CN203557058U - 平面分段自动焊接设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种平面分段自动焊接设备。在辊道上设置翻板装置,分段钢板可以自动翻面,对钢板进行双面焊接。使用配有多个焊枪的门架，门架可横向滑动，焊枪可沿门架横梁滑动，一个工位可以实现横向和纵向的焊接。双面焊接的工艺使船体分段焊接的质量大大提高，配合自动焊接设备，使分段纵向、横向的焊接更加高效。适用于船体分段的焊接。
Description
技术领域
本实用新型涉及焊接设备技术领域.
背景技术
平面分段焊接是船舶制造业作为船舶建造平面分段的工序，用以将船体分段的钢板焊接为一体，现有技术中的操作方式均为单面焊接，焊接前需要首先用切割机对钢板进行切割，开“V”型破口。由于钢板厚度不一，需要频繁更换开“V”型坡口的切割枪，“V”型坡口单面焊接后钢板变形严重，需要有单独的处理变形的工序；坡口上需要熔入较多焊剂，不易控制熔入量，熔入过多会引起应力集中，进而产生裂纹，单面焊接的整个操作步骤繁琐。因为需要在固定位置焊接，钢板位置不合适时，需要费时费力的调整，不能同时焊接横向和纵向的焊缝，单面焊接速度慢，末端的裂纹需要修补，整体加工效率较低。由于“V”型坡口无法确认钢板反面焊缝成型质量，需要翻转后一一确认；单面焊接需要反面焊缝成型而必须使用复杂的垫衬系统，同时也需要使用高质量的焊丝和焊剂。
实用新型内容
本实用新型所解决的技术问题是提供一种可以双面焊接钢板的平面分段自动焊接设备。
本实用新型采用的技术方案是一种平面分段自动焊接设备,包括安装有焊枪的门架,门架的支腿下方设有滑轨并与滑轨滑动配合,门架下方为用来支撑分段钢板的至少两组辊轮,还包括设置于各组辊轮之间的翻板装置,翻板装置包括前吊杠和后吊杠前吊杠和后吊杠的一端均设有转轴并可沿转轴转动，前吊杠与后吊杠的转轴轴线相平行或重合,当吊杠与地面呈垂直状态时,前吊杠与后吊杠共同夹持钢板，前吊杠与后吊杠上均设有驱动其转动的动力装置。
动力装置为液压油缸，液压油缸的活塞杆支撑于吊杠下方。
前吊杠和后吊杠均为至少两个，吊杠的转轴处设有挡块,。
每组前吊杠与后吊杠相对或交错设置。
前吊杠与后吊杠相对设置且与同一根转轴相配合，当两个吊杠与地面呈垂直状态时，前吊杠与后吊杠相对的一面相贴合。
所述前吊杠与后吊杠分别与前转轴和后转轴相配合，前转轴与后转轴轴线保持一段距离，前吊杠与后吊杠交错分布。
门架上设置至少两个焊枪，焊枪的焊头与枪体之间设有转动部件，焊头相对枪体进行旋转。
门架包括横梁，门架上的焊枪与横梁滑动配合。
所述辊轮通过支架固定于地面，辊轮和支架上均设有销孔。
本实用新型的有益效果是，采用双面焊接的工艺，使船体分段焊接的质量大大提高。配合自动焊接设备，使分段纵向、横向的焊接更加高效。
附图说明
图1为本实用新型的俯视图。
图2为本实用新型部分区域主视图。
图3为图2中A区域局部放大图。
图4为钢板由前吊杠翻至后吊杠时示意图。
图5为钢板随后吊杠落下状态示意图。
图6为钢板翻转后各部件位置关系图。
图中标记为:11-前吊杠，12-后吊杠，13-转轴，2-门架，3-辊轮，31-支架，32-销孔,4-钢板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的使用方式作进一步说明。
钢板4的输送采用辊式输送装置,在各个工位均设有辊道区,在拼接、焊接、划线等工艺步骤之间，均通过辊道输送待加工钢板4。
首先将钢板4放置在辊道区，辊道区上设有多组辊轮3，经辊轮3输送至焊接工位。如图1所示，在各辊轮3之间设有翻板装置，在钢板4正面焊接完毕后用以将钢板4翻面。翻板装置的各吊杠均放置于地面，其上缘高度要低于辊轮3最高点，如图6所示，将待焊接的钢板4推送至合适位置，该位置要位于翻前吊杠11之上。
待焊接的两个钢板不必开设坡口，两钢板之间保持一定间隙即可，由于不再需要开“V”型坡口，切割枪从竖直方向对钢板进行切割，这样钢板的切割精度更容易控制。如图2、图3所示，位置确定后将钢板4下的辊轮3固定，用销钉插入辊轮3及其支架31的销孔32中，防止钢板4移位。
为了方便钢板4的移动，在门架上设置电磁铁，需要时将电磁铁向下移动至接近钢板4，开启电磁铁吸附住钢板4，然后通过门架的移动带动钢板4移位。
