CN202986924U - 一种自卸货车举升结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种自卸货车举升结构，主要由油缸底座、油缸支座、液压油缸、拉杆、传动结构、油缸顶杆梁等组成。油缸底座焊接在副车架两纵梁之间，液压油缸铰接在左右油缸支座，油缸支座通过螺栓固定在油缸底座，液压油缸上端T型头与传动结构枢接，拉杆一端与油缸底座枢接，另一端与传动结构枢接，传动结构的另一端与焊接在车厢上的油缸顶杆梁枢接。本实用新型液压油缸受力分布到油缸底座两侧托板，且两侧托板卡进纵梁上下翼面开口处，同时拉杆横梁为方形，改善油缸底座受力条件，防止油缸底座、拉杆横梁发生旋转造成脱焊，降低油缸底座损坏机率，提高举升机构可靠性。

Description

一种自卸货车举升结构

技术领域

本实用新型涉及一种自卸货车举升结构，具体是自卸货车马勒里式举升结构的改进。

背景技术

现市场越来越多的自卸货车采用马勒里式举升结构，该结构为三角臂放大结构中“T”式放大结构，即油缸前推连杆组合式。马勒里式举升结构优点举升平稳、液压特性好、可靠性高，但结构复杂，特别是现用液压油缸通过油缸轴铰接在两油缸支承板前端结构，在重载使用过程中经常出现油缸销轴弯曲或断裂、两油缸支承板脱焊或断裂、油缸支承板和拉杆支承板的横梁脱焊或断裂，举升结构失效，箱体砸落，造成严重的经济损失，甚至危及人身安全。

实用新型内容

本实用新型设计开发了一种自卸货车举升结构克服了现由技术的不足，提供了一种自卸货车举升结构，解决了在重载使用过程中经常出现油缸销轴弯曲或断裂、两油缸支承板脱焊或断裂、油缸支承板和拉杆支承板的横梁脱焊或断裂，举升结构失效的现象。

本实用新型提供的技术方案为：

一种自卸货车举升结构，其特征在于，包括：

液压油缸，其油缸缸体连接至自卸货车的副车架上；

传动结构，其为组成三角架形状的三连杆结构，其第一角与所述液压油缸的油缸活塞的连接端枢接，其第二角与自卸货车的车厢枢接，其第三角与拉杆的一端枢接，该拉杆的另一端连接至自卸货车的副车架上。

优选的是，所述油缸活塞的连接端为T形结构，且所述传动结构有两个，分别枢接至所述T形结构上的横杆的两端中的每一端，形成对称结构。

优选的是，还包括：油缸底座，其包括两个侧托板，分别焊接在所述自卸货车副车架的左右纵梁的上下翼，所述油缸缸体枢接至油缸底座上，且所述拉杆的另一端也枢接至油缸底座上。

优选的是，其特征在于，所述侧托板为一体成型的有上托板、下托板和侧板的U型板体，其上托板、和下托板分别焊接在所述自卸货车副车架的左右纵梁的上下翼，所述侧板与自卸货车副车架的左右纵梁的上下翼之间开口与所述的上托板与下托板之间的开口相对。

优选的是，所述油缸底座还包括：拉杆横梁，其为方形截面的杆体，其焊接在所述两个侧托板之间。

优选的是，所述油缸底座还包括：拉杆支撑板，其套设并焊接在所述拉杆横梁上，并向上方延伸，所述拉杆的另一端枢接至所述拉杆支撑板上。

优选的是，所述油缸底座还包括：油缸支座，其安装在所述侧托板上，所述油缸支座为包含有侧支板和底支板的一体的L形板体，其侧支板连接至所述侧托板的侧板上，而底支板搭接在所述侧托板的上托板上。

优选的是，所述侧支板与侧托板上设置有以三个为一组彼此对称的六个螺孔，通过在所述六个螺钉孔中设置螺钉将侧支板连接至所述侧托板的侧板上。

优选的是，还包括：铰接轴，其为圆柱体结构，所述铰接轴枢接在两个所述油缸支座之间，所述油缸缸体焊接在所述铰接轴上。

优选的是，还包括：油缸顶杆梁，其焊接于所述自卸货车的车厢底板，所述油缸顶杆梁包含方形截面的杆体和焊接在其两端的两组方形板体，所述方形截面的杆体焊接于所述自卸货车车厢的底板，所述传动结构的第二角枢接于两块所述方形板体。

本实用新型的有益效果为：本实用新型对传统的马勒里式举升结构做了改进，三角形的传动结构不仅能有效的将液压油缸、拉杆、和油缸顶杆梁连接为一个整体，同时对液压油缸起到了保护和加固的作用。液压油缸通过铰接轴将受力分散到两油缸支座上，有效的改善了液压油缸由于受力过大而导致的油缸失效。同时油缸底座的侧托板和拉杆横梁有效的将油缸底座与自卸货车的副车架焊接为一体，从而有效的保障了直接或间接安装在油缸底座上的部件的牢固性。

