CN206731815U - 一种带侧导辊的热轧板带侧导卫 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，所述侧导卫本体上开设对应的装夹口，所述装夹口沿侧导卫本体的高度方向设置，所述侧导辊设置于所述装夹口内，所述装夹口横截面为优弧，所述侧导辊包括连接轴和多个滚动轴承，所述多个滚动轴承同轴心依次过盈配合在连接轴上，所述连接轴的底部开设连接孔，所述装夹口的底部设有连接凸起，所述连接孔与所述连接凸起匹配连接。本实用新型结构简单，使用效果非常理想，在线使用时间长，很大程度上减少了更换侧导卫本体的次数、减轻了工人的劳动强度，减少了耐磨板的消耗，延长了连轧时间，很好的提高了热轧板带的质量，同时较大的提高了冷轧板带的成材率，也取得了非常大的经济效益。

Description

一种带侧导辊的热轧板带侧导卫

技术领域

本实用新型涉及一种轧制板带的输送装置，尤其涉及的是一种带侧导辊的热轧板带侧导卫。

背景技术

目前，卷取机前侧导卫在热轧(连轧)板带生产线所起的作用是将轧制后的板带，经过层流冷却后，进入卷取机前，将板带进行对中，以保证卷曲后的钢卷成形质量。国内现有的热轧(连轧)板带生产线一直采用的是导卫本体框架安装耐磨板方式的侧导卫。

在钢带高速(8m/s)运行过程中，侧导卫的耐磨板与钢带两侧边直接接触，产生滑动摩擦，会对板带两侧面带来较大损伤，特别是摩擦时会形成大量的火花飞溅(氧化后的四氧化三铁或者三氧化二铁颗粒)，进而粘附到钢带表面，对板带的表面质量造成较大影响。

另外，滑动摩擦对导卫耐磨板的磨损极快，很快就会在衬板上形成一道磨损沟槽，导致板带侧边嵌入沟槽，进而导致板带两侧产生波浪型变形(俗称荷叶边)。特别是在轧制硅钢等较软的材质板带时，基本上每两小时就需要更换衬板。这些缺陷经过冷轧后，氧化物颗粒由于硬度高，会嵌入到冷轧钢带中，形成钢带缺陷，严重影响了板带成材率；板边划伤、荷叶边也无法完全消除，要保证板带的质量，就会过多的切边，也使得板带的成材率下降。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，能够改变摩擦方式提供产品寿命。

本实用新型是通过以下技术方案实现的，本实用新型包括两个相对设置的侧导卫本体，每个侧导卫本体上设置多个侧导辊，两个侧导卫本体之间形成用于热轧板传输的传输通道，所述侧导卫本体上开设对应的装夹口，所述装夹口沿侧导卫本体的高度方向设置，所述侧导辊设置于所述装夹口内，所述装夹口横截面为优弧，所述侧导辊包括连接轴和多个滚动轴承，所述多个滚动轴承同轴心依次过盈配合在连接轴上，所述连接轴的底部开设连接孔，所述装夹口的底部设有连接凸起，所述连接孔与所述连接凸起匹配连接。

所述装夹口的顶部设有压盖，所述压盖通过吊环螺钉连接在侧导卫本体上。压盖可以限制整个侧导辊特别是连接轴在侧导卫本体高度方向上的运动。

所述连接孔的横截面为十字形、X形、方形中的任一种。配合对应的装夹口底部的连接凸起，能够限制连接轴圆周方向的转动，确保连接轴在滚动轴承转动时保持静止。

所述侧导卫本体上沿长度方向设置耐磨板，所述侧导辊上滚动轴承沿侧导卫本体宽度方向凸出于耐磨板所在平面。能够确保与热轧板直接接触的是滚动轴承的辊面。

所述滚动轴承的凸出高度为10～20mm。适当的凸起高度能够确保热轧板的有效传输。

所述两个侧导卫本体之间的传输通道的底部设有多个过渡板。

所述过渡板设置在对应的侧导辊之下。防止热轧板在侧导辊位置下挠从而影响板带的质量。

每个侧导卫本体上至少有三个侧导辊，两个侧导卫本体上的侧导辊对称设置。能够确保热轧板两侧的受力均匀一致。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型结构简单，使用效果非常理想，在线使用时间长，很大程度上减少了更换侧导卫本体的次数、减轻了工人的劳动强度，减少了耐磨板的消耗，延长了连轧时间，很好的提高了热轧板带的质量，同时较大的提高了冷轧板带的成材率，也取得了非常大的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是侧导辊的结构示意图；

