CN203603498U - 一种混凝土泵车及其转台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种混凝土泵车及其转台。该转台包括底板和固定于所述底板上的立板，所述底板上设置有多个螺孔，各所述螺孔中心的连线围成分布圆，所述立板上设置有臂架铰接孔和变幅油缸铰接孔，所述立板上开设有槽口，所述槽口在底板上的投影包括第一端和第二端，所述第一端位于所述分布圆外围，所述第二端位于所述分布圆内部，该混凝土泵车转台还包括侧封板，所述侧封板固定于所述立板的侧面并横跨所述分布圆的圆弧，所述侧封板的底部固定于所述底板上。本实用新型可将立板上的受力从顶部扩散到槽口及侧封板上，具有受力良好、可靠性高、使用寿命长等优点。

Description

一种混凝土泵车及其转台

技术领域

本实用新型主要涉及回转机构及混凝土泵车技术领域，具体地说，涉及一种混凝土泵车转台，以及设置有该转台的混凝土泵车。 

背景技术

对于需要回转作业的混凝土泵车而言，转台是其重要组成部分。转台的上部与臂架的端部铰接，转台的下部通过螺栓或螺钉与回转支承固定，回转支承则安装于固定转塔上。 

在回转作业时，转台及回转支承在驱动机构驱动下相对于固定转塔在水平面上回转，从而可以使得臂架末端在不同位置作业。此外，转台上还可安装变幅机构，该变幅机构的端部铰接于臂架上，通过其伸缩可改变臂架的俯仰角。 

现有技术中，转台的结构示意图可以参考图1，该转台包括底板1’及设置于底板1’上的左立板2’和右立板3’，在左立板2’和右立板3’的远前端还设置前封板4’（图1中所示左端），在底板1’上形成一圈螺孔5’，用于将转台与回转支承之间螺接。为了满足整车的布置要求，混凝土泵车中的转台经常采取偏心的结构，左立板2’和右立板3’向前倾斜，前封板4’与底板1’之间形成锐角。 

同时，为避开底板1’上前端的螺栓安装空间，左立板2’和右立板3’需安装在螺孔5’靠后的位置，使得前封板4’与底板1’之间形成的锐角更小。此种结构的锐角处存在较大的应力集中，且附近螺栓或螺钉的轴心力较大，可能因转台受力恶化导致结构松动、可靠性降低等问题，影响混凝土泵车的正常施工作业。 

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种混凝土泵车转台，该混凝土泵车转台可进一步解决现有技术中的应力集中问题，改善转台受力状况。 

本实用新型的混凝土泵车转台，包括底板和固定于所述底板上的立板，所述底板上设置有多个螺孔，各所述螺孔中心的连线围成分布圆，所述立板上设置有臂架铰接孔和变幅油缸铰接孔，所述立板上开设有槽口，所述槽口在底板上的投影包括第一端和第二端，所述第一端位于所述分布圆外围，所述第二端位于所述分布圆内部，所述混凝土泵车转台还包括侧封板，所述侧封板固定于所述立板的侧面并横跨所述分布圆的圆弧，所述侧封板的底部固定于所述底板上。 

进一步地，所述侧封板的底部设置有避开螺孔的缺口。 

进一步地，所述侧封板为一体式弧形板，所述弧形板的凹面朝向所述槽口。 

进一步地，所述侧封板包括多个互成夹角的平板。 

进一步地，臂架水平时变幅油缸所在方向为第一方向，所述立板的外边在所述第一方向凸出。 

进一步地，所述立板的数量为两个，分别设置于所述底板的左侧和右侧。 

进一步地，所述混凝土泵车转台还包括连接板，所述连接板上开设有安装孔，所述连接板固定于所述左侧和右侧的立板之间。 

进一步地，所述混凝土泵车转台还包括： 

围板，所述围板为条形板，所述左侧和右侧的立板后端固定于所述围板的侧面，所述围板的底部固定于所述底板上； 

和/或， 

前封板，所述前封板上开设有检修孔，所述左侧和右侧的立板前端固定于所述前封板的侧面，所述前封板的底部固定于所述底板上，所述前封板相对于所述底板前倾。 

本实用新型的另一个方面，还提供一种混凝土泵车，包括臂架和变幅油缸， 并且还包括前述任一项的混凝土泵车转台，所述臂架的端部设置于所述立板上的臂架铰接孔上，所述变幅油缸的一端铰接于所述立板上的变幅油缸铰接孔中，另一端铰接于所述臂架上。 

