CN203448670U - 一体成型电感器全自动成型机 - Google Patents

Abstract

一体成型电感器全自动成型机，包括机体、电控箱、油箱，所述机体下方设有底座，底座上部设有支架，该支架为四柱式结构；所述支架上方设有液压气缸，该液压气缸与油箱连接；所述液压气缸内的油缸轴心安装有位移传感装置；所述油缸轴心下方设有成型模具，该油缸轴心与成型模具采用快速换模式挂头连接；所述机体支架中部设有模具粉盒、自动送粉装置，其中自动送粉装置包括送粉机构、送粉伺服模组、粉筒、支撑架。本实用新型采用液压技术与伺服压装技术相结合，利用液压设备大出力的优点与伺服压装设备高精密的优点相结合，这种组合设备刚好有利于一体式成型电感的生产，大大提高了电感的良品率，降低了各生产厂商的成本，提高了其市场竞争力。

Description

一体成型电感器全自动成型机

技术领域

本实用新型涉及电感器生产设备技术领域，尤其是涉及一种一体成型电感器全自动成型机。

背景技术   

近年来，电子工业对元器件各项性能参数的要求逐渐提升，传统的功率电感器已从手工外绕式、分体组装式发展到一体成型式。成型机主要是用于生产一体式成型贴片大功率电感器，一体成型式贴片大功率电感器的市场非常大，主要应用于笔记本电脑、 台式电脑、手机、数码相机、GPS、电视机、显卡及医疗设备上。

现有成型机一般分为2款：1、国内生产的普通电感成型机，一般采用纯液压机模式，压制缸为油缸，脱料缸也为油缸，其成型模具也很普通，设备与模具成本适中，其生产效率单机每天的产能约10000pcs（8小时），良品率约93.8%。国内纯液压式电感成型机虽然解决了电感压制成型的压力问题，但是其缺乏顶线耳的功能，以至部分产品不良，但是又可能没有检验出来而流入下道工艺，造成大量的人力与物力浪费，甚至给使用客户带来质量事故。

2、国外生产的伺服成型机，压制采用伺服压装，脱料也采用伺服压装，其压制力一般在15T左右，设备的成本非常高，而且设备制造周期超长，厂家一般不会定制这样的设备，经济效率不高。国外进口纯伺服压装成型机，精度高，但是压力小，只能做小体积的电感，大体积的电感做不了，要么就每模只能成型一颗，经济效益差。

发明内容

本实用新型目的是提供一体成型电感器全自动成型机。以解决现有技术所存在的上述技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一体成型电感器全自动成型机，包括机体、电控箱、油箱，其中机体、电控箱、油箱为分体式设计；所述机体下方设有底座，底座上部设有支架，该支架为四柱式结构；所述支架上方设有液压气缸，该液压气缸通过液压装置与油箱连接；所述液压气缸内的油缸轴心安装有位移传感装置，该位移传感装置为行程控制编码器；所述油缸轴心下方设有成型模具，该油缸轴心与成型模具采用快速换模式挂头连接；所述机体支架中部设有模具粉盒、自动送粉装置，其中自动送粉装置包括送粉机构、送粉伺服模组、粉筒、支撑架；所述送粉伺服模组一端与送粉机构连接，该送粉送粉伺服模组另一端部延伸在模具粉盒处。

作为优选，所述粉筒采用不锈钢材质，该不锈钢粉筒固定在支撑架上。

作为优选，所述粉筒优选为4个，且每个粉筒都设有气动振动器和带粉量传感器。

作为优选，所述粉筒下方设有铝制粉槽，该粉槽底部设有直线震荡器。

作为优选，所述铝制粉槽一端设置在粉筒下方，另一端设置在模具粉盒上方。

作为优选，所述送粉伺服模组采用伺服马达驱动滚珠丝杠模组。

作为优选，所述支架下部设有脱料伺服电缸、顶线耳伺服电缸。

作为优选，所述机体正面装有安全光栅，左右两侧及后面装有安全防护门。

与现有技术对比，本实用新型具备以下优点：

1、出力大、能耗低。压制成型采用液压出力，液压缸采用子母缸结构，快下时主缸活塞内小油缸动作，压制时采用主缸大活塞动作，这样结构即可达到速度快，又可以使马达功率降低。

2、成型后产品精度高，良品率高。本实用新型采用伺服马达驱动精密研磨滚珠丝杠作动，利用伺服马达高精密高可控性原理，达到与油缸同步的效果，使产品在压制成型过程中良好的控制各类尺寸。大大提高了电感的良品率，降低了各生产厂商的成本，提高了其市场竞争力。

