CN203737203U - 用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，反应釜的开口端安装有密封台，密封台中设置有旋转轴，旋转轴一端穿过密封台后设置在反应釜内部，密封台中设置有封液腔，液压缸中设置有活塞，活塞将液压缸分为密封的上腔室和下腔室，上腔室与封液腔连通，下腔室与反应釜内部连通；密封台中设置有冷却腔，冷却腔上设置有进水口和出水口，进水口和出水口对称设置在旋转轴的两侧，进水口和出水口均与密封台的外壁连通。该结构通过设置油封平衡，将反应釜的压力合理地分配到密封结构中，得到压力的平衡，解决了现有反应釜的压力都是密封在斧中，不能及时找平反应釜的平衡点，存在安全隐患的问题。

Description

用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构

技术领域

本实用新型涉及一种结构，尤其是涉及一种用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构。 

背景技术

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。并在釜壁外设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。支承座有支承式或耳式支座等。转速超过160转以上宜使用齿轮减速机。开孔数量、规格或其它要求可根据用户要求设计、制作。不锈钢反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品等生产型用户和各种科研实验项目的研究，用来完成水解、中和、结晶、蒸馏、蒸发、储存、氢化、烃化、聚合、缩合、加热混配、恒温反应等工艺过程的容器。反应釜是综合反应容器，根据反应条件对反应釜结构功能及配置附件的设计。从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。反应釜有的时候是需要使用到液体或者气体反应，所以需要对其进行密封，传统的密封结构是采用机械结构，能够有效实现密封，但是反应釜内产生的高压通常是密封在斧中，压力没有进行合理的利用。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有反应釜的压力都是密封在斧中，不能及时找平反应釜的平衡点，存在安全隐患的问题，设计了一种用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，该结构通过设置油封平衡，将反应釜的压力合理地分配到密封结构中，得到压力的平衡，保证反应釜的安全，解决了现有反应釜的压力都是密封在斧中，不能及时找平反应釜的平衡点，存在安全隐患的问题。 

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，包括反应釜以及与反应釜连接的液压缸，所述反应釜的开口端安装有密封台，密封台中设置有旋转轴，旋转轴一端穿过密封台后设置在反应釜内部，密封台中设置有封液腔，液压缸中设置有活塞，活塞将液压缸分为密封的上腔室和下腔室，上腔室设置在下腔室正上方，上腔室与封液腔连通，下腔室与反应釜内部连通；所述密封台中设置有冷却腔，冷却腔设置在封液腔外部，且封液腔的端头设置在冷却腔的两端之间，冷却腔上设置有进水口和出水口，进水口和出水口对称设置在旋转轴的两侧，且进水口和出水口均与密封台的外壁连通。 

活塞垂直连接有活塞杆，活塞杆的顶端穿过液压缸的顶端设置在液压缸外部，液压缸的顶端设置有保护罩，活塞杆穿过液压缸的部分设置在保护罩中，保护罩的外壁上设置有活塞标尺。 

液压缸的顶端设置有注油孔，注油孔与液压缸中的上腔室内部连通，且注油孔中设置有注油螺栓，注油螺栓顶端设置在液压缸外部。 

密封台中设置有润滑孔，润滑孔的两端分别与密封台的外壁和旋转轴接触，润滑孔设置在封液腔的上方，且润滑孔靠近旋转轴的开口低于靠近密封台的外壁的开口。 

综上所述，本实用新型的有益效果是：该结构通过设置油封平衡，将反应釜的压力合理地分配到密封结构中，得到压力的平衡，保证反应釜的安全，解决了现有反应釜的压力都是密封在斧中，不能及时找平反应釜的平衡点，存在安全隐患的问题。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。 

附图中标记及相应的零部件名称：1—反应釜；2—旋转轴；3—密封台；4—封液腔；5—冷却腔；6—液压缸；7—活塞；8—活塞杆；9—注油孔；10—活塞标尺；11—保护罩；12—压力表；13—油管；14—润滑孔。 

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。 

实施例1： 

如图1所示，用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，包括反应釜1以及与反应釜1连接的液压缸6，所述反应釜1的开口端安装有密封台3，密封台3中设置有旋转轴2，旋转轴2一端穿过密封台3后设置在反应釜1内部，密封台3中设置有封液腔4，液压缸6中设置有活塞7，活塞7将液压缸6分为密封的上腔室和下腔室，上腔室设置在下腔室正上方，上腔室与封液腔4连通，下腔室与反应釜1内部连通；所述密封台3中设置有冷却腔5，冷却腔5设置在封液腔4外部，且封液腔4的端头设置在冷却腔5的两端之间，冷却腔5上设置有进水口和出水口，进水口和出水口对称设置在旋转轴2的两侧，且进水口和出水口均与密封台3的外壁连通。在上腔室中注入密封油，通过油管13与封液腔4连通，并且在油管13上安装压力表12，下腔室通过气管与反应釜内部连通，将反应釜中的压力通过推动活塞运动进行体现，封液腔4是作为密封台3的一个空腔结构，密封油在封液腔4中，反应釜中的气压通过推动活塞，将密封油压入到封液腔4中，加强对密封台3的压力，使得密封台对反应釜的密封效果更好，而且反应釜中的压力与密封找到一个平衡，反应釜中压力越大，密封台的密封效果也更好，压力得到了合理的利用，保证反应釜的安全，解决了现有反应釜的压力都是密封在斧中，不能及时找平反应釜的平衡点，存在安全隐患的问题。冷却腔5中通入的冷却水，对密封油进行冷却，防止密封油在不断的移动过程中发热，导致密封件之间出现密封失效的问题。