本实用新型的混凝土泵车及其转台，所述立板上设置有槽口，并且在立板的侧面还设置有横跨分布圆圆弧的侧封板，可将立板上的受力从顶部扩散到槽口及侧封板上。 

与现有技术相比，由于可将受力扩散至底板上的其它位置，而非现有技术的立板正下方受力，可分散立板的受力，使得螺栓或螺钉的最大轴向力及平均轴向力均有所降低，转台整体的受力状况良好，因此可避免应力集中。本实用新型通过优化结构可改善受力，降低立板正下方的螺栓或螺钉的轴向力，避免其出现结构松动。 

此外，本实用新型还设置有连接板、围板、前封板等结构，并可在立板外边设置凸出结构，增加了转台的强度和刚度，可使得整体结构可靠性好，使用寿命长。 

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中： 

图1是现有技术的混凝土泵车转台的结构示意图； 

图2是本实用新型一实施例的混凝土泵车转台的结构示意图； 

图3a是图2所示实施例的立板的结构示意图； 

图3b是本实用新型另一实施例的立板的结构示意图； 

图3c是本实用新型又一实施例的立板的结构示意图； 

图4是本实用新型另一实施例的混凝土泵车转台的结构示意图； 

图5是图4所示实施例的侧封板的结构示意图； 

图6是图4所示实施例在另一视角的结构示意图； 

图7是现有技术与图4所示实施例的受力分析图。 

其中，图1中附图标记说明如下： 

底板-1’左立板-2’右立板-3’前封板-4’螺孔-5’ 

图2-图7中附图标记说明如下： 

底板-1立板-2槽口-20臂架铰接孔-21变幅油缸铰接孔-22螺孔-3侧封板-4缺口-40连接板-5围板-6前封板-7 

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。 

图2所示是本实用新型一实施例的混凝土泵车转台的结构示意图。该实施例的混凝土泵车转台用于安装臂架和变幅油缸。在安装状态时，转台的上部与臂架的端部铰接，转台的下部与回转支承固定，回转支承安装于固定转塔上。在回转作业时，转台及回转支承在驱动机构驱动下相对于固定转塔在水平面上回转，同时还可以通过变幅油缸调整臂架的俯仰角，从而可以使得臂架末端在不同位置作业。 

该实施例的混凝土泵车转台包括底板1和固定于底板1上的立板2，底板1上设置有多个螺孔3，各螺孔3中心的连线围成分布圆，立板2上设置有图3a-图3c所示的臂架铰接孔21和变幅油缸铰接孔22。 

该立板2可以为整块的结构，优选立板2的数量为两个，分别设置于底板1的左侧和右侧。该立板2可以包括其它数量，本实用新型并不受限于此。 

需要说明的是，本实用新型所指前后左右是相对于转台在安装状态时的方位，以混凝土泵车为例，驾驶室所在方向为前、臂架所在方向为后。 

为了满足空间布局的要求，优选臂架铰接孔21在立板2的前上方的方向，变幅油缸铰接孔22在立板2的后下方的方向。此外，优选该立板2采用前倾的结构，臂架铰接孔21与回转中心之间具有一定的偏心距。各螺孔3上均可设置螺钉，以将底板1与回转支承之间固定连接。优选各螺孔3上设置有螺栓，从 而提高结构的维修性。 

