CN203247441U - 一种作为燃烧器覆盖物的织物 - Google Patents

Abstract

作为燃烧器覆盖物的织物，该织物是由单束或多束含隔离材料的金属纤维复合纱线经织造后再去除隔离材料所得到的呈蓬松分散状的金属纤维网状构造织物。本实用新型的织物不仅具有金属单丝(或集束拉拔法金属纤维)加捻获得的多根金属纱织物的优点，具备稳定的透气值和使用寿命，同时，保留了切削法金属纤维织物的部分优势特点，解决了原来技术金属单丝(或集束拉拔法金属纤维)加捻获得的织物红外效果差、红外燃烧易回火等限制产品应用范围的关键缺陷。

Description

一种作为燃烧器覆盖物的织物

技术领域

本实用新型涉及一种织物，特别涉及一种作为燃气燃烧器覆盖物(burnercover)的织物及其半成品。

背景技术

众所周知，预混式燃烧器较容易让燃料完全燃烧，并大幅降低CO及NO_X的排放，然而，由于结构问题，预混式燃烧器发生回火(flashback)的可能性比较大，为防止回火，炉头设计会比较复杂且笨重。因此，用于覆盖在该外罩壳体表面以改善前述问题的覆盖物便被开发。参见图1、2，外壁5与底面2形成一容纳腔，表面3具有数个孔洞4。燃烧器覆盖物可用以覆盖在图1所示的燃烧器的外罩壳体1的表面3，以加大燃烧器的燃烧延迟空间(距离)，提高燃烧器的加热效率。最简单的燃烧器覆盖物为金属制网状覆盖物，其能用以增加燃烧器的加热空间。然而，此类金属制网状覆盖物并无法显著增加燃烧器的加热效率，同时，在红外燃烧状态时因内壁温升较大极易发生回火。

此外，现有技术也披露了一种多孔陶瓷覆盖物，其是以陶瓷材料所制成的含有数个孔洞的燃烧器覆盖物。该多孔陶瓷覆盖物除了能增加燃烧器的加热空间之外，还能使未燃烧完全的气态燃料，如瓦斯，短暂储存在孔洞中，增加燃料被燃烧的机会。然而，此类多孔陶瓷覆盖物容易因为撞击而受损，也容易因为冷热不均或红外燃烧强度过大而造成开裂损坏。

因此，以金属短纤，如切削金属短纤(machined metal fiber)，所制成的燃烧器覆盖物便被研发出来，如美国专利号第7,053,014号所揭露的包含切削金属短纤束的燃烧器薄膜(burner membrane)；以及国际公告号WO97／04152号所揭露的包含切削金属短纤束(machined metal fiber bundle)的织物，以取代前述的现有燃烧器覆盖物。请参见图3及图4，图3是美国专利号第7,053,014号所揭露的作为燃烧器薄膜的织物；图4则是以图3中的薄膜覆盖于图2中的燃烧器的外罩壳体示意图。如图3、图4所示，该织物6由数根切削金属短纤7所捻成的多束切削金属短纤束8以及多束纬纱9所织成。特别地，这些切削金属毛羽会自金属短纤束8伸展出来并覆盖在这些切削金属短纤束8与纬纱9所形成的一开口区域(open zone)10。此外，当将该织物6覆盖在燃烧器外罩壳体的表面时，这些凸出于开口区域10的切削金属毛羽能提高织物6的覆盖率(covering ratio)，借以降低燃料的散失速度，提高燃料完全燃烧的机率。此外，较高的覆盖率也可提高该织物的布气密度，并且有助于燃料的平均分布。同时，该结构减少了织物对炉头内壁的热传导，有利于混合气体对织物结构的冷却，显著降低红外燃烧时的内壁温升，从而防止回火的发生。

然而，由于切削金属短纤的纤维机械强度较弱，而且纤维线径变异大，因此很容易在燃烧器组装、使用及保养时断裂，进而造成燃烧器堵塞，影响燃烧器的使用寿命。更甚者，这些切削金属短纤的掉落也会造成织物的覆盖率降低及透气度变异加大，进而造成布气密度改变以及燃料分布不均匀的问题。此外，由于上述专利文献提到这些切削金属纤维的长度仅约为10至25公分，而且纤维机械强度较弱，因此在加捻时会面临极大的困难，若捻度太低，则短纤之间的抱合力不足，造成织物强度下降，容易破裂，致使该燃烧器薄膜的机械性能随着使用时间而下降；若捻度太高，则使切削金属毛羽数量减少，覆盖率降低。