实施例2： 

如图1所示，活塞7垂直连接有活塞杆8，活塞杆8的顶端穿过液压缸6的顶端设置在液压缸6外部，液压缸6的顶端设置有保护罩11，活塞杆8穿过液压缸6的部分设置在保护罩11中，保护罩11的外壁上设置有活塞标尺10。液压缸中活塞杆8的移动位置，能够确定密封油体积的变化，为了能够准确测量得到活塞杆移动的距离，所以设置了活塞标尺10，活塞标尺10固定在保护罩11上，其上设置有刻度，操作人员能够通过活塞杆在活塞标尺10移动的距离来确定其密封油体积的变化。

液压缸6的顶端设置有注油孔9，注油孔9与液压缸6中的上腔室内部连通，且注油孔9中设置有注油螺栓，注油螺栓顶端设置在液压缸6外部。注油孔9是便于对液压缸6中进行注入密封油，根据液压缸6中盛装密封油的腔室位置，以及考虑重力因素，因此，注油孔要设置在液压缸6的顶端，而且完成注油后，活塞的移动导致密封腔中压力发生变化，为了防止密封油从注油孔中溢出，设置注油螺栓堵住注油孔，由于密封油压力很大，而光滑的柱形结构无法承受，采用螺栓旋合方式，能够使得接触更加紧密，密封效果更好。 

密封台3中设置有润滑孔14，润滑孔14的两端分别与密封台3的外壁和旋转轴2接触，润滑孔14设置在封液腔4的上方，且润滑孔14靠近旋转轴2的开口低于靠近密封台3的外壁的开口。润滑孔14是用于添加润滑油，使得旋转轴2的转动能够稳定进行，减少摩擦造成的损耗，润滑油在添加到密封台与旋转轴之间后，用于其重力的作用，润滑油向下流动，因此，需要将润滑孔14的外侧开口设置高度要大于内侧开口，防止润滑油顺着润滑孔14流出，造成润滑油的浪费，沿着将影响润滑效果。 

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。 

Claims (4)

1.用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，其特征在于：包括反应釜（1）以及与反应釜（1）连接的液压缸（6），所述反应釜（1）的开口端安装有密封台（3），密封台（3）中设置有旋转轴（2），旋转轴（2）一端穿过密封台（3）后设置在反应釜（1）内部，密封台（3）中设置有封液腔（4），液压缸（6）中设置有活塞（7），活塞（7）将液压缸（6）分为密封的上腔室和下腔室，上腔室设置在下腔室正上方，上腔室与封液腔（4）连通，下腔室与反应釜（1）内部连通；所述密封台（3）中设置有冷却腔（5），冷却腔（5）设置在封液腔（4）外部，且封液腔（4）的端头设置在冷却腔（5）的两端之间，冷却腔（5）上设置有进水口和出水口，进水口和出水口对称设置在旋转轴（2）的两侧，且进水口和出水口均与密封台（3）的外壁连通。

2.根据权利要求1所述的用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，其特征在于：所述活塞（7）垂直连接有活塞杆（8），活塞杆（8）的顶端穿过液压缸（6）的顶端设置在液压缸（6）外部，液压缸（6）的顶端设置有保护罩（11），活塞杆（8）穿过液压缸（6）的部分设置在保护罩（11）中，保护罩（11）的外壁上设置有活塞标尺（10）。

3.根据权利要求1所述的用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，其特征在于：所述液压缸（6）的顶端设置有注油孔（9），注油孔（9）与液压缸（6）中的上腔室内部连通，且注油孔（9）中设置有注油螺栓，注油螺栓顶端设置在液压缸（6）外部。

4.根据权利要求1所述的用于反应釜上的机械密封平衡罐辅助结构，其特征在于：所述密封台（3）中设置有润滑孔（14），润滑孔（14）的两端分别与密封台（3）的外壁和旋转轴（2）接触，润滑孔（14）设置在封液腔（4）的上方，且润滑孔（14）靠近旋转轴（2）的开口低于靠近密封台（3）的外壁的开口。