CN203565828U - 中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，包括上模、下模和模腔，模腔内设有两根钢管，头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子的中心距为1600mm；模腔体的内浇口设置在散热器模腔长度方向中部的一侧；模腔两端分别设有多个与模腔连通的气包。铝液从散热器模腔中部进入向两端流动，相当于原先的一端进浇，铝液在散热器模腔中的流动性较好，不易出现过快凝固的情况，铝液的充型能力较好，不易出现浇注缺陷，实现散热器直接成型，省去了焊接工序或两次浇注成型工艺，成品率提高，进而使得生产效率较高，生产成本也就随之降低；同时采用两钢管设计，开模得到双管散热器。本实用新型属于模具技术领域。

Description

中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，尤其是涉及一种一体成型散热器的中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具。

背景技术

目前，现技术中成型散热器的模具，只能生产中心距(头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子)在1000mm以及以下的散热器。1000mm以上散热器通过两个1000mm以下的散热器人工焊接而成，但是由于对焊缝要求较高，需要后期打磨处理，使得焊接的成品率和生产效率均较低，无法大批量生产，所以生产成本较高。

目前还没有企业生产中心距达到1600mm以及以上的散热器，并且生产的散热器都是单个生产，效率较低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种成品率较高、生产效率高的中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具。

本实用新型所采取的技术方案是：一种中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，包括上模和下模，所述的上模和下模相配形成成型散热器的模腔，其特征在于：所述的模腔内设有成型散热器的头部镶块、镶片、尾部镶块和两根钢管，所述的头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子的中心距为1600mm；散热器模腔体的内浇口设置在散热器模腔长度方向中部的一侧；散热器模腔两端分别设有多个与模腔连通的气包。

所述的散热器模腔两端均设有四个气包，其中两个位于端部边角处，一个位于端部另一边角处，另一个位于端部侧面。

所述的散热器模腔长度方向两端的端部侧面均设有一个排气座，所述的散热器模腔长度方向两端的气包分别与各自对应的排气座连通。

所述的排气座包括设置在上模上的凸块和设置下模上与凸块相配合的凹槽，所述的凸块和凹槽的分型面均设有波浪形的条纹，所述的凸块上的条纹与凹槽上的条纹啮合。

所述的下模模框四周均设有弯曲冷却通道。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具将头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子的中心距设定为1600mm，内浇口设置在散热器模腔长度方向的中部，由于浇道的入口位于散热器模腔长度方向的一侧面，散热器模腔长度方向的两端分别设有多个气包，气包均与散热器模腔连通，则这样设置浇注时，铝液从散热器模腔中部进入向两端流动，相当于原先的一端进浇，铝液在散热器模腔中的流动性较好，不易出现过快凝固的情况，铝液的充型能力较好，不易出现浇注缺陷，且可实现长度1600mm的散热器直接成型，省去了焊接工序或两次浇注成型工艺，使得生产时间较短，成品率提高，进而使得生产效率较高，生产成本也就随之降低；在生产过程中首先要把两根钢管放在上模上，合模成型，本使用新型采用两钢管设计，开模得到双管散热器。

附图说明

图1为本实用新型下模结构示意图。

图2为图1中A处放大图。

图中，1、下模，1.1、模腔，2、内浇口，3、气包，4、排气座，4.1、凹槽，5.1、第一芯子，5.2、第二芯子。

具体实施方式

参照图1和图2所示，本实用新型一种中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，包括上模和下模1，所述的上模和下模1相配形成成型散热器的模腔1.1，其特征在于：所述的模腔1.1内设有成型散热器的头部镶块、镶片、尾部镶块和两根钢管，所述的头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子的中心距为1600mm；如图1所示，头部镶块中的螺纹管芯子为第一芯子5.1，尾部镶块中的螺纹管芯子为第二芯子5.2，两芯子之间的距离即为中心距。散热器模腔1.1体的内浇口2设置在散热器模腔1.1长度方向中部的一侧；散热器模腔1.1两端分别设有多个与模腔1.1连通的气包3。本实施例，选取的中心距长度为1600mm。

所述的散热器模腔1.1两端均设有四个气包3，其中两个位于端部边角处，一个位于端部另一边角处，另一个位于端部侧面。这种结构的气包3的设置，使得本实用新型可在900吨的压机下进行生产，而原先的模具必须在1400吨的压机下才能进行生产，设备成本较高，降低了模具对生产设备的要求，进而使得本实用新型的生产成本更低。

所述的散热器模腔1.1长度方向两端的端部侧面均设有一个排气座4，所述的散热器模腔1.1长度方向两端的气包3分别与各自对应的排气座4连通。

所述的排气座4包括设置在上模上的凸块和设置下模1上与凸块相配合的凹槽4.1，所述的凸块和凹槽4.1的分型面均设有波浪形的条纹，所述的凸块上的条纹与凹槽4.1上的条纹啮合。设置排气座4设置后，且与气包3连通，使得在浇注时，模腔1.1内的气体不至于全部集中的在气包3中，而是通过排气座4排出，从而使得气包3中气体较少，不易出现起泡等缺陷，且铝液相对较多，又能起到较好的补缩的作用，因此可使得本实用新型成品率和生产效率进一步提高，并进一步降低生产成本。

作为本实施例子，本实施例选取的所述的头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子的中心距为1600mm。

所述的下模1模框四周均设有弯曲冷却通道。由于模具较大，冷却较慢，在模框的四周均设置冷却通道可以提高浇注后冷却性能，减少开模时间。

Claims (5)

1.一种中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，包括上模和下模(1)，所述的上模和下模(1)相配形成成型散热器的模腔(1.1)，其特征在于：所述的模腔(1.1)内设有成型散热器的头部镶块、镶片、尾部镶块和两根钢管，头部镶块中的螺纹管芯子与尾部镶块中的螺纹管芯子的块中心距为1600mm；散热器模腔(1.1)体的内浇口(2)设置在散热器模腔(1.1)长度方向中部的一侧；散热器模腔(1.1)两端分别设有多个与模腔(1.1)连通的气包(3)。

2.根据权利要求1所述的中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，其特征在于：所述的散热器模腔(1.1)两端均设有四个气包(3)，其中两个位于端部边角处，一个位于端部另一边角处，另一个位于端部侧面。

3.根据权利要求2所述的中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，其特征在于：所述的散热器模腔(1.1)长度方向两端的端部侧面均设有一个排气座(4)，所述的散热器模腔(1.1)长度方向两端的气包(3)分别与各自对应的排气座(4)连通。

4.根据权利要求3所述的中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，其特征在于：所述的排气座(4)包括设置在上模上的凸块和设置下模(1)上与凸块相配合的凹槽(4.1)，所述的凸块和凹槽(4.1)的分型面均设有波浪形的条纹，所述的凸块上的条纹与凹槽(4.1)上的条纹啮合。

5.根据权利要求1所述的中心距1600mm钢铝复合成型散热器模具，其特征在于：所述的下模(1)模框四周均设有弯曲冷却通道。

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