CN203076344U - 一种高速线材轧线导槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高速线材轧线导槽，包括导槽本体，在导槽本体上设有供轧件通过的导槽，在导槽本体上导槽的一侧设有成对设置且可沿导槽本体自由转动的导辊，成对导辊间构成轧件通过的导轨，且成对导辊的间距小于导槽宽度；所述高速线材轧线导槽，不仅能满足轧件通过弯道时的需求，且能有效减少轧件的机械划/擦伤，提高成品线材表面质量，轧件轧制过程稳定；同时其使用寿命比原滑动导槽提高十倍以上，大大节省了更换导槽的时间，提高了劳动生产率。

Description

一种高速线材轧线导槽

技术领域

本实用新型涉及轧钢技术领域，具体涉及一种高速线材轧线导槽。

背景技术

高速线材生产过程中，表面划/擦伤难以避免，普通建筑用线材对表面划/擦伤的要求并不高，但对于以冷镦成型为目的冷镦钢线材，对其表面划/擦伤的深度有很严格的要求，当成品线材表面存在0.05mm深的凹坑时，对后续的冷加工质量就会产生影响；线材表面的划/擦伤缺陷，因其周围存在应力集中区，在冷加工变形中，若变形量较大会引发开裂现象，较深的划/擦伤甚至会形成类似折叠的表面缺陷，而且这种缺陷无法依靠热处理消除。常规的高速线材轧线设计为直线，近年来随着热机轧制技术的发展，国内外已改造或新建多条具备热机轧制功能的高速线材轧线，为节省投资不增大厂房长度和面积，这类轧线设计了多处弯道并增加了控冷水箱。目前高速线材轧线使用的导槽为常用的滑动导槽，这种滑动导槽能基本满足轧件通过直线时的质量要求，但无法满足轧件在弯道上的使用要求；特别对表面质量要求较高的冷镦钢线材产品，在弯道上使用常用的滑动导槽，已无法满足生产要求。

常规滑动导槽如图4所示，该导槽具有使用寿命短且易磨损的缺陷，尤其在弯道处，滑动导槽向外单侧磨损更大，当滑动导槽磨损深度接近轧件直径的1/3（更换标准6 mm）时，对轧件表面质量危害极大，并导致轧件抖动、轧制过程不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能满足轧件通过弯道时的需求，且能有效减少轧件的机械划/擦伤，提高成品线材表面质量的高速线材轧线导槽。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

所述高速线材轧线导槽，包括导槽本体，在导槽本体上设有供轧件通过的导槽，在导槽本体上导槽的一侧设有成对设置且可沿导槽本体自由转动的导辊，成对导辊间构成轧件通过的导轨，且成对导辊的间距小于导槽宽度。

所述导槽为U型槽，相应的成对导辊间构成轧件通过的导轨为U型槽结构。

所述导辊与所述导槽本体上的导槽支座相连接，所述导辊通过轴承与所述导槽支座相连接，在导辊底部下方设有喷润滑油气的油气接头。

在导槽本体底座向上伸出用于冷却导槽及导辊的冷却水管，冷却水管连接有冷却水嘴，冷却水嘴喷水口正对导辊。

设于导槽本体上的导辊为一对，设在导槽本体上的一对导辊以导槽中心线为对称中心对称设置。

所述导槽宽度比成对导辊的间距大4mm。

本实用新型的优点在于：所述高速线材轧线导槽，通过在导槽本体上增加导辊，轧件与导槽之间由滑动摩擦变为滚动摩擦，不仅能满足轧件通过弯道时的需求，且能有效减少轧件的机械划/擦伤，提高成品线材表面质量，轧件轧制过程稳定；同时其使用寿命比原滑动导槽提高十倍以上，大大节省了更换导槽的时间，提高了劳动生产率。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型高速线材轧线导槽结构示意图；

图2为图1高速线材轧线导槽的俯视图；

图3为图1高速线材轧线导槽的右侧视图；

上述图中的标记均为：

1、导槽本体1，2、轧件运行方向，3、导槽，4、导辊4，5、冷却水管，6、油气接头。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1及图3 所示，所述高速线材轧线导槽，包括导槽本体1，在导槽本体1上设有供轧件通过的导槽3，在导槽本体1上导槽3的一侧设有成对设置且可沿导槽本体1自由转动的导辊4，成对导辊4间构成轧件通过的导轨，且成对导辊4的间距小于导槽3宽度；导辊4可沿导槽本体1自由转动，这样轧件通过导槽3时，轧件能在导槽3内自由摆动，轧件与导槽3之间有滑动摩擦改为滚动摩擦，有效避免了轧件三面划/擦伤现象，能改善轧件表面质量。

