如果间隔Da为0mm，则其结构为，阀壳3的一侧外缘33a与成形面1重合且阀壳3的另一侧外缘33b从成形面1突出。
图5是在观察用包含阀壳3中心轴3A的平面截断的剖面时，阀壳3的两侧外缘33a、33b从成形面1凹陷的例子。在硫化成形时，未硫化橡胶流入该凹陷部位，起到将空气送入排气道21的作用，因此适合于提高排气性能。在该方式中，间隔Da例如为0.3～1.3mm，间隔Db例如为0～0.2mm。如果间隔Db为0mm，则其结构为，阀壳3的一侧外缘33a从成形面1凹陷且阀壳3的另一侧外缘33b与成形面1重合。
如图6所示，在朝向型腔15呈凸方向弯曲的部位安装的通风孔塞2中，也可以使阀壳3的中心轴3A相对于法线NL倾斜。但是，容易发生由于咬橡胶导致的功能不全的是如上所述的安装在朝向型腔15呈凹方向弯曲的部位的通风孔塞2，因此将如上所述的倾斜结构适用于那种通风孔塞2是有效的。
在上述实施方式中，说明了在沿轮胎子午线剖面的金属模具10的剖面上，阀壳3如上所述倾斜的例子，但并不限定于此。例如，在用来形成块等着地部的凹部底面的角部，呈现未硫化橡胶朝向骨架部流动的倾向，因此在设置在该角部的通风孔塞中，可以使阀壳中心轴相对于成形面的法线倾斜，使得从阀壳的开口部朝向下端部接近骨架部。
使用所述金属模具10的轮胎制造方法包含在金属模具10的型腔15中安置未硫化轮胎，对该未硫化轮胎实施加热加压进行硫化的工序。轮胎通过称作气囊的橡胶袋膨胀而扩张变形，其外表面接触成形面1。在该过程中，轮胎与成形面1之间的空气通过通风孔塞2的排气道21排出至外部。此时，也可以通过吸引机对排气孔16内的空间进行吸引，提高排气性能。
上述的轮胎硫化金属模具除了如上所述构成排气孔和在其上安装的通风孔塞以外，其他与通常的轮胎硫化金属模具同等，可以将任意公知的形状或材质、机构等采用到本实用新型中。
本实用新型不受上述实施方式的任何限定，在不脱离本实用新型主要内容的范围内能够进行各种改良变更。上述实施方式为具备胎面模部和一对胎侧模部的金属模具结构，但本实用新型并不限定于此，例如，也可以适用于在胎面模部的中央部分割成上下两部分的金属模具结构。此外，在上述实施方式中，加力元件为螺旋弹簧，但也可以取而代之利用碟形弹簧或板簧等。
附图标记说明
1 成形面
2 通风孔塞
3 阀壳
3A 中心轴
4 阀杆
5 加力元件
10 轮胎硫化金属模具
15 型腔
16 排气孔
21 排气道
31 开口部
33a一侧外缘
33b 另一侧外缘
41 主体部
42 头部
Claims (15)
1.一种轮胎硫化金属模具，其具备成形面和通风孔塞，所述成形面与安置在型腔上的轮胎外表面接触，所述通风孔塞安装于在所述成形面上开口的排气孔中，其特征在于，
所述通风孔塞具备筒状阀壳、阀杆和加力元件，所述筒状阀壳在内部具有排气道，所述阀杆插入所述阀壳，成为开闭所述排气道的阀芯，所述加力元件将所述阀杆向所述型腔加力，使得所述排气道开放，
所述阀杆具有柱状主体部和头部，所述柱状主体部在所述阀壳的轴向上延伸，所述头部通过与所述阀壳的开口部内面接触来关闭所述排气道；
相对于通过所述排气孔开口中心的所述成形面的法线，所述阀壳的中心轴倾斜。
2.根据权利要求1所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在观察用包含所述阀壳中心轴的平面截断的剖面时，所述阀壳的一侧外缘从所述成形面凹陷，所述阀壳的另一侧外缘从所述成形面突出。
3.根据权利要求1所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在观察用包含所述阀壳中心轴的平面截断的剖面时，所述阀壳的两侧外缘从所述成形面突出，或所述阀壳的一侧外缘与所述成形面重合且所述阀壳的另一侧外缘从所述成形面突出。
4.根据权利要求1所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在观察用包含所述阀壳中心轴的平面截断的剖面时，所述阀壳的两侧外缘从所述成形面凹陷，或所述阀壳的一侧外缘从所述成形面凹陷且所述阀壳的另一侧外缘与所述成形面重合。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，相对于通过所述排气孔开口中心的所述成形面的法线，所述阀壳的中心轴以2～30度的角度倾斜。
6.根据权利要求1～4中任一项所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述阀壳的轴向上测定从所述成形面凹陷或突出的所述阀壳的外缘与所述成形面间的间隔为2mm以内。
7.根据权利要求1～4中任一项所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，所述阀杆的头部形成为朝向所述型腔扩径的圆锥台状，所述阀壳的开口部内面以朝向所述型腔扩径的锥面形成。
8.根据权利要求5所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，所述阀杆的头部形成为朝向所述型腔扩径的圆锥台状，所述阀壳的开口部内面以朝向所述型腔扩径的锥面形成。
9.根据权利要求6所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，所述阀杆的头部形成为朝向所述型腔扩径的圆锥台状，所述阀壳的开口部内面以朝向所述型腔扩径的锥面形成。
10.根据权利要求1～4中任一项所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。
11.根据权利要求5所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。
12.根据权利要求6所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。
13.根据权利要求7所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。
14.根据权利要求8所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。
15.根据权利要求9所述的轮胎硫化金属模具，其特征在于，在所述排气道关闭的状态下，所述阀杆的头部顶面与所述阀壳的开口部顶面配置在同一面上，或相对于所述阀壳的开口部顶面凹陷。
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