由于预混式燃烧器的混合比例以及送出压力需要与燃烧器覆盖物的阻力匹配，因此燃烧器覆盖物的阻力不可变异过大，换言之，其覆盖率最好要能保持恒定。此外，因为要使用在高温环境，因此燃烧器覆盖物在高温下的纤维强度要足够才能有足够的使用寿命。显而易见地，上述专利文献所揭露的燃烧器薄膜利用切削金属短纤的金属短纤毛羽覆盖在开口区域来增加覆盖率的作法，由于纤维机械强度弱，事实上，并无法精确地控制金属毛羽脱落的问题，因此其覆盖率也无法保证。此外，因为上述专利文献使用切削法制成的金属纤维，故其强度较弱，容易断裂，所以利用切削金属短纤制成的织物强度也下降，因此影响使用寿命。

为解决上述金属短纤燃烧器覆盖率不稳定的问题，中国实用新型专利ZL200720146279.X介绍了集束拉拔法提供的多束金属纱所织成织物,该织物克服了前述切削金属短纤维织物的缺陷,它提供一种作为一燃烧器覆盖物的织物。覆盖率不容易随着使用时间而改变，并且，其所使用的金属纤维强度较强，不易断裂，因此较不会影响燃烧器的寿命也较能维持织物的透气度。但生产过程对环境有相当影响，需要配套环保设施，因而该方法生产成本较高。同时，因集束拉拔法固有的缺陷，决定了纤维的直径不均匀，并且纤维表面形貌复杂，不利于织物的高温寿命。

此外，中国实用新型专利ZL200820210982.7介绍了金属单丝多根加捻线织成的织物,该实用新型不仅具有集束拉拔法获得的多根金属纱所织成织物同样稳定的覆盖率，而且具备更低廉的加工成本和更出色的使用寿命。但该实用新型提供的织物也有明显的缺陷，因为组成织物单根金属丝之间的间隙太小，织物或者紧密、缺少弹性，或者具备弹性但透气值太大，不论是哪一种状态，突出表现为红外燃烧状态时，达到最佳红外的时间长，红外效果不佳，同时，最重要的是燃烧室织物内壁的温升较高，容易发生回火，在需要稳定红外加热的应用条件下不能满足用户的要求，严重限制了该织物的应用范围。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于，针对现有技术不足，提供一种透气度稳定，且能有效克服原有解决方案红外质量不佳、红外反应慢、易回火缺陷的作为燃烧器覆盖物的织物。

本实用新型的目的之二在于，可提供上述织物的半成品，用于制备上述织物。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

本实用新型的目的之一的实现方案是：

一种作为燃烧器覆盖物的织物，所述的织物是由单束或多束金属纤维复合纱线经织造后再去除金属纤维复合纱线中的隔离层或隔离纤维所得到的呈蓬松分散状的金属纤维网状构造织物；所述的金属纤维复合纱线是由多根金属纤维长丝与涂覆或浸镀或电镀在金属纤维上的隔离层构成，或是由多根金属纤维长丝与隔离纤维组成。

本实用新型的目的之二是通过实现方案是：

所述的织物是由单束或多束金属纤维复合纱线经织造后而构成的网状构造；每束金属复合纱线是由多根金属纤维长丝与涂覆或浸镀或电镀在金属纤维上的无需粘结作用且易与金属纤维长丝分离的隔离层构成，或是由多根金属纤维长丝与无需粘结作用且易与金属纤维长丝分离的隔离纤维构成。

上述方案中所述的隔离纤维通过并线加捻或包芯纺或包覆方式加入到金属纤维长丝中形成的金属纤维复合纱线。

所述的隔离层是由涂覆或浸镀或电镀隔离材料镀覆结合至金属纤维长丝上。

本实用新型的织物的制备方法是：

采用隔离纤维作为隔离材料，先采用金属纤维长丝与隔离纤维通过并线加捻或包芯纺或包覆方法制得包含隔离纤维的单根金属纤维复合纱线，将多根所述的金属纤维复合纱线加入或不加入金属纤维长丝，并合加捻成一束金属纤维复合纱线，再将所述的单束或多束金属纤维复合纱线织造成织物，然后将织物中的隔离材料部分或全部去除得到蓬松分散状金属纤维网状构造织物。