附图说明

图1为本实用新型结构的主视图。

图2为本实用新型拆除车厢、传动结构、和拉杆的结构俯视图。

图3为图2中A-A面拆除液压油缸的旋转视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1～3所示，本实用新型的一种自卸货车举升结构由油缸底座1、油缸支座2、液压油缸3、拉杆4、传动结构5、油缸顶杆梁6、和铰接轴7组成。油缸底座1由两侧托板13和17、拉杆横梁11、拉杆支承板12焊合而成。其中侧托板为一体成型的上托板8、下托板9、和侧板10的U型板体，油缸支座为包含有侧支板16和底支板14的一体的L形板体。拉杆、传动结构、和油缸支座均为一对，是左右对称设置，其连接方式和部件结构相同，这里以一侧的拉杆4、传动结构5、和油缸支座2为例说明

油缸底座1焊接在副车架的左右19和22上，其中右侧托板的上托板8焊接于副车架右主纵梁的上翼20，侧托板的下托板9焊接于副车架右主纵梁的下翼21，自卸货车副车架的纵梁的上下翼之间开口与上托板与下托板之间的开口相对，如此设置两个侧托板能有效防止油缸底座1旋转脱焊，右侧托板的侧板10和右油缸支座的侧支板16上设置有以三个为一组彼此对称的六个螺孔，通过在六个螺钉孔中设置螺钉15将右油缸支座的侧支板16连接至右侧托板的侧板10上，同时油缸支座的底支板14搭在右侧托板的上托板8上面，分散螺钉15的受力，左右侧托板对称设置且结构与连接的部件一样；拉杆横梁11的两端分别焊接在两个侧托板17和13的侧面，其中拉杆横梁截面为方形，不仅能有效的固定两个侧托板，还能防止油缸底座拉杆横梁旋转脱焊；拉杆支承板12为一对，分别套设并焊接在拉杆横梁上并向上延伸，其枢接于一侧的拉杆4的一端。

拉杆4的另一端枢接在于其同侧的传动结构5的第三角上，传动结构5的第二角枢接于油缸顶杆梁6的一端，油缸顶杆梁6焊接在自卸货车车厢底板18上，传动结构5的第一角枢接于液压油缸3的T型连接头的一端。液压油缸3的另一端焊接有一铰接轴7，该铰接轴的两端分别枢接于油缸支座2上，这样的一个三角传动结构能有效的加固和保护液压油缸，同时铰接轴也改变了液压油缸的受力，通过一对油缸支座将力分散到油缸底座两端。这样的结构起到了对液压油缸的保护作用，防止了由于液压油缸由于载重力过大而失效现象，保护了工作人员的人身安全。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种自卸货车举升结构，其特征在于，包括：

液压油缸，其油缸缸体连接至自卸货车的副车架上；

传动结构，其为组成三角架形状的三连杆结构，其第一角与所述液压油缸的油缸活塞的连接端枢接，其第二角与自卸货车的车厢枢接，其第三角与拉杆的一端枢接，该拉杆的另一端连接至自卸货车的副车架上。

2.如权利要求1所述的自卸货车举升结构，其特征在于，所述油缸活塞的连接端为T形结构，且所述传动结构有两个，分别枢接至所述T形结构上的横杆的两端中的每一端，形成对称结构。

3.如权利要求2所述的自卸货车举升结构，其特征在于，还包括：

油缸底座，其包括两个侧托板，分别焊接在所述自卸货车副车架的左右纵梁的上下翼，所述油缸缸体枢接至油缸底座上，且所述拉杆的另一端也枢接至油缸底座上。

4.如权利要求3所述的自卸货车举升结构，其特征在于，所述侧托板为一体成型的有上托板、下托板和侧板的U型板体，其上托板、和下托板分别焊接在所述自卸货车副车架的左右纵梁的上下翼，所述侧板与自卸货车副车架的左右纵梁的上下翼之间开口与所述的上托板与下托板之间的开口相对。

5.如权利要求4所述的自卸货车举升结构，其特征在于，所述油缸底座还包括：

拉杆横梁，其为方形截面的杆体，其焊接在所述两个侧托板之间。

6.如权利要求5所述的自卸货车举升结构，其特征在于，所述油缸底座还包括：

拉杆支撑板，其套设并焊接在所述拉杆横梁上，并向上方延伸，所述拉杆的另一端枢接至所述拉杆支撑板上。

7.如权利要求6所述的自卸货车举升结构，其特征在于，所述油缸底座还包括：

油缸支座，其安装在所述侧托板上，所述油缸支座为包含有侧支板和底支板的一体的L形板体，其侧支板连接至所述侧托板的侧板上，而底支板搭接在所述侧托板的上托板上。

8.如权利要求7所述的自卸货车举升结构，其特征在于，所述侧支板与侧托板上设置有以三个为一组彼此对称的六个螺孔，通过在所述六个螺钉孔中设置螺钉将侧支板连接至所述侧托板的侧板上。

9.如权利要求8所述的自卸货车举升结构，其特征在于，还包括：

铰接轴，其为圆柱体结构，所述铰接轴枢接在两个所述油缸支座之间，所述油缸缸体焊接在所述铰接轴上。

10.如权利要求9所述的自卸货车举升结构，其特征在于，还包括：

油缸顶杆梁，其焊接于所述自卸货车的车厢底板，所述油缸顶杆梁包含方形截面的杆体和焊接在其两端的两组方形板体，所述方形截面的杆体焊接于所述自卸货车车厢的底板，所述传动结构的第二角枢接于两块所述方形板体。

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