CN203477097U - 轴承座及具有其的轴承润滑装置、压路机振动轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轴承座及具有其的轴承润滑装置、压路机振动轮。其中轴承座具有用于容纳轴承（20）的内孔（11），内孔（11）的周壁具有第一导油槽（12），第一导油槽（12）在周壁上呈螺旋状向内孔（11）的两端延伸。本实用新型的技术方案可以使轴承座内的导油槽容纳更多润滑油，改善轴承润滑效果。

Description

轴承座及具有其的轴承润滑装置、压路机振动轮

技术领域

本实用新型涉及工程机械，具体而言，涉及一种轴承座及具有其的轴承润滑装置、压路机振动轮。

背景技术

振动压路机是道路施工中用于压实路面的重要设备，振动压路机用振动轮触地，以一定的伴随有高频振动的线性载荷对铺筑层材料施加滚压，随着滚压次数的增加，材料被逐渐压实。

振动轮是实现振动压实作用的重要部件。目前，振动轮内的轴承都是安装在轴承座内，由于振动轮内的轴承工作条件十分恶劣，尤其对于大吨位的振动压路机而言，轴承要在重达4KN以上的交变载荷条件下高速旋转。在这样的工作环境下，轴承通常会产生大量的热量，如果这些热量不能及时散发出去，会直接降低轴承的使用寿命，进而影响振动压路机的整机可靠性。

目前，对于轴承的散热都是通过润滑油实现的，如图1所示，即为现有的一种振动轮的局部示意图，其中振动轮的轮体60’内固定有套筒30’，套筒30’内容置有润滑油，轴承座10’固定在套筒30’上，轴承座10’内置有轴承20’，结合参见图2，轴承座10’的外周壁设置有多个集油槽41’，多个集油槽41’沿轴承座10’的周向布置，第一导油槽12’设置在轴承座10’的内壁上并沿轴向贯穿轴承座10’，第二导油槽14’设置在轴承座10’的内壁上，并沿轴承座10’的圆周方向延伸，一般是在轴承座10’的两端分别设置一个第二导油槽14’，第一导油槽12’与第二导油槽14’分别与集油槽41’连通。

工作时，轴承座10’随轮体60’转动，转动到底部的集油槽41’进入润滑介质区50’，当这部分集油槽41’离开润滑介质区50’时会带走一定量的润滑油，随着轴承座10’的转动，带有润滑油的集油槽41’上升至一定高度后，集油槽41’内的润滑油会流入第一导油槽12’以及第二导油槽14’中，从而流经轴承20’的外周，并最终流回润滑油区50’，这样，润滑油可以带走轴承20’工作时产生的热量，延长轴承20’的使用寿命。

但是，第一导油槽12’以及第二导油槽14’的油路都很短，对于高负荷工作的轴承20’来说，润滑散热效果不够，仍旧容易导致轴承20’受损。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种轴承座及具有其的轴承润滑装置、压路机振动轮，可以使轴承座内的导油槽容纳更多润滑油，改善轴承润滑效果。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种轴承座，具有用于容纳轴承的内孔，内孔的周壁具有第一导油槽，第一导油槽在周壁上呈螺旋状向内孔的两端延伸。

进一步地，轴承座还具有导油孔，导油孔贯穿轴承座的侧壁并与第一导油槽连通。

进一步地，导油孔相对于内孔的轴线方向倾斜设置，并与第一导油槽的位于内孔的轴向内侧的端部连通。

进一步地，内孔具有台阶，台阶的沿内孔的径向方向延伸的侧面上设置有第二导油槽，第二导油槽沿内孔的径向方向延伸，第二导油槽与导油孔连通。

进一步地，导油孔有多个，并沿轴承座的周向布置；第二导油槽有多个，并与导油孔一一对应连通。

进一步地，在轴承座的径向截面上，至少一对导油孔的中心连线与内孔的中心相交，其余任意两个导油孔的中心连接与内孔的中心不相交。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种轴承润滑装置，包括：套筒，绕其中心轴线可转动地设置，套筒具有用于容纳润滑介质的内腔；轴承座，固定在套筒上；以及集油槽，固定在套筒上，并与套筒的内腔连通；轴承座为前述的轴承座，轴承座的导油孔与集油槽连通。

进一步地，轴承润滑装置还包括：集油环，固定于套筒上，集油环具有与套筒的内腔连通的油口；第一导油板，固定于集油环上；以及第二导油板，固定于集油环上；第一导油板与第二导油板沿集油环的周向布置，油口位于第一导油板与第二导油板之间；第一导油板、第二导油板与集油环围设形成集油槽。