另一种制备方法是：采用浸涂法或浸镀法或电镀法，在金属纤维长丝之间渗涂或镀上一层隔离材料，然后烘干，制得包含隔离层的金属复合纱线，将多根所述的金属纤维复合纱线加入或不加入金属纤维长丝，并合加捻成一束金属纤维复合纱线，再将所述的单束或多束金属纤维复合纱线织造成织物，然后将织物中的隔离材料部分或全部去除得到蓬松分散状金属纤维网状构造织物。

本实用新型的方案中所述的隔离层或隔离纤维不需要具备粘结功效；另外采用的是可经物理或化学方法与金属纤维长丝易脱除的材料高分子材料或金属材料（如铝、铁或铜等）。

所述的隔离纤维为化纤、棉或其它无需粘结作用且易与金属纤维长丝分离的高分子纤维（如PVA等）中一种或几种纤维丝，或为铝、铁、铜金属丝中的一种。所述的隔离层的材料采用的是无需粘结作用且易与金属纤维长丝分离的高分子材料或铝、铁、铜金属中的一种。

所述的高分子材料可以为PVA或聚氧化乙烯。

在去除隔离材料之前或者之后，优选采用辊压或者平压的方法对织物进行处理，以调整织物的透气值。

本实用新型的方案中所述的隔离纤维为化纤、棉、高分子纤维中一种或几种纤维丝，或为铝、铁、铜金属丝中的一种。

本实用新型中所述的金属纤维长丝的材料为不锈钢或铁铬铝合金或镍铬合金或铜镍合金或铁铬合金。

同样，本实用新型选用的隔离材料无论是采用隔离纤维或是镀覆上的隔离层，均应采用物理或化学方法与金属纤维长丝易分离脱除的材料为宜。

所述金属纤维长丝是通过单丝拉拔法或集束拉拔法制得；金属纤维长丝直径范围为17微米至150微米。

金属纤维长丝即连续的金属纤维，包括单丝拉拔法获得的连续金属单丝和集束拉拔法获得的连续金属纤维束。金属纤维长丝是区别于金属纤维短纤的金属纤维产品。金属纤维短纤一般由金属纤维长丝经过牵切或者切断制得，其单根金属纤维的长度一般在200mm以内。

金属纤维纱线和金属纤维复合纱线的捻度均为0-400捻／米。

每束金属纤维复合纱线由多根金属纤维复合纱线加入或不加入金属纤维长丝（单根或多根），经并合、加捻制得，加捻的捻度为0-400捻/米。

本实用新型织物的优选的具体制备方法是：

采用浸涂法或浸镀法或电镀法，采用浸涂法或浸镀法或电镀法，在金属纤维长丝之间渗涂PVA、聚氧化乙烯等非金属材料或镀上一层铜等金属隔离材料，然后烘干，制备包含隔离材料的金属纤维复合纱线，将多根所述的金属纤维复合纱线加入或不加入金属纤维长丝（单根或多根），并合加捻成一束金属纤维复合纱线，将所述的单束或多束金属纤维复合纱线通过平织法或经编针织法或纬编针织法或其它织造方法制成织物，再通过化学或电化学或物理方法将隔离材料部分或全部去除，可得到蓬松型织物。

或者，采用隔离纤维作为隔离材料，先采用金属纤维长丝和隔离纤维通过并线加捻或包芯纺或包覆方法制得包含隔离纤维的单根金属纤维复合纱线，将多根所述的金属纤维复合纱加入或不加入金属纤维长丝（单根或多根），并合加捻成一束金属纤维复合纱线，再将所述的单束或多束金属纤维复合纱线经平织法或经编针织法或纬编针织法或其它织造方法制成织物，再通过化学或物理方法将隔离材料去除，可得到蓬松型织物。

为高效率地制备金属纤维复合纱线，本实用新型特别优选采用包覆的方法将隔离纤维均匀包覆到金属纤维长丝表面；同时，为保证隔离效果和织造工艺可行性，优选采用200-600捻/米的工艺进行加工，即隔离纤维以包覆方式按200-600捻/米包覆在金属纤维长丝表面。