3、生产效率高、成本低。本实用新型采用先进的液压系统与先进的伺服系统相结合，既有液压的大出力功能，又有伺服的精密控制功能，先进的设备控制系统，随时与机械手连接的功能，大大的提高了生产效率，节约了人力成本。本实用新型电感成型机每天8小时的产能是30000pcs ,相当于3台目前国内的设备，但是本机价格低于3台国内同等吨位的成型机价格，操作本机，一个员工可以操作3台，而目前市面上的同等吨位的成型机一般需要2个人操作1台机，大大节约了人工成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是图1所述实施例的结构侧视图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体说明。

图1是本实用新型实施例的结构示意图；图2是图1所述实施例的结构侧视图。由图1结合图2可知，一体成型电感器全自动成型机，主要由机体9、电控箱21、油箱20等组成，其中机体9、电控箱21、油箱20为分体式设计。所述机体9下方设有底座10，底座10上部设有支架7，该支架7为四柱式结构。支架7上方设有液压气缸1，该液压气缸1通过液压装置19与油箱20连接；支架7下部设有脱料伺服电缸8、顶线耳伺服电缸22。

脱料伺服电缸8最大脱料力5T，脱料行程50mm，其功能是在成型前形成填粉模腔，在成型完后把产品脱落出来。顶线耳伺服电缸22的功能是：设备在成型时需要把产品的两条扁平的铜线压住，随油缸的下降而同步下降，这样不至于把线耳压弯或切断造成品质不良。脱料伺服电缸8、顶线耳伺服电缸22可自动与设备联动工作，也可单独控制手动工作，根据产品需要任意设定行程及位置。

液压气缸1内的油缸轴心12安装有位移传感装置11，该位移传感装置11为行程控制编码器，具有检测和控制油缸行程，方便在成型时监控油缸的位移，也方便与下顶伺服系统结合，完成产品成型动作。油缸轴心12下方设有成型模具，该油缸轴心12与成型模具2采用快速换模式挂头连接。

机体支架7中部设有模具粉盒5、自动送粉装置，其中自动送粉装置包括送粉机构18、送粉伺服模组4、粉筒13、支撑架16；送粉伺服模组4一端与送粉机构18连接，该送粉伺服模组4另一端部延伸在模具粉盒5处，送粉伺服模组4采用伺服马达驱动滚珠丝杠模组，送粉均匀、效率高。粉筒13采用不锈钢材质，该不锈钢粉筒固13定在支撑架16上，粉筒13优选为4个，且每个粉筒13都设有气动振动器14和带粉量传感器15，能清楚知道粉盒里有没有粉和顺利地落粉在粉槽里。粉筒13下方设有铝制粉槽3，该粉槽3底部设有直线震荡器17，铝制粉槽3一端设置在粉筒13下方，另一端设置在模具粉盒6上方。

机体9正面装有安全光栅，左右两侧及后面装有安全防护门6，极大地体现设备的安全性能，令员工操作人身安全和产品及设备安全均得到保障，扩展的设备控制系统，随时可以与外围取料、送料机械手连接，提高设备效率和安全。

Claims (8)

1.一体成型电感器全自动成型机，包括机体、电控箱、油箱，其中机体、电控箱、油箱为分体式设计；其特征是，所述机体下方设有底座，底座上部设有支架，该支架为四柱式结构；所述支架上方设有液压气缸，该液压气缸与油箱连接；所述液压气缸内的油缸轴心安装有位移传感装置，该位移传感装置为行程控制编码器；所述油缸轴心下方设有成型模具，该油缸轴心与成型模具采用快速换模式挂头连接；所述机体支架中部设有模具粉盒、自动送粉装置，其中自动送粉装置包括送粉机构、送粉伺服模组、粉筒、支撑架；所述送粉伺服模组一端与送粉机构连接，该送粉送粉伺服模组另一端部延伸在模具粉盒处。

2.根据权利要求1所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述粉筒采用不锈钢材质，该不锈钢粉筒固定在支撑架上。

3.根据权利要求1或2所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述粉筒优选为4个，且每个粉筒都设有气动振动器和带粉量传感器。

4.根据权利要求1或2所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述粉筒下方设有铝制粉槽，该粉槽底部设有直线震荡器。

5.根据权利要求4所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述铝制粉槽一端设置在粉筒下方，另一端设置在模具粉盒上方。

6.根据权利要求1所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述送粉伺服模组采用伺服马达驱动滚珠丝杠模组。

7.根据权利要求1所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述支架下部设有脱料伺服电缸、顶线耳伺服电缸。

8.根据权利要求1所述的一体成型电感器全自动成型机，其特征是，所述机体正面装有安全光栅，左右两侧及后面装有安全防护门。