进一步地，第一导油板沿集油环的径向方向设置；第二导油板沿集油环的径向方向设置。

进一步地，集油环包括：环面，外圆周与套筒的内周壁连接，并朝向轴承座设置，环面具有油口；以及锥面，与环面的内圆周连接，锥面向靠近导油孔的方向凸出，沿靠近导油孔的方向，锥面与轴承座的中心轴线之间的距离逐渐减小。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压路机振动轮，包括：轮体，绕其中心轴线可转动地设置；以及轴承润滑装置，固定于轮体内；轴承润滑装置为前述的轴承润滑装置。

应用本实用新型的技术方案，轴承座内壁上的润滑槽设置为螺旋状，增加了润滑介质流经的油路长度，使润滑槽内能够容纳更多的润滑介质，同时润滑的时间也有所增加，提高了轴承的润滑散热效果，相对于现有技术中周向或轴向的润滑槽而言，本实用新型进一步降低了轴承的损耗，延长了轴承的使用寿命。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据现有技术的振动轮的局部示意图；

图2示出了根据现有技术的振动轮的轴承座的示意图；

图3示出了根据本实用新型的实施例的轴承座的示意图；

图4示出了根据本实用新型的实施例的轴承座的润滑油的一种流动方向示意图；

图5示出了根据本实用新型的实施例的轴承座的润滑油的另一种流动方向示意图；

图6示出了根据本实用新型的实施例的轴承润滑装置的示意图；

图7示出了根据本实用新型的实施例的振动轮的局部示意图；以及

图8示出了根据图7的A处放大图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图3至图5所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种轴承座10，该轴承座10的内孔11中容纳有轴承，内孔11的周壁具有第一导油槽12，第一导油槽12呈螺旋状，在内孔11的周壁上向内孔11的两端延伸，螺旋状的第一导油槽12可以使内孔11中的轴承得到更好的散热。

现有技术中，内孔11中的导油槽为轴向或周向设置，油路过短，对于一些工作负荷较大的装置来说，轴承的散热效果不够明显，而本实用新型将导油槽改为螺旋状，相较于现有技术而言，增加了导油槽的长度，能够容纳更多的润滑介质，同时增加了润滑的时间，使轴承的散热效果更加明显。

由于润滑介质是从外部引入轴承座10的内孔11中，所以，在轴承座10上还开设有导油孔13，导油孔13从轴承座10的外表面向内延伸并贯穿轴承座10的侧壁，直至与第一导油槽12连通，可以将润滑介质导入第一导油槽12中。

结合参见图4以及图5，内孔11为阶梯孔，具有台阶，第一导油槽12的第一端位于内孔11的轴向内侧，延伸至靠近该台阶，导油孔13优选与第一导油槽12的第一端连通，使润滑介质能够从第一导油槽12的第一端流向第二端，使第一导油槽12得到充分利用。

此外，轴承座10的外周具有凸部16，凸部16的外周面作为与其他部件的连接面，导油孔13开设在凸部16的端面上并相对于内孔11的轴线方向倾斜延伸至与第一导油槽12的第一端连通，使润滑介质更快进入内孔11中对轴承进行散热。

为了增加散热效果，内孔11中还开设有第二导油槽14，第二导油槽14设置在台阶的沿内孔11径向方向延伸的侧面上并与导油孔13连通。第二导油槽14沿内孔11的径向方向延伸，使润滑介质流经轴承，起到散热效果。

第一导油槽12与第二导油槽14相配合，可以将轴承工作时产生的大量热量带走，轴承的散热效果非常明显，即使对于高负荷的轴承来说，也可以起到很好的散热效果，有效保护轴承。

结合参见图3，优选地，导油孔13和第二导油槽14分别有多个，多个导油孔13沿轴承座的周向布置，多个第二导油槽14与多个导油孔13一一对应连通，可以进一步提高散热效果，对于可旋转的轴承座10来说，无论轴承座10旋转至哪个角度，润滑介质都能通过相应的导油孔13进入第一导油槽12和第二导油槽14，带走轴承的热量，轴承座10的适应性进一步提高。

优选地，多个导油孔13中的一部分相对于内孔11轴向中截面对称布置，另外一部分相对内孔11的轴向中截面不对称布置，在轴承座的横截面中，对称布置的一对导油孔13的中心连线与内孔11的中心之间存在交点，其余的不对称的导油孔13中，任意两个不对称的导油孔13的中心连线与内孔11的中心之间没有交点，即不相交。这种对称和不对称相结合的方式，对于可转动的轴承座10而言可以起到更好的散热效果，以下将结合图4和图5进一步说明。