如图10所示，瓦斯等气体燃料可以经由该织物的金属纤维纱线11中多个的金属纤维长丝12之间的缝隙通过(如图10的箭头所示)。由于这样的路径更长且更复杂，因此可延迟气体燃料的逸散速度，并增加布气均匀性。更重要的是，因为金属纤维纱线11由数根金属纤维长丝12形成蓬松分散状，所以燃气可接触的热表面积增大，大幅提升其完全燃烧的机率，同时有利于混合气体对织物结构的冷却，减少了织物对炉头内壁的热传导，显著改善了红外辐射的效果，降低红外燃烧时的内壁温升，从而防止回火的发生。

经验表明，金属纤维（单丝）的直径严重影响着织造工艺和织物的耐温寿命,本实用新型选用金属单丝（或纤维）的直径一般为17微米至150微米之间，优选30微米至50微米之间。这样，既能保障良好的织物使用寿命，又能保障织造的顺利实施。选用金属单丝，能更好地获得纤维直径的稳定性和可控性，使本实用新型可以获得更理想的使用寿命。

本实用新型的织物由单束或多束金属纤维复合纱线织成后经处理去除复合纱线中的隔离材料后得到呈蓬松分散金属纤维纱线，因此，本实用新型所得织物的红外性能及抗回火的能力得到优化。

经本实用新型方法制备和产品构造，可使得本实用新型可相对于现有技术具有更佳红外燃烧效果。以下为本实用新型产品与实用新型专利zl200820210982.7织物实施时的对比数据及图表：（请参见图18）

1、红外质量比较:

以上是本实用新型的织物（位于图18的图片A-D上方）与实用新型专利zl200820210982.7（位于图18的A-D图片中的下方）的织物在不同燃烧强度下的表面燃烧红外效果的对比图，其中，颜色深的部分红外辐射效果较差。

试验条件：

燃烧强度依次为187、281、375、437千瓦/平方米。控制燃气供应来保证在同样的燃烧强度下对比测试，空气供应以达到最佳红外效果为标准。

为方便试验比较，本对比测试采用行业内鉴别红外效果的简易目测方法，专业测试仪器可得到类似测试结论。

2、红外反应时间比较：

织物类别	达到最佳红外状态平均时间（S）
		本实用新型织物	3-5
实用新型专利zl200820210982.7织物	8-12

织物工艺、环境温度及湿度的变化影响该数据的测试结果。

3、织物内表面最高温度比较：

织物类别	织物内表面最高温度（℃）
		本实用新型织物	180-240
实用新型专利zl200820210982.7织物	280-350

织物工艺、燃烧强度、空燃比以及燃烧器结构和燃烧环境的变化影响该数据的测试结果。

以上数据及图表均为选取的代表织物的部分测试结果，目的在于方便本领域技术人员理解本实用新型的目的和效果，鉴于影响测试的因素较多，不同试验条件下得到的数据可能不在上述公布的数据范围。

本实用新型的金属纤维的材料可以是由不锈钢或铁铬铝合金或镍铬合金或铜镍合金或铁铬合金。

本实用新型的隔离层或隔离纤维的材料应采用可通过物理或化学方法易去除的化纤或其它高分子或金属材料，从而有利于后续工艺的顺利进行。根据环保处理的能力，本实用新型的隔离材料的去除过程可以采用化学方法（如隔离材料采用化纤、棉或其它高分子材料，经溶剂浸泡去除；如隔离材料采用铝、铁或铜，可经硫酸或硝酸浸泡或电解去除），也可以采用物理方法（如隔离材料采用水溶性材料，经热水浸泡去除），不但有利于降低成本，也有利于保护环境。

附图说明

为了让本实用新型的目的、特征和优点能更明显易懂，下面将结合附图对本实用新型的较佳实施例详细说明，同时，为便于对比本实用新型相对于实用新型专利zl200820210982.7的改进，附图说明尽量沿用其原来的表述方式：

图1是现有的预先混合式燃烧器的外罩壳体示意图；

图2是采用图1中的外罩壳体在点火燃烧时的示意图；

图3是美国专利第7,053,014号所披露的作为燃烧器薄膜的织物；

图4是以图3中的薄膜覆盖在图2中的燃烧器的外罩壳体示意图；

图5-图12是本实用新型作为燃烧器覆盖物的织物结构第一类（采用横机编织）的较佳实施例图片及实用新型专利zl200820210982.7织物的对比图片；

图5是本发明织物一是铁铬铝材料34芯、未经过轧制后处理的的正反面图，织物相对更蓬松，透气度相对较大。

图6是本发明织物二是铁铬铝材料46芯、经过轧制处理后的正反面图，铁铬铝丝部分填充到织物的编织间隙中，织物在保留了许多间隙的同时，相对织物一更密实，透气度相对较小，特别适合需要大比例调节功率的燃气冷凝锅炉。