根据轧件形状及运行轨迹，导槽3设计为U型槽，相应的成对导辊4间构成轧件通过的导轨为U型槽结构；成对导辊4的间距小于导槽3宽度，导槽3宽度比成对导辊4的间距大4mm；设于导槽本体1上的成对导辊4数目可视具体情况调整，图1及图3中设于导槽本体1上的导辊4为一对，设在导槽本体1上的一对导辊4以导槽3中心线为对称中心对称设置。

导辊4与导槽本体1上的导槽支座相连接，导辊4通过轴承与导槽支座相连接，在轧件的带动下导辊4绕导槽支座自由旋转，导辊4旋转时通过轴承及油气润滑，在导辊4底部下方设有喷润滑油气的油气接头6；这样可以避免在处理堆钢时高温轧件烫坏油气管，避免对轴承润滑及导辊4的正常使用产生影响。

在导槽本体1底座向上伸出用于冷却导槽3及导辊4的冷却水管5，冷却水管5连接有冷却水嘴，冷却水嘴喷水口正对导辊4；冷却水管5设于导槽底部及导槽支座上方之间；在导槽支座上方与导槽底部增加冷却水管5，冷却水管5与导槽底座的接触面间加上密封垫圈，使导槽3二侧水流量更大，从而提高冷却效果；冷却水作用下，能降低导槽本体1温度，减少导槽3、导辊4磨损量，同时避免导槽3因热疲劳导致开裂，同时冷却水管整体小巧、紧凑、轻便、便于现场更换。

所述高速线材轧线导槽，通过在导槽本体1上增加导辊4，轧件与导槽3之间由滑动摩擦变为滚动摩擦，不仅能满足轧件通过弯道时的需求，且能有效减少轧件的机械划/擦伤，提高成品线材表面质量；在高速线材轧线上6B活套弯道处安装了一对本高速线材轧线导槽，过钢量达到正常过钢量十倍时“U”型导辊4磨损量，左、右分别为：4mm、2mm（低于6 mm更换标准）；导辊4旋转正常，冷却状态良好，轧件运行稳定性明显改善，产品表面划/擦伤现象大为改观，机械划/擦伤率由原来4.5%下降为1.5%，表面质量明显改善；在具备热机轧制功能的高速线材轧线弯道处安装本导槽，经实测本导槽使用寿命比原滑动导槽提高十倍以上，大大节省了更换导槽的时间，提高了劳动生产率。

上面对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高速线材轧线导槽，包括导槽本体（1），在导槽本体（1）上设有供轧件通过的导槽（3），其特征在于：在导槽本体（1）上导槽（3）的一侧设有成对设置且可沿导槽本体（1）自由转动的导辊（4），成对导辊（4）间构成轧件通过的导轨，且成对导辊（4）的间距小于导槽（3）宽度。

2.按照权利要求1所述的高速线材轧线导槽，其特征在于：所述导槽（3）为U型槽，相应的成对导辊（4）间构成轧件通过的导轨为U型槽结构。

3.按照权利要求1或2所述的高速线材轧线导槽，其特征在于：所述导辊（4）与所述导槽本体（1）上的导槽支座相连接，所述导辊（4）通过轴承与所述导槽支座相连接，在导辊（4）底部下方设有喷润滑油气的油气接头（6）。

4.按照权利要求3所述的高速线材轧线导槽，其特征在于：在导槽本体（1）底座向上伸出用于冷却导槽（3）及导辊（4）的冷却水管（5），冷却水管（5）连接有冷却水嘴，冷却水嘴喷水口正对导辊（4）。

5.按照权利要求4所述的高速线材轧线导槽，其特征在于：设于导槽本体（1）上的导辊（4）为一对，设在导槽本体（1）上的一对导辊（4）以导槽（3）中心线为对称中心对称设置。

6.按照权利要求5所述的高速线材轧线导槽，其特征在于：所述导槽（3）宽度比成对导辊（4）的间距大4mm。

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