CN203472091U - 自动脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动脱模机构。其中芯模轴向垂直于水平面，芯模顶端固定于模座上且芯模贯穿刮板座中部的芯模通孔，芯模的底端指向下方，刮板座两侧设有凸起部，导向板固定设在刮板座两侧，导向板设有曲折的导向槽，凸起部滑动连接导向槽，模具组件在顶出组件的作用下带动刮板座沿导向槽滑动。在脱模时，刮板座处于产品与模座之间，顶出组件顶出模具组件，刮板座在模具组件的带动下沿导向槽滑动，曲折的导向槽使得刮板座产生相对模座的滑动，刮板座将产品沿芯模的轴向刮出一定距离，产品在重力作用下脱落；脱模过程中顶出同时抽芯，简化了脱模过程，产品的长度不会增加复杂度，脱模的操作难度降低，脱模机构的制造成本降低。

Description

自动脱模机构

技术领域

本实用新型涉及自动脱模机构，尤其涉及用于圆形深腔产品脱模的自动脱模机构。

背景技术

目前，圆形深腔产品的脱模机构采用油缸驱动带动滑块抽芯机构。这种机构的动作过程是：模具开模后，油缸带动芯模抽出，芯模脱离产品后，利用注塑机将顶板抬起，顶板通过顶杆将产品顶出模具。这种脱模机构的缺点是：越长的产品，芯模越长，需要抽芯的距离长，油缸的伸缩长度需要加长，采用油缸驱动成本高，同时导轨也越长，过长的导轨加工困难，开合模动作相当复杂。因此对于较长的产品的脱模，这种机构制造成本较高，而且脱模过程相对复杂，对注塑机操作人员的要求高，可能会因为操作不当，开合模动作顺序不对，容易造成模具损坏，甚至报废。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动脱模机构，以简化脱模的过程，降低脱模的操作难度和脱模机构的制造成本。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种自动脱模机构，包括模具组件、顶出组件和刮模组件，模具组件包括带有拔模角度的芯模和模座，刮模组件包括刮板座和导向板，芯模的顶端固定于模座上且芯模贯穿刮板座中部的芯模通孔，芯模的底端指向下方，刮板座两侧设有圆柱凸起部，导向板设在刮板座两侧，导向板设有曲折的导向槽，凸起部滑动连接导向槽，模具组件在顶出组件的作用下带动刮板座沿导向槽滑动。

进一步地，导向槽包括依次连通的初始部、中间部和尾部；在芯模的轴向上，初始部到模座的距离小于尾部到模座的距离。

进一步地，初始部为直线槽，初始部的走向垂直于芯模的轴向。

进一步地，芯模的轴向垂直于顶出组件的顶出方向，初始部的走向平行于顶出组件的顶出方向。

进一步地，导向槽的中间部和尾部均为直线槽。

进一步地，导向槽的尾部的末端设有便于安装刮板座的开口。

进一步地，刮模组件还包括滑条，滑条固定在刮板座上，模座设有对应滑条的滑孔，滑条滑动连接滑孔，滑条的轴向平行于芯模的轴向。

进一步地，滑条的数量为2，滑条对称地设于芯模的两侧。

进一步地，顶出组件包括顶杆和顶板，顶杆一端固定连接模座，另一端固定连接顶板，顶板由外部动力源驱动。

进一步地，顶杆的数量为2，顶杆相对于芯模的轴向对称分布。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：

（1）本实用新型在进行脱模时，产品紧贴在芯模上，刮板座处于产品与模座之间，顶出组件顶出模具组件，刮板座在模具组件的带动下沿导向槽滑动，曲折的导向槽使得刮板座产生了相对模座的滑动，因此刮板座便可以将产品沿芯模的轴向刮出一定距离，使得产品与芯模产生间隙，进而产品在重力作用下脱落；整个脱模过程是顶出的同时进行抽芯，脱模过程得到简化，产品的长度并不会增加脱模过程的复杂度，脱模的操作难度得到降低，同时脱模机构的制造成本得到降低。

（2）本实用新型中刮板座的凸起部从导向槽的初始部开始，经过中间部到达尾部，而初始部到模座的距离小于尾部到模座的距离，所以刮板座在导向槽的滑动过程一次性地刮动产品，节省了脱模的时间，提高了效率。

