CN203497013U - 一种两厢乘用车车身的顶盖后横梁 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种两厢乘用车车身的顶盖后横梁，所述顶盖后横梁为顶盖后横梁内板和顶盖后横梁外板的焊接合件；所述顶盖后横梁外板包括顶盖后横梁外板中板及对称地设置在顶盖后横梁外板中段两端的顶盖后横梁外板左段和顶盖后横梁外板右段；所述顶盖后横梁外板左段和顶盖后横梁外板右段通过激光拼焊在顶盖后横梁外板中段两端形成激光拼焊板。顶盖后横梁外板为激光拼焊板，设置为左右段材料强度高和厚度大，中段材料强度偏低和厚度偏小，以此达到较高的背门铰链安装点强度和较高的顶盖后横梁与侧围接头处结构强度，实现提高车身扭转刚度的目的，同时达到轻量化的要求。
Description
技术领域
本实用新型属于车身技术，具体涉及两厢乘用车车身的顶盖后横梁。
背景技术
两厢乘用车车身结构不同于三厢乘用车车身结构，两厢乘用车车身左右侧围之间少了后箱隔板连接，其车身性能与三厢车有较大的区别。为了不降低两厢车的车身性能，一般在两厢车乘用车的车身结构设计上，通过增强两厢车顶盖后横梁本身的结构性能以及增强顶盖后横梁与侧围后部之间的连接处结构强度，来提高两厢乘用车车身结构的扭转刚度，保证其在凸凹不平的路面上行走时车身不致于有较大的变形及车身抗侧翻变形能力。同时，还要加强背门铰链安装点的结构设计即在顶盖后横梁的两端处各加一加强板，保证其强度和刚性较高。因此，如何提升两厢车顶盖后横梁结构设计是面临的技术难题。
发明内容
本实用新型的目的就是针对上述缺陷，提供一种两厢乘用车车身的顶盖后横梁，既能提高顶盖后横梁与侧围的接头处结构强度，又能加强背门铰链安装点强度，还能达到轻量化的要求。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种两厢乘用车车身的顶盖后横梁，所述顶盖后横梁为顶盖后横梁内板和顶盖后横梁外板的焊接合件，所述顶盖后横梁外板的两端长于顶盖后横梁内板；所述顶盖后横梁外板包括顶盖后横梁外板中板及对称地设置在顶盖后横梁外板中段两端的顶盖后横梁外板左段和顶盖后横梁外板右段；所述顶盖后横梁外板左段与顶盖后横梁外板右段结构对称、材料相同，采用的是厚为1.4～1.8mm的钢板；所述顶盖后横梁外板中段采用的是厚为0.6～1.0mm的钢板；所述顶盖后横梁外板左段和顶盖后横梁外板右段通过激光拼焊在顶盖后横梁外板中段两端形成激光拼焊板。
所述激光拼焊板的两处拼焊线的间距大于顶盖后横梁全长的一半。
所述顶盖后横梁外板左段连接侧围后支柱中间加强板和后流水槽上方，顶盖后横梁内板连接侧围后支柱里板。
所述顶盖后横梁外板左段的上方和顶盖后横梁外板右段的上方均设有供背门铰链安装的安装点。
所述顶盖后横梁内板的两端分别设有焊接侧围后支柱里板的焊接过孔。
本实用新型与现有技术相比，有益效果为：本实用新型的两厢乘用车车身的顶盖后横梁为顶盖后横梁内板与顶盖后横梁外板的焊接合件，顶盖后横梁外板为激光拼焊板，设置为左右段材料强度高和厚度大，中段材料强度偏低和厚度偏小，以此达到较高的背门铰链安装点强度和较高的顶盖后横梁与侧围接头处结构强度，实现提高车身扭转刚度的目的，同时达到轻量化的要求。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1为本实用新型顶盖后横梁的结构示意图；
图2为图1中顶盖后横梁内板结构示意图；
图3为图1中顶盖后横梁外板结构示意图；
图4为图3的分离结构示意图；
图5为图1中顶盖后横梁侧围搭接处结构示意图；
图6为图1的仰视结构示意图；
图7为图1、图5的顶盖后横梁与搭接处的侧围结构示意图；
图8为图7顶盖后横梁内板与侧围结构示意图；
图9为图1与顶盖外板及侧围结构示意图；
图10为背门铰链在顶盖后横梁上安装点位置示意图。
具体实施方式
如图1所示，顶盖后横梁为顶盖后横梁内板1和顶盖后横梁外板2的焊接合件，顶盖后横梁外板2是一个激光拼焊板，包括顶盖后横梁外板中段202及对称地设置在顶盖后横梁外板中段202两端的顶盖后横梁外板左段201和顶盖后横梁外板右段。其中，顶盖后横梁外板左段201的上方和顶盖后横梁外板右段203的上方均设有供背门铰链8安装的安装点，如图10所示，即通过激光拼焊实现背门铰链安装点的加强板与顶盖后横梁外板合二为一。
如图2、3所示为顶盖后横梁内板1与顶盖后横梁外板2各自的结构形状。顶盖后横梁内板1的两端分贝设有焊接过孔101、102。顶盖后横梁外板2上，顶盖后横梁外板左段201与顶盖后横梁外板中段202之间激光拼焊位置如箭头a所示，顶盖后横梁外板右段203与顶盖后横梁外板中段202之间激光拼焊位置如箭头b所示。其中，顶盖后横梁外板左段201和顶盖后横梁外板右段203结构对称、材料相同，采用的是厚为1.4～1.8mm（优选1.6mm）的钢板，顶盖后横梁外板中段202采用的是厚为0.6～1.0mm（优选0.8mm）的钢板。顶盖后横梁外板中段202采用厚度较薄的普通钢板，顶盖后横梁外板左右两段201、203呈对称结构，采用厚度较厚的高强度钢板，这样设计，是希望顶盖后横梁的两端强度更高些，一是保证背门铰链固定点的局部强度，二是保证顶盖后横梁两端与侧围连接处接头强度更高些，以提高车身的扭转刚度。