门架2上设有多个焊枪，焊枪可以沿门架2横梁的长度方向滑动，并配备驱动装置，焊枪的焊头可以实现90°的旋转，旋转可采用圆环面之间的滑动配合来实现。将门架2沿滑道移至钢板4上方进行正面的焊接。由于焊头可以90°旋转，并且焊枪可以沿横梁长度方向滑动，门架2可以沿滑道滑动，那么焊枪就可以在横、竖两个方向进行连续焊接。焊枪的移动以及焊头的旋转均可以通过电机驱动，驱动系统可以连接传感器、控制系统等实现远程操控。 焊接完毕后将门架2移走。
下面需要焊接钢板4反面，启动翻板装置，开启液压油缸，将前吊杠11和后吊杠12顶起，如图2、图4所示前吊杠11承托着钢板4一起翻转，为确保钢板4不会向下滑动而脱离前吊杠11，转轴13处设置挡块。当前吊杠11、后吊杠12转动至与地面呈90°夹角时，如图4所示，前吊杠11将钢板4推送至后吊杠12上，然后将前、后吊杠12放下，让钢板4随后吊杠12一起落下，如图5、图6所示，钢板4就呈现反面朝上的状态，这样就完成了对钢板4的翻转。
前吊杠11及后吊杠12均包含多个并列设置的钢梁，钢梁一端铰接与转轴13，钢梁的数量可以5-9个，钢梁可由液压机构驱动，在靠近转轴13处由液压油缸驱动；也可以通过链轮向上拉动钢梁的自由端向上运动；或者采用本领域内其他常见驱动方式，均属于本实用新型的技术方案的实施方式。
后吊杠12承托钢板4后，继续转动后吊杠12，使其高度低于辊轮3最高点，如图6所示，钢板4受多个辊轮3的承托，然后将门架2移动至钢板4处，调整焊枪位置，开始反面的焊接，操作步骤同上述正面焊接。焊接完毕后，将钢板4推送至另一工位，进行检查，修补，划线工作。然后通过纵骨横向输送工位（长约6米），输送至纵骨安装工位，进行纵骨焊接。然后进行按照常规程序进行依次进行肋板、纵桁装配，预舾装，分段平移输送等工序。
同样生产一块20*20的拼板，单面焊接需要200分钟，而利用本实用新型的设备进行双面焊接只需要60分钟。
Claims (9)
1.平面分段自动焊接设备,包括安装有焊枪的门架(2),门架(2)的支腿下方设有滑轨并与滑轨滑动配合,门架(2)下方为用来支撑分段钢板(4)的至少两组辊轮(3),其特征在于:还包括设置于各组辊轮(3)之间的翻板装置,翻板装置包括前吊杠(11)和后吊杠(12),前吊杠(11)和后吊杠(12)的一端均设有转轴并可沿转轴转动，前吊杠(11)与后吊杠(12)的转轴轴线相平行或重合,当吊杠与地面呈垂直状态时,前吊杠(11)与后吊杠(12)共同夹持钢板(4)，前吊杠(11)与后吊杠(12)上均设有驱动其转动的动力装置。
2.如权利要求1所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：所述动力装置为液压油缸，液压油缸的活塞杆支撑于吊杠下方。
3.如权利要求1所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：所述前吊杠(11)和后吊杠(12)均为至少两个，吊杠的转轴处设有挡块,。
4.如权利要求3所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：每组前吊杠(11)与后吊杠(12)相对或交错设置。
5.如权利要求4所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：前吊杠(11)与后吊杠(12)相对设置且与同一根转轴相配合，当两个吊杠与地面呈垂直状态时，前吊杠(11)与后吊杠(12)相对的一面相贴合。
6.如权利要求4所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：所述前吊杠(11)与后吊杠(12)分别与前转轴和后转轴相配合，前转轴与后转轴轴线保持一段距离，前吊杠(11)与后吊杠(12)交错分布。
7.如权利要求1所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：门架(2)上设置至少两个焊枪，焊枪的焊头与枪体之间设有转动部件，焊头相对枪体进行旋转。
8.如权利要求7所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：门架(2)包括横梁，门架(2)上的焊枪与横梁滑动配合。
9.如权利要求7所述的平面分段自动焊接设备，其特征在于：所述辊轮(3)通过支架(31)固定于地面，辊轮(3)和支架(31)上均设有销孔(32)。
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