如图3a所示，该立板2还包括槽口20，槽口20在底板1上的投影包括第一端和第二端，第一端位于分布圆外围，第二端位于分布圆内部。在图3a所示实施例中，该立板2整体形成半封闭式的拱形结构，该拱形结构横跨分布圆的圆弧。相应地，为了安装该立板2，底板1的一部分位于分布圆的外围。 

该槽口20的结构可以为多种数学形状，如半圆形、椭圆形、抛物线形、三角形等。在图2所示的实施例中，该槽口20的结构为U型。由于立板2整体形成拱形结构，该拱形结构横跨分布圆的圆弧，可将立板2上的受力从顶部扩散到拱形结构的两端，该槽口20正下方的螺栓或螺钉的受力减小，因而可避免应力集中，降低出现结构松动的几率。 

图3b所示是本实用新型另一实施例的立板的结构示意图。与图3a不同的是，该立板2上的槽口20为封闭孔，该封闭孔在底板1上的投影包括第一端和第二端，第一端位于分布圆外围，第二端位于分布圆内部，同样能够分散立板的受力，实现本实用新型的技术效果。 

图3c所示是本实用新型又一实施例的立板的结构示意图。在图3b的基础上，该槽口的下方还设置有开口，用于避开在该位置的螺栓或螺钉。 

此外，如图3a-3c所示，立板2上的外边还可以具有凸出结构。定义臂架水平时变幅油缸所在方向为第一方向，则该立板2的外边在第一方向凸出。整体上在立板2的外边形成两个直线段及位于直线段之间的凸起段。当臂架水平时，变幅油缸对立板2施加较大压力，该凸起结构可提高立板2的稳定性。 

图4是本实用新型另一实施例的混凝土泵车转台的结构示意图。与图2不同的是，该实施例还设置有侧封板4，该侧封板4固定于立板2的侧面横跨分布圆的圆弧，该侧封板4可覆盖槽口20（全部或部分覆盖），侧封板4的底部固定于底板1上。侧封板4的数量可以为两个，优选各侧封板4设置于立板2靠外的一侧。 

侧封板4可全部覆盖前述槽口20，也可部分覆盖该槽口20。立板2的受力通过该侧封板4分散至底板1上，可进一步避免应力集中，改善转台整体的受 力状况。该侧封板4可以为多种可能的结构，作为一种实施方式，如图5所示，该侧封板4为一体式弧形板，弧形板的凹面朝向槽口20。该弧形板的外边形状与槽口20的形状匹配，该弧形板的底边固定于底板1上。 

作为另一种实施方式，该侧封板4可以包括多个互成夹角的平板，可采用焊接或弯折成型的方式制成。各平板之间整体形成半封闭结构，用于将立板2的槽口20覆盖。 

进一步地，优选该侧封板4的底板1还设置有图5所示的缺口40，该缺口40用于避开螺孔3，分布圆穿过缺口40。在该缺口40的正下方可设置有螺孔3。应当清楚，在该侧封板4的底部没有缺口时，螺孔3分布于侧封板4的内外两侧，同样能够实现本实用新型的技术效果。 

为了提高混凝土泵车转台整体的强度和刚度，图2和图4所示实施例还设置有连接板5，该连接板5上开设有安装孔，连接板5固定于左侧和右侧的立板2之间。该安装孔可以便于液压管路及输送管的通过及安装。 

此外，混凝土泵车转台上还可设置围板6，以及前封板7（参考图6）。参考图2和图4，围板6为条形板，左侧和右侧的立板2后端固定于围板6的侧面，围板6的底部固定于底板1上；前封板7上开设有检修孔，左侧和右侧的立板2前端固定于前封板7的侧面，前封板7的底部固定于底板1上，前封板7相对于底板1前倾。该前封板7还可以部分或全部位于左右两侧的立板2之间。该前封板7也可以相对于底板1后倾或者垂直。前述围板6及前封板7可进一步提高整体强度和刚度，前述检修孔可便于对输送管等结构进行拆装和检修作业。 