结合参见图4，当轴承座10转到两个对称的导油孔13上下相对时，润滑介质从上方的导油孔13流入，一部分经过上方的第二导油槽14流入下方的第二导油槽14，并通过下方的导油孔13流出，沿一条路径完成一次散热过程，同时另一部分润滑介质进入第一导油槽12中，沿另一条路径完成一次散热过程，在这种情况下，由于润滑介质在上下两个第二导油槽14中流动所受的阻力小于在第一导油槽12中流动所受的阻力，所以，大部分的润滑介质会经过上下两个第一导油槽12高速流出，这一过程能够带走油杂以及铁屑，但是，同时流过第一导油槽12的润滑介质相对会少很多，此时，就需要借助不对称的导油孔13将减少的这部分润滑介质补充回来。

结合参见图5，当轴承座10转到不对称的导油孔13时，此时只有一个导油孔13和一个第二导油槽14位于上方，下方没有对应的另一个导油孔13以及第二导油槽14，这样，润滑介质进入导油孔13后，一少部分进入第二导油槽14，并流回内孔11中，另一大部分会经过第一导油槽12，围绕着轴承进行散热，达到更好的散热效果。这样润滑介质在对称的导油孔13以及不对称的导油孔13中不断的进行循环，才能更好的带走热量来达到散热的目的，并且带走沉积的污物。

当然，这里对称布置的导油孔13的数量不限于一对，也可以根据需要设置多对。但是，过多的对称布置的导油孔13也会增加工艺难度，所以，这种导油孔13对称和不对称相结合的方式，对于降低轴承座10的加工难度也有很大帮助。

结合参见图6至图8，本实用新型还提供了一种轴承润滑装置，包括套筒30、轴承座10以及集油槽41，其中套筒30可以绕其自身轴线转动，套筒30的内腔31中容纳有润滑介质，形成润滑介质区50，轴承座10为前述的轴承座10，轴承座10沿其周向布置有螺栓孔15，通过在螺栓孔15中穿设螺栓将轴承座10固定在幅板80上，并将幅板80焊接固定在套筒30的端部，从而将轴承座10固定在套筒30上，集油槽41有多个，分别固定在套筒30上，每个集油槽41的槽口朝向轴承座10以及幅板80，并与对应的导油孔13连通，集油槽41的槽底与套筒30的内腔31连通。

套筒30在转动过程中，转动到底部的集油槽41进入润滑介质区50，并收集部分润滑介质，在该集油槽41随套筒30的转动而上升过程中，将收集的润滑介质带着一并上升，直至收集的这部分润滑介质受重力作用流向相对应的导油孔13，并经过第一导油槽12和第二导油槽14对轴承座10内的轴承20进行散热润滑，最后，带有大量热量的润滑介质回到润滑介质区50进行冷却降温，如此往复，类似“水车”一样，润滑介质不断地被带到高处，最终又回到低处，循环实现润滑散热。

优选地，集油槽41由集油环42、第一导油板43以及第二导油板44围设形成，其中集油环42固定在套筒30上，集油环42具有油口423，油口423与套筒30的内腔31连通，第一导油板43沿集油环42的径向方向固定在集油环42上，第二导油板44与第一导油板43沿集油环42的周向相对设置，第一导油板43、第二导油板44以及集油环42之间围设形成集油槽41，集油环42作为槽底，油口423位于第一导油板43与第二导油板44之间，使润滑介质可以进入集油槽41。

为了使集油槽41中的润滑介质可以尽量全部流入轴承座10，减少浪费，集油环42包括朝向轴承座10的环面421以及锥面422，其中环面421的外圆周固定在套筒30的内周壁上，锥面422的外圆周与环面421的内圆周固定连接，锥面422向着轴承座10的方向突出并与导油孔13相对应，沿靠近轴承座10的方向，锥面422与轴承座10的中心轴线之间的距离逐渐减小，锥面422形成导流面，当润滑介质受到重力作用向下流动时，在锥面422的引导下可以全部流向导油孔13，参与散热循环，避免有润滑介质流到外面造成浪费。

结合参见图7以及图8，本实用新型还提供了一种压路机振动轮，包括轮体60、振动轴70、振动偏心机构90以及轴承润滑装置，其中轴承润滑装置为前述的轴承润滑装置，轮体60可以绕其自身的中心轴线转动，套筒30固定在轮体60内，轴承座10固定在套筒30的端部，轴承20设置在轴承座10中，振动轴70穿设轴承20中，振动偏心机构90设置在振动轴70上。