（3）本实用新型中初始部为直线槽，初始部的走向垂直于芯模的轴向，这使得刮板座初始阶段是垂直离开离开底模的，使得产品不至于触碰底模，降低了产品和底模受损的可能性。

（4）本实用新型中导向槽的初始部的走向平行于顶出组件的顶出方向，可以使顶出组件在顶出的初始阶段所需的作用力降低，而中间部和尾部均为直线槽则使得顶出组件刮落产品的阶段所需的作用力降低，从而降低了脱模成本。

（5）本实用新型中导向槽的尾部的末端设有开口，该开口方便了安装刮板座，同时也方便了导向槽的加工，降低了脱模机构的制造成本。

（6）本实用新型中滑条的作用是引导刮板座沿着芯模相对模座运动，降低刮板座在相对模座运动时候刮碰芯模的外壁的几率，提高了芯模的使用寿命，同时也改善了产品的制造质量。

（7）本实用新型中滑条对称地设于芯模的两侧，在脱模过程中刮板座的芯模通孔中轴与芯模的中轴线保持重合，使得刮板座在脱模过程不会刮伤芯模的外壁，提高了芯模的使用寿命，同时也改善了产品的制造质量。

（8）本实用新型中顶出组件的作用力主要通过顶杆施加于模座上，顶杆相对于芯模的轴向对称分布可以使得该作用力的分布更均匀，改善了脱模的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例零件装配爆炸图

图2为本实用新型实施例零件装配剖视图（刮板座的凸起部位于导向槽的初始部）

图3为本实用新型实施例零件装配剖视图（刮板座的凸起部位于导向槽的中间部）

图4为本实用新型实施例零件装配剖视图（刮板座的凸起部位于导向槽的尾部）

图5为本实用新型实施例中导向板的正视图

具体实施方式

为了更充分理解本实用新型的技术内容，下面结合具体实施例对本实用新型的技术方案作进一步介绍和说明。

本实用新型实施例的具体结构如图1至图5所示。该自动脱模机构包括模具组件10、顶出组件30和刮模组件20。模具组件10包括带有拔模角度的圆柱形芯模11和模座12。刮模组件20包括刮板座21和导向板22。芯模11的顶端固定于模座12上且芯模11贯穿刮板座21中部的芯模通孔211，芯模11的底端指向下方。刮板座21两侧设有圆柱凸起部212。导向板22设在刮板座21两侧，导向板22设有曲折的导向槽221，凸起部212滑动连接导向槽221。模具组件10在顶出组件30的作用下带动刮板座21沿导向槽221滑动。

如图1至图5所示，在进行脱模时，产品40紧贴在芯模11上，刮板座21处于产品40与模座12之间，顶出组件30顶出模具组件10，刮板座21在模具组件10的带动下沿导向槽221滑动，曲折的导向槽221使得刮板座21产生了相对模座12的滑动，因此刮板座21便可以将产品40沿芯模11的轴向刮出一定距离，使得产品40与芯模11产生间隙，进而产品40在重力作用下脱落。整个脱模过程是顶出的同时进行抽芯，脱模过程得到简化，产品40的长度并不会增加脱模过程的复杂度，脱模的操作难度得到降低，同时脱模机构的制造成本得到降低。

如图1至图5所示，导向槽221包括依次连通的初始部2211、中间部2212和尾部2213。在芯模11的轴向上，初始部2211到模座12的距离小于尾部2213到模座12的距离。脱模过程中刮板座21的凸起部212从导向槽221的初始部2211开始，经过中间部2212到达尾部2213，而初始部2211到模座12的距离小于尾部2213到模座12的距离，所以刮板座21在导向槽221的滑动过程一次性地刮动产品40，节省了脱模的时间，提高了效率。

如图1至图5所示，初始部2211为直线槽，初始部2211的走向垂直于芯模11的轴向。这使得刮板座21初始阶段是垂直离开离开底模的，使得产品40不至于触碰底模，降低了产品40和底模受损的可能性。

