CN202984703U - 一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀，包括刀杆和刀片，所述的刀杆刀横截面为椭圆形，所述的刀杆前端设有上下交替布置的两个刀片卡槽，所述的刀片卡槽上分别安装切屑角度不同型号为VCGT160408的刀片Ⅰ和型号为VCGT220530的刀片Ⅱ，所述的刀片Ⅰ主偏角α为45°，刀片Ⅱ主偏角β为75°，所述的刀杆内部设有孔径为Φ4mm的冷却水道，所述的冷却水道入口开设在刀杆末端的外侧壁上，所述的冷却水道出口开设在刀片卡槽侧切面上。本实用新型具有结构简单、使用方便、车削效率高、加工精度高且冷却效果好的优点。

Description

一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀

技术领域

本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种车削刀具，具体是指一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀。 

背景技术

目前，机械加工行业中对于孔的加工主要有钻孔和镗孔，但针对一些特殊孔，在尽量减少加工工序和保证加工质量的前提下，有时也直接采用车床进行车削内孔。在汽车铝轮毂的加工过程中，如果采用镗孔或者钻孔，加工效率低下，费时费力。 

由于汽车轮毂中心孔包括两部分：一是轴孔，二是装饰盖孔，分别位于轮毂内外两侧，传统的加工方法是才用两把车刀完成中心孔加工，第一把刀加工中心孔和帽止口的斜面和内侧平面，加工完成后，刀具退回到换刀点，换第二把刀，第二把刀加工帽止口外侧平面；由于采用两把刀，刀具的刀具补偿也不同，需要有建立两个独立的刀补，而且每一把刀都需要独立的对刀，而对刀的准确度与操作者的技术水平有着直接关系；使用一般的加工方法存在的弊端是：由于汽车铝轮毂属于大批量生产，采用两把车刀，操作繁琐，浪费时间，两把车刀加工出来的工件误差累计增大，工件精度受到一定影响，对后期配合中的影响是造成装饰盖装配困难或者易脱落；另外，由于加工的是汽车轮毂中心孔，一般的导流管式冷却液加注系统，即冷却水管不能伸到空间相对较小的中心空中，无法将冷却液直接流向切削部位，冷却效果不好。 

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术所存在的不足之处，提供一种结构简单、使用方便、车削效率高、加工精度高且冷却效果好的加工铝轮毂内侧加工面的车刀。 

本实用新型的技术解决方案是，提供如下一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀，包括刀杆和刀片，所述的刀杆刀横截面为椭圆形，所述的刀杆前端设有上下交替布置的两个刀片卡槽，所述的刀片卡槽上分别安装切屑角度不同型号为VCGT160408的刀片Ⅰ和型号为VCGT220530的刀片Ⅱ，所述的刀片Ⅰ主偏角α为45°，刀片Ⅱ主偏角β为75°，所述的刀杆内部设有孔径为Φ4mm的冷却水道，所述的冷却水道入口开设在刀杆末端的外侧壁上，所述的冷却水道出口开设在刀片卡槽侧切面上。 

采用本实用新型提供的技术方案，使用椭圆形刀杆，增加了刀杆的强度，有利于防止刀杆切削过程中受到的抵抗力使刀杆发生弹性变形，影响加工精度；采用较为成熟的VCGT系列刀片，技术相对成熟，成本相对低廉，成品化高，利于更换和维修；根据轮毂中心孔轮廓曲线，设计两刀片的主偏角度，一方面便于加工，另一方面使加工时两刀片互补干涉；所设置的刀片卡槽固定在刀杆前端的中心平面的两侧，刀片卡槽的内侧面起到限定刀片水平自由度，使刀片切削使相对刀杆更加稳定，有利于提高加工精度；一个刀杆设置两个刀片，节省刀位，解决了刀塔刀位数量不足的问题；采用本实用新型，比原刀具配置节省换刀时间，加工每件车轮节拍可缩短15~30秒，极大的提高了加工效率；刀杆设计有的孔径为Φ4mm的冷却水道，可以将冷却水精确朝向刀尖位置流出，有效降低切削区域温度，使工件表面粗糙度好，刀具磨损小；整个过程加工刀具种类使用量减少，减轻了刀具的管理难度同时刀片分布集中，结构较紧凑。 