当集油环42上的油口423随着振动轮的轮体60的转动运动到最底部时，润滑介质沿着油口423进入集油槽41中，随着轮体60的转动，润滑介质随集油槽41一起上升，直至重力作用使润滑介质向下流动，沿着集油环42的锥面422流入轴承座10的导油孔13中，导油孔13中的润滑介质通过轴承座10的第一导油槽12和第二导油槽14自动流向轴承20，进行润滑散热，并最终流回套筒30的润滑介质区50中冷却降温，由此完成一轮散热过程。集油环42、第一导油板43以及第二导油板44的结构类似于水车，其作用是在不影响振动偏心机构90润滑的情况下让更多的润滑介质聚集到轴承座10的导油孔13内，导油孔13内聚集的润滑介质越多，流向轴承座10的第一导油槽12和第二导油槽14中的润滑介质也就越多，这样轴承20就能得到更有效的润滑和散热。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

1、螺旋状的导油槽使轴承座能储存更多的润滑油，油路更长，润滑时间也长，润滑轴承效果更好；

2、润滑介质冷热交换更快，油杂和铁屑更易流出；

3、集油环和导油板直接固定在套筒上形成集油槽，让更多润滑介质流入轴承座的导油孔，促进了润滑介质的流动，使轴承的散热更快。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种轴承座，具有用于容纳轴承（20）的内孔（11），其特征在于，所述内孔（11）的周壁具有第一导油槽（12），所述第一导油槽（12）在所述周壁上呈螺旋状向所述内孔（11）的两端延伸。

2.根据权利要求1所述的轴承座，其特征在于，所述轴承座还具有导油孔（13），所述导油孔（13）贯穿所述轴承座的侧壁并与所述第一导油槽（12）连通。

3.根据权利要求2所述的轴承座，其特征在于，所述导油孔（13）相对于所述内孔（11）的轴线方向倾斜设置，并与所述第一导油槽（12）的位于所述内孔（11）的轴向内侧的端部连通。

4.根据权利要求2所述的轴承座，其特征在于，所述内孔（11）具有台阶，所述台阶的沿所述内孔（11）的径向方向延伸的侧面上设置有第二导油槽（14），所述第二导油槽（14）沿所述内孔（11）的径向方向延伸，所述第二导油槽（14）与所述导油孔（13）连通。

5.根据权利要求4所述的轴承座，其特征在于，

所述导油孔（13）有多个，并沿所述轴承座的周向布置；

所述第二导油槽（14）有多个，并与所述导油孔（13）一一对应连通。

6.根据权利要求5所述的轴承座，其特征在于，在所述轴承座的径向截面上，至少一对所述导油孔（13）的中心连线与所述内孔（11）的中心相交，其余任意两个所述导油孔（13）的中心连接与所述内孔（11）的中心不相交。

7.一种轴承润滑装置，包括：

套筒（30），绕其中心轴线可转动地设置，所述套筒（30）具有用于容纳润滑介质的内腔（31）；

轴承座（10），固定在所述套筒（30）上；以及

集油槽（41），固定在所述套筒（30）上，并与所述套筒（30）的所述内腔（31）连通；

其特征在于，所述轴承座（10）为权利要求2至6中任一项所述的轴承座，所述轴承座（10）的所述导油孔（13）与所述集油槽（41）连通。

8.根据权利要求7所述的轴承润滑装置，其特征在于，所述轴承润滑装置还包括：

集油环（42），固定于所述套筒（30）上，所述集油环（42）具有与所述套筒（30）的所述内腔（31）连通的油口（423）；

第一导油板（43），固定于所述集油环（42）上；以及

第二导油板（44），固定于所述集油环（42）上；

所述第一导油板（43）与所述第二导油板（44）沿所述集油环（42）的周向布置，所述油口（423）位于所述第一导油板（43）与所述第二导油板（44）之间；

所述第一导油板（43）、所述第二导油板（44）与所述集油环（42）围设形成所述集油槽（41）。

9.根据权利要求8所述的轴承润滑装置，其特征在于，

所述第一导油板（43）沿所述集油环（42）的径向方向设置；

所述第二导油板（44）沿所述集油环（42）的径向方向设置。

10.根据权利要求8所述的轴承润滑装置，其特征在于，所述集油环（42）包括：

环面（421），外圆周与所述套筒（30）的内周壁连接，并朝向所述轴承座（10）设置，所述环面（421）具有所述油口（423）；以及

锥面（422），与所述环面（421）的内圆周连接，所述锥面（422）向靠近所述导油孔（13）的方向凸出，沿靠近所述导油孔（13）的方向，所述锥面（422）与所述轴承座（10）的中心轴线之间的距离逐渐减小。

11.一种压路机振动轮，包括：

轮体（60），绕其中心轴线可转动地设置；以及

轴承润滑装置，固定于所述轮体（60）内；

其特征在于，所述轴承润滑装置为权利要求7至10中任一项所述的轴承润滑装置。

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