图3是侧导辊的正视图；

图4是连接轴的仰视图；

图5是侧导辊的俯视图。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1～5所示，本实施例包括两个相对设置的侧导卫本体1，每个侧导卫本体1上设置三个侧导辊2，两个侧导卫本体1上的侧导辊2对称设置，两个侧导卫本体1之间形成用于热轧板传输的传输通道，所述侧导卫本体1上开设对应的装夹口11，所述装夹口11沿侧导卫本体1的高度方向设置，所述侧导辊2设置于所述装夹口11内，所述装夹口11横截面为优弧，所述侧导辊2包括连接轴21和四个滚动轴承22，所述四个滚动轴承22同轴心依次过盈配合在连接轴21上，所述连接轴21的底部开设连接孔23，所述装夹口11的底部设有连接凸起(图中未显示)，所述连接孔23与所述连接凸起匹配连接。

本实施例的装夹口11的顶部设有压盖12，所述压盖12通过吊环螺钉13连接在侧导卫本体1上。压盖12可以限制整个侧导辊2特别是连接轴21在侧导卫本体1高度方向上的运动。

本实施例的连接孔23的横截面为十字形，其他实施例中，也可以选用X形或方形。配合对应的装夹口11底部的连接凸起，能够限制连接轴21圆周方向的转动，确保连接轴21在滚动轴承22转动时保持静止。

所述侧导卫本体1上沿长度方向设置耐磨板14，所述侧导辊2上滚动轴承22沿侧导卫本体1宽度方向凸出于耐磨板14所在平面。能够确保与热轧板直接接触的是滚动轴承22的辊面。

所述滚动轴承22的凸出高度为15mm。适当的凸起高度能够确保热轧板的有效传输。这样就保证了只有在板带进入时，板带头部在第一组侧导辊2之前与两侧的耐磨板14有短暂接触，其后在板带行进的过程中就完全由侧导辊2进行导向。

所述两个侧导卫本体1之间的传输通道的底部设有过渡板15。过渡板15设置在对应的侧导辊2之下。防止热轧板在侧导辊2位置下挠从而影响板带的质量。

通过改变结构，在每个侧导卫本体1上加装三个侧导辊2，侧导辊2为被动辊，装配时高出耐磨板14面15mm，侧导辊2上的滚动轴承22由具有高耐磨性能的材料制成，侧导辊2体积小、重量轻，采用上部装入，压盖12固定，便于现场拆卸，短时间内即可完成更换。轧制时侧导辊2与热轧板两侧接触，在高速板带的作用下，侧导辊2转动，用滚动摩擦代替滑动摩擦，可以有效的减少氧化物颗粒和荷叶边的产生，很好的提高了热轧板带的质量，同时较大的提高了冷轧板带的成材率。可以很长的一段时间在线使用，解决了原来在轧制硅钢时，两小时更换一次侧导卫本体1的问题，极大的提高生产效率。

维修更换时，只要打开吊环螺钉13就可以将整个侧导辊2取出更换即可，简单方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，包括两个相对设置的侧导卫本体，每个侧导卫本体上设置多个侧导辊，两个侧导卫本体之间形成用于热轧板传输的传输通道，所述侧导卫本体上开设对应的装夹口，所述装夹口沿侧导卫本体的高度方向设置，所述侧导辊设置于所述装夹口内，所述装夹口横截面为优弧，所述侧导辊包括连接轴和多个滚动轴承，所述多个滚动轴承同轴心依次过盈配合在连接轴上，所述连接轴的底部开设连接孔，所述装夹口的底部设有连接凸起，所述连接孔与所述连接凸起匹配连接。

2.根据权利要求1所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，所述装夹口的顶部设有压盖，所述压盖通过吊环螺钉连接在侧导卫本体上。

3.根据权利要求1所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，所述连接孔的横截面为十字形、X形、方形中的任一种。

4.根据权利要求1所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，所述侧导卫本体上沿长度方向设置耐磨板，所述侧导辊上滚动轴承沿侧导卫本体宽度方向凸出于耐磨板所在平面。

5.根据权利要求4所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，所述滚动轴承的凸出高度为10～20mm。

6.根据权利要求1所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，所述两个侧导卫本体之间的传输通道的底部设有多个过渡板。

7.根据权利要求6所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，所述过渡板设置在对应的侧导辊之下。

8.根据权利要求1所述的一种带侧导辊的热轧板带侧导卫，其特征在于，每个侧导卫本体上至少有三个侧导辊，两个侧导卫本体上的侧导辊对称设置。