作为优选， 所述的刀片Ⅰ和刀片Ⅱ采用螺钉锁紧在刀杆上。采用此技术方案，可保证机械加工的刚度，满足机械加工原理，并且当刀片长期使用磨损后方便维修与更换。 

作为优选， 所述的冷却水道出口和入口上设有橡胶塞。采用本技术方案，在车刀使用完后可以通过橡胶塞堵住水口，防止外界空气氧化内部冷却水道。 

附图说明

图1为实用新型加工铝轮毂内侧加工面的车刀结构示意图。 

图2为图1的左视图。 

图3为实用新型加工铝轮毂内侧加工面的车刀前端部刀片部分在图1中的I处的局部放大图。 

图4为实用新型加工铝轮毂内侧加工面的车刀车柄部分沿图1中的A-A线的断面图。 

图5为实用新型加工铝轮毂内侧加工面的车刀刀片Ⅰ工作示意图。 

图6为实用新型加工铝轮毂内侧加工面的车刀刀片Ⅱ工作示意图。 

图中所示：1、刀杆，2、橡胶塞，3、刀片卡槽，4、刀片Ⅰ，5、刀片Ⅱ，6、冷却水道，7、螺钉。 

具体实施方式

为便于说明，下面结合附图，对实用新型的加工铝轮毂内侧加工面的车刀做详细说明。 

如图1至图6中所示，一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀，包括刀杆1和刀片，所述的刀杆1刀横截面为椭圆形，所述的刀杆1前端设有上下交替布置的两个刀片卡槽3，所述的刀片卡槽3上分别安装切屑角度不同型号为VCGT160408的刀片Ⅰ4和型号为VCGT220530的刀片Ⅱ5，所述的刀片Ⅰ4主偏角α为45°，刀片Ⅱ5主偏角β为75°，所述的刀杆1内部设有孔径为Φ4mm的冷却水道6，所述的冷却水道6入口开设在刀杆末端的外侧壁上，所述的冷却水道6出口开设在刀片卡槽3侧切面上， 所述的刀片Ⅰ4和刀片Ⅱ5采用螺钉7锁紧在刀杆1上， 所述的冷却水道出口设有橡胶塞2。 

本实用新型的车刀是根据加工轮毂轴孔中的不同的回转面特别制造的专用车刀。在本实用新型中，在刀杆1上同时安装两个刀片，刀片型号为VCGT160408的刀片Ⅰ4和型号为VCGT220530的刀片Ⅱ5，两个刀片分别位于刀杆1中心平面的两侧，即一个刀片在刀杆1的正面，另一个刀片在刀杆1的背面；刀杆1设计有冷却水道6，切削液自刀杆末端的入口进入刀体，在接近刀片位置分为两个切削液流出通道，即两个Φ4mm的出水口，出水孔朝向刀尖位置，切削时水柱可直冲刀尖部位。刀杆1截面呈椭圆形，增加刀杆1刚性。刀片Ⅰ4加工轴孔和帽止口内侧平面和斜面，刀片Ⅱ5加工帽止口外侧平面；加工的顺序是用刀片Ⅰ4从右到左加工轴孔和帽止口内侧平面和斜面，加工完后刀具不需从中心孔退回，就可以直接用刀片Ⅱ5加工帽止口外侧平面；加工过程中，为避免刀片Ⅱ5加工帽止口外侧平面时，刀片Ⅰ4与夹具产生干涉，因此设计两个刀片距离比较靠近，结构紧凑。因为在制作刀杆1时可以很好的保证两个刀片的相对位置精度，所以两个刀片可以使用一个刀具补偿。这样，在调整帽槽深度尺寸时，帽止口内侧平面和斜面的刀补就会随变形量的变化自动补偿，这样就保证了帽止口厚度尺寸。 

本实用新型很好解决了帽止口厚度尺寸难以控制的问题，保证了产品质量，同时，用一个刀杆1就可以完成铝轮毂中心孔全部尺寸的加工，节省一次换刀时间，加工每件车轮节拍可缩短15~30秒，极大的提高了加工效率；新型双刀头刀杆1设计有两个Φ4mm出水孔，出水孔朝向刀尖位置，切削时水柱可直冲刀尖部位，有效降低切削区域温度，使工件表面粗糙度好，刀具磨损小；刀杆截面采取椭圆形设计，提高刀杆刚性，增强刀杆抗振能力；加工刀具种类减少，减轻了刀具的管理难度。 

在上述实施例中，对本实用新型的最佳实施方式做了描述，很显然，在本实用新型的发明构思下，仍可做出很多变化。在此，应该说明，在本实用新型的发明构思下所做出的任何改变都将落入本实用新型的保护范围内。 

Claims (3)

1.一种加工铝轮毂内侧加工面的车刀，包括刀杆和刀片，其特征是：所述的刀杆刀横截面为椭圆形，所述的刀杆前端设有上下交替布置的两个刀片卡槽，所述的刀片卡槽上分别安装切屑角度不同型号为VCGT160408的刀片Ⅰ和型号为VCGT220530的刀片Ⅱ，所述的刀片Ⅰ主偏角α为45°，刀片Ⅱ主偏角β为75°，所述的刀杆内部设有孔径为Φ4mm的冷却水道，所述的冷却水道入口开设在刀杆末端的外侧壁上，所述的冷却水道出口开设在刀片卡槽侧切面上。

2.根据权利要求1所述的加工铝轮毂内侧加工面的车刀， 所述的刀片Ⅰ和刀片Ⅱ采用螺钉锁紧在刀杆上。

3.根据权利要求1所述的加工铝轮毂内侧加工面的车刀， 所述冷却水道的出口设有橡胶塞。

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