如图1至图5所示，芯模11的轴向垂直于顶出组件30的顶出方向，初始部2211的走向平行于顶出组件30的顶出方向。这可以使顶出组件30在顶出的初始阶段所需的作用力降低。而导向槽221的中间部2212和尾部2213均为直线槽则使得顶出组件30刮落产品40的阶段所需的作用力降低，从而降低了脱模成本。

如图1至图5所示，导向槽221的尾部2213的末端设有便于安装刮板座21的开口2214。该开口2214方便了安装刮板座21，同时也方便了导向槽221的加工，降低了脱模机构的制造成本。

如图1至图5所示，刮模组件20还包括滑条23。滑条23固定在刮板座21上。模座12设有对应滑条23的滑孔121，滑条23滑动连接滑孔121。滑条23的轴向平行于芯模11的轴向。滑条23的作用是引导刮板座21沿着芯模11相对模座12运动，降低刮板座21在相对模座12运动时候刮碰芯模11的外壁的几率，提高了芯模11的使用寿命，同时也改善了产品40的制造质量。

如图1至图5所示，滑条23的数量为2，滑条23对称地设于芯模11的两侧。这使得在脱模过程中刮板座21的芯模通孔211中轴与芯模11的中轴线保持重合，使得刮板座21在脱模过程不会刮伤芯模11的外壁，提高了芯模11的使用寿命，同时也改善了产品40的制造质量。

如图1至图5所示，顶出组件30包括顶杆31和顶板32。顶杆31一端固定连接模座12，另一端固定连接顶板32，顶板32由外部动力源驱动。顶杆31的数量为2，顶杆31相对于芯模11的轴向对称分布。顶出组件30的作用力主要通过顶杆31施加于模座12上，顶杆31相对于芯模11的轴向对称分布可以使得该作用力的分布更均匀，改善了脱模的效果。

以上陈述仅以实施例来进一步说明本实用新型的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本实用新型的实施方式仅限于此，任何依本实用新型所做的技术延伸或再创造，均受本实用新型的保护。

Claims (10)

1.一种自动脱模机构，包括模具组件、顶出组件和刮模组件，所述模具组件包括带有拔模角度的芯模和模座，其特征在于，所述刮模组件包括刮板座和导向板，所述芯模的顶端固定于模座上且芯模贯穿刮板座中部的芯模通孔，所述芯模的底端指向下方，所述刮板座两侧设有圆柱凸起部，所述导向板设在刮板座两侧，所述导向板设有曲折的导向槽，所述凸起部滑动连接导向槽，所述模具组件在顶出组件的作用下带动刮板座沿导向槽滑动。

2.如权利要求1所述的自动脱模机构，其特征在于，所述导向槽包括依次连通的初始部、中间部和尾部；在芯模的轴向上，所述初始部到模座的距离小于尾部到模座的距离。

3.如权利要求2所述的自动脱模机构，其特征在于，所述初始部为直线槽，所述初始部的走向垂直于芯模的轴向。

4.如权利要求3所述的自动脱模机构，其特征在于，所述芯模的轴向垂直于顶出组件的顶出方向，所述初始部的走向平行于顶出组件的顶出方向。

5.如权利要求2所述的自动脱模机构，其特征在于，所述导向槽的中间部和尾部均为直线槽。

6.如权利要求2所述的自动脱模机构，其特征在于，所述导向槽的尾部的末端设有便于安装刮板座的开口。

7.如权利要求1至6任一项所述的自动脱模机构，其特征在于，所述刮模组件还包括滑条，所述滑条固定在刮板座上，所述模座设有对应滑条的滑孔，所述滑条滑动连接滑孔，所述滑条的轴向平行于芯模的轴向。

8.如权利要求7所述的自动脱模机构，其特征在于，所述滑条的数量为2，所述滑条对称地设于芯模的两侧。

9.如权利要求1至6任一项所述的自动脱模机构，其特征在于，所述顶出组件包括顶杆和顶板，所述顶杆一端固定连接模座，另一端固定连接顶板，所述顶板由外部动力源驱动。

10.如权利要求9所述的自动脱模机构，其特征在于，所述顶杆的数量为2，所述顶杆相对于芯模的轴向对称分布。

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