图7是本发明织物三（原料同织物二）的正反面图，因采用了更大针距的编织机器，织物透气度比织物一大，同时，织物纬向稳定性更好，适合要求阻力更小的应用需求。

图8是本发明织物四（原料同织物一）的正反面图，因采用了更大针距的编织机器，织物透气度更大，类似织物三，适合某些要求阻力特别小的特殊应用需求。

图9是实用新型专利zl200820210982.7代表织物的正反面图。

图10是本实用新型作为燃烧器覆盖物的织物结构第一类较佳实施例中一束金属纱的剖面示意图。

图11是图10的织物实物的局部放大图片。

图12是实用新型专利zl200820210982.7所披露的织物实物的局部放大图片。

图13是本实用新型作为燃烧器覆盖物的织物结构第二类（采用平织法织造）的较佳实施例的织物的实物图片。

图14本发明包含有隔离层的金属纤维复合纱线的示意图，其中隔离层为13，金属纤维长丝为12，金属纤维复合纱线为15。

图15为本发明包含水量有隔离纤维的金属纤维复合纱线的示意图，其中隔离纤维为14。

图16-1是本实用新型的一种实施方式中，包含隔离材料的金属纤维复合纱线的图片。图中是采用水溶纱作为隔离材料包覆方法制备而成。

图16-2是本实用新型的另一种实施方式中，包含隔离材料的金属纤维复合纱线的图片。图中是采用水溶纱作为隔离材料包覆而后并线加捻制备而成。

图17是图16的金属丝复合纱线织成的织物图片。

图18是本实用新型的织物（位于A-D图片中的上方）与实用新型专利zl200820210982.7的织物（位于A-D图片中的下方）在不同燃烧强度下的表面燃烧红外效果的对比照。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型。

实施例1：

1、采用包芯纺的方法，通过纺纱机将50微米的铁铬铝金属单丝（即金属纤维长丝12，以下同）纺入约60英支的涤纶短纤纱（即隔离纤维14）中，捻度400捻/米，得到由铁铬铝金属单丝和涤纶短纤纱所构成的金属纤维复合单丝。

2、使用捻线机，将30根这样的金属纤维复合单丝进行加捻，得到30*1的复合纱线，或者通过两次加捻的方式，得到15*2的复合纱线；类推，可以通过多次加捻，得到单纱芯数更少、更多股的金属纤维复合纱线15，参见图15。其中金属纤维复合纱线为了保持良好的分散效果及织造稳定性，优选20-80捻/米进行加捻，初复捻捻度可以不同。

3、运用5针横机，将该复合纱线编织成具有一定厚度的稳定结构由铁铬铝金属单丝和涤纶短纤纱所构成的网状织物。

4、再将该复合织物浸泡在浓硫酸中，部分或全部去除复合织物中的隔离材料成分，清洗烘干，得到本实用新型具蓬松分散状结构特征的以铁铬铝金属单丝为主的网状织物。

实施例2：

1、采用包覆的方法，在40微米的铁铬铝金属单丝上包覆约100英支的水溶短纤纱，捻度400捻/米，得到铁铬铝金属单丝和水溶短纤纱构成的金属纤维复合单丝（参见图16-1）。

2、通过捻线机，将50根这样的复合单丝进行加捻，得到50*1的复合纱线，或者通过两次加捻的方式，得到25*2的复合纱线（参见图16-2）；类推，可以通过多次加捻，得到单纱芯数更少、更多股的金属纤维复合纱线。为了保持良好的分散效果及织造稳定性，优选20-80捻/米进行加捻，初复捻捻度可以不同。

3、运用7针横机，将该复合纱线编织成具有一定厚度的稳定结构网状织物（参见图17）。

4、通过轧制，使该复合织物厚度变薄，部分纱线填充到编织间隙中。

5、再将轧制后的该复合织物浸泡在100度的热水中，部分或全部去除复合织物中的隔离材料成分，得到本实用新型具蓬松分散状结构特征的网状结构织物。因为轧制的原因，该织物具有更低的透气度，能满足特殊应用对防止回火更严格的要求。