如图4所示是顶盖后横梁外板2沿着激光拼焊处分离后的结构形状。顶盖后横梁外板左段201和顶盖后横梁外板右段203是背门铰链安装点加强板，它与侧围连接，也有利于提高侧围接头处强度。激光拼焊板是将若干不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材、不锈钢材、铝合金材等进行自动拼合和焊接而形成一块整体板材、型材、夹芯板等，以满足零部件对材料性能的不同要求，用最轻的重量、最优结构和最佳性能实现装备轻量化。拼焊线一般呈直线，成型后的零件就如同该图所示。
顶盖后横梁外板采用激光拼焊板结构形式，由顶盖后横梁外板中段202和顶盖后横梁外板左右段201、203拼焊而成，左右段厚度较厚、中段厚度较薄，因此两处拼焊线的距离越远就越有利于轻量化，但是为保证背门铰链安装点的强度，拼焊线位置又受到背门铰链安装点位置限制。一般顶盖后横梁全长1000mm左右，背门铰链安装点两点间距700mm左右，因此，两处拼焊线的间距在560mm左右，大于顶盖后横梁全长的一半。
如图5所示是与顶盖后横梁连接处的侧围结构形状，其中，侧围后支柱里板3凸出较远，对应着连接顶盖后横梁内板1；侧围后支柱中间加强板4也有所凸出，但是略收缩于侧围后支柱里板3，侧围后支柱中间加强板4与后流水槽5一起连接到顶盖后横梁外板2上；另外，后流水槽5连接着侧围外板6。
如图6所示，从下方仰视顶盖后横梁，顶盖后横梁外板2的两端长于顶盖后横梁内板1，与图5中侧围上的接头处形成良好的配合关系。
如图7所示，在顶盖后横梁连接处侧围结构形状及顶盖后横梁端部结构形状。顶盖后横梁外板左段201对应着连接侧围后支柱中间加强板4和后流水槽5。顶盖后横梁内板1对应着连接侧围后支柱里板3。顶盖后横梁外板左段201搭接到侧围后支柱中间加强板4及后流水槽5上方。当然，实际焊接过程中，顶盖后横梁外板先与顶盖后横梁内板焊接在一起，再一起搭接到侧围上。
如图8所示，顶盖后横梁内板1与侧围后支柱里板搭接后结构形状，通过焊接过孔101在中间位置打焊点。箭头c指示的孔为螺栓连接固定用孔。
如图9所示，最终焊接完顶盖外板之后，顶盖外板7连接到侧围外板6和后流水槽5。这样，顶盖后横梁的结构设计就达到既能提高背门铰链安装点强度，又能提高顶盖后横梁与侧围的接头处结构强度，反过来又加强了背门铰链安装点强度。
如图10所示，车身焊接完成之后，背门铰链8安装在对应位置，位于顶盖后横梁外板左段201和顶盖后横梁外板右段203的上方。
本实用新型的目的是提供一种两厢乘用车车身的顶盖后横梁，为顶盖后横梁内板与顶盖后横梁外板的焊接合件。顶盖后横梁外板为激光拼焊板，设置为左右段材料强度高和厚度大，中段材料强度偏低和厚度偏小，以此达到较高的背门铰链安装点强度和较高的顶盖后横梁与侧围接头处结构强度，实现提高车身扭转刚度的目的，同时达到轻量化的要求。
上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种两厢乘用车车身的顶盖后横梁，其特征在于，所述顶盖后横梁为顶盖后横梁内板和顶盖后横梁外板的焊接合件，所述顶盖后横梁外板的两端长于顶盖后横梁内板；所述顶盖后横梁外板包括顶盖后横梁外板中板及对称地设置在顶盖后横梁外板中段两端的顶盖后横梁外板左段和顶盖后横梁外板右段；所述顶盖后横梁外板左段与顶盖后横梁外板右段结构对称、材料相同，采用的是厚为1.4～1.8mm的钢板；所述顶盖后横梁外板中段采用的是厚为0.6～1.0mm的钢板；所述顶盖后横梁外板左段和顶盖后横梁外板右段通过激光拼焊在顶盖后横梁外板中段两端形成激光拼焊板。
2.根据权利要求1所述的两厢乘用车车身的顶盖后横梁，其特征在于，所述激光拼焊板的两处拼焊线的间距大于顶盖后横梁全长的一半。
3.根据权利要求1所述的两厢乘用车车身的顶盖后横梁，其特征在于，所述顶盖后横梁外板左段连接侧围后支柱中间加强板和后流水槽上方，顶盖后横梁内板连接侧围后支柱里板。
4.根据权利要求2所述的两厢乘用车车身的顶盖后横梁，其特征在于，所述顶盖后横梁外板左段的上方和顶盖后横梁外板右段的上方均设有供背门铰链安装的安装点。
5.根据权利要求3所述的两厢乘用车车身的顶盖后横梁，其特征在于，所述顶盖后横梁内板的两端分别设有焊接侧围后支柱里板的焊接过孔。
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