图7是现有技术与图4所示实施例的受力分析图。其中，横坐标N指各个螺孔3上对应的螺栓或螺钉的序列，纵坐标F指各螺栓或螺钉对应的轴向力，将坐标点连线形成图中所示的曲线。在混凝土泵车转台的底板1上，一般设置有几十个螺栓或螺钉。图中曲线A是图4所示实施例的受力图，曲线B是现有技术的受力图。 

在图7中，曲线B包括两个波峰，即两个最大轴向力，分别对应左侧立板 和右侧立板正下方的螺栓或螺钉；曲线A也包括两个波峰，但其峰值要小于现有技术，同时曲线A降低了立板2正下方螺栓或螺钉的受力，并使其附近螺栓或螺钉的受力有所增加。 

根据受力分析可知，本实用新型将立板2的受力进行了分散，避免了应力集中，最大轴向力及平均轴向力较现有技术均有所降低，转台的整体受力状况良好，因此能提高结构可靠性，延长使用寿命。 

除了前述实施例的混凝土泵车转台外，本实用新型还提供一种设置有前述实施例的混凝土泵车。该混凝土泵车还包括臂架和变幅油缸，臂架的端部设置于前述立板2上的臂架铰接孔21上，变幅油缸的一端铰接于前述立板2上的变幅油缸铰接孔22中，另一端铰接于臂架上。 

该混凝土泵车的其它结构可以参考现有及改进的技术，本文在此不再赘述。 

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (9)

1.一种混凝土泵车转台，包括底板（1）和固定于所述底板（1）上的立板（2），所述底板（1）上设置有多个螺孔（3），各所述螺孔（3）中心的连线围成分布圆，所述立板（2）上设置有臂架铰接孔（21）和变幅油缸铰接孔（22），其特征在于，所述立板（2）上开设有槽口（20），所述槽口（20）在底板（1）上的投影包括第一端和第二端，所述第一端位于所述分布圆外围，所述第二端位于所述分布圆内部，所述混凝土泵车转台还包括侧封板（4），所述侧封板（4）固定于所述立板（2）的侧面并横跨所述分布圆的圆弧，所述侧封板（4）的底部固定于所述底板（1）上。 

2.根据权利要求1所述的混凝土泵车转台，其特征在于，所述侧封板（4）的底部设置有避开螺孔（3）的缺口（40）。 

3.根据权利要求1所述的混凝土泵车转台，其特征在于，所述侧封板（4）为一体式弧形板，所述弧形板的凹面朝向所述槽口（20）。 

4.根据权利要求1所述的混凝土泵车转台，其特征在于，所述侧封板（4）包括多个互成夹角的平板。 

5.根据权利要求1所述的混凝土泵车转台，其特征在于，臂架水平时变幅油缸所在方向为第一方向，所述立板（2）的外边在所述第一方向凸出。 

6.根据权利要求1-5任一项所述的混凝土泵车转台，其特征在于，所述立板（2）的数量为两个，分别设置于所述底板（1）的左侧和右侧。 

7.根据权利要求6所述的混凝土泵车转台，其特征在于，还包括连接板（5）， 所述连接板（5）上开设有安装孔，所述连接板（5）固定于所述左侧和右侧的立板（2）之间。 

8.根据权利要求6所述的混凝土泵车转台，其特征在于，还包括： 

围板（6），所述围板（6）为条形板，所述左侧和右侧的立板（2）后端固定于所述围板（6）的侧面，所述围板（6）的底部固定于所述底板（1）上； 

和/或， 

前封板（7），所述前封板（7）上开设有检修孔，所述左侧和右侧的立板（2）前端固定于所述前封板（7）的侧面，所述前封板（7）的底部固定于所述底板（1）上，所述前封板（7）相对于所述底板（1）前倾。 

9.一种混凝土泵车，包括臂架和变幅油缸，其特征在于，还包括权利要求1-8任一项所述的混凝土泵车转台，所述臂架的端部设置于所述立板（2）上的臂架铰接孔（21）上，所述变幅油缸的一端铰接于所述立板（2）上的变幅油缸铰接孔（22）中，另一端铰接于所述臂架上。 

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