实施例3：

1、将25根50微米的铁铬铝金属单丝同时通过溶解有隔离材料PVA或聚氧化乙烯的胶状液体池，涂覆了含有隔离材料胶状物的微丝垂直向上经过烘干炉，该过程金属丝呈单丝分散状态，隔离材料胶状物因重力作用，均匀附着在金属单丝表面；改变浸涂胶状物的粘度或者调整浸涂、烘干的速度，可以改变隔离材料的厚度，形成的隔离层为13。将涂覆烘干后单丝集束，得到无捻度的结合有隔离层的单束金属纤维复合纱线15。参见图14。

2、在捻线机上将两根单束复合纱线进行加捻，得到25*2的复合纱线。为了保持良好的分散效果及织造稳定性，优选0-50捻/米进行加捻，初复捻捻度可以不同。

3、运用5针横机，将该复合纱线编织成具有一定厚度的稳定网状结构的复合织物。

4、再将该复合织物浸入热水中，部分或全部去除复合织物中的隔离材料成分，清洗烘干，即得到本实用新型具蓬松分散状结构特征的网状结构织物。

实施例4：

1、在直径1.0mm软态铁铬铝丝材表面电镀铜，经过多模具反复拉拔，获得50微米的纤维直径；铜层厚度依据织物透气度要求可以适当调整；得到结合有铜隔离层的金属纤维复合纱线。

2、将25根以上方法获得的镀铜铁铬铝金属单丝复合纱线在捻线机上集束、加捻，然后再将两根单束复合纱线进行加捻，得到25*2的复合纱线。为了保持良好的分散效果及织造稳定性，优选0-50捻/米进行加捻，初复捻捻度可以不同。

3、运用5针横机，将该复合纱线编织成具有一定厚度的稳定结构网状结构的复合织物。

4、再将该复合织物放入钛篮，在稀硫酸溶液中通电电解，部分或全部去除复合织物中的铜隔离材料，清洗烘干，即得到本实用新型具蓬松分散状结构特征的网状织物。

在实际应用中，隔离层的厚度、金属纤维的芯数以及金属复合纱线的捻度都会显著影响织物的透气度以及织造工艺的稳定性，因此必须根据用户的实际需要进行优化。

本领域技术人员可以根据本实用新型作出替换、变形，但只要不脱离本实用新型的基本思想，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种作为燃烧器覆盖物的织物，其特征在于，所述的织物是由单束或多束金属纤维复合纱线经织造后再去除或部分去除金属纤维复合纱线中的隔离层或隔离纤维所得到的呈蓬松分散状的金属纤维网状构造织物；所述的金属纤维复合纱线是由多根金属纤维长丝与涂覆或浸镀或电镀在金属纤维上的隔离层构成，或是由多根金属纤维长丝与隔离纤维组成。 

2.根据权利要求1所述的织物，其特征在于，金属纤维长丝直径范围为17微米至150微米。 

3.根据权利要求1所述的织物，其特征在于，所述的隔离层是由涂覆或浸镀或电镀隔离材料镀覆结合至金属纤维长丝上。 

4.根据权利要求1所述的织物，其特征在于，所述的隔离纤维是由并线加捻或包芯纺或包覆方式加入到金属纤维长丝中，与金属纤维长丝结合成金属复合纱线。 

5.根据权利要求4所述的织物，其特征在于，隔离纤维以包覆方式按200-600捻/米包覆在金属纤维长丝表面。 

6.一种作为燃烧器覆盖物的织物，其特征在于，所述的织物是由单束或多束金属纤维复合纱线经织造后而构成的网状构造；每束金属复合纱线是由多根金属纤维长丝与涂覆或浸镀或电镀在金属纤维上的无需粘结作用且易与金属纤维长丝分离的隔离层构成，或是由多根金属纤维长丝与无需粘结作用易与金属纤维长丝分离的隔离纤维构成。 

7.根据权利要求6所述的织物，其特征在于，金属纤维长丝直径范围为17 微米至150微米。 

8.根据权利要求6所述的织物，其特征在于，所述的隔离层是由涂覆或浸镀或电镀隔离材料镀覆结合至金属纤维长丝上。 

9.根据权利要求6所述的织物，其特征在于，所述的隔离纤维是由并线加捻或包芯纺或包覆方式加入到与金属纤维长丝中，与金属纤维长丝结合成金属复合纱线。 

10.根据权利要求9所述的织物，其特征在于，隔离纤维以包覆方式按200-600捻/米包覆在金属纤维长